掘进机使用与维护安全技术措施培训

掘进机使用与维护安全技术措施培训CONTENTS目录01掘进机概述02安全操作规程03安全防护措施04日常维护与保养CONTENTS目录05故障诊断与排除06事故预防与应急处置07培训考核与评估01掘进机概述设备功能与应用领域核心功能解析掘进机通过旋转切割头破碎岩石，配合推进系统实现连续掘进；输送系统将碎石运出工作面，支护装置同步加固隧道壁，保障施工安全。主要类型及特点悬臂式掘进机适应性强，截割效率高；掘锚一体机施工高效，支护效果好；连续采煤机灵活多变，适用于煤炭开采。矿山开采应用在煤矿、金属矿等矿山开采中，掘进机用于开拓矿井，实现机械化作业，提升矿产资源开采速度与安全性。基础设施建设应用广泛应用于铁路、公路隧道、水利工程等基础设施建设，是关键施工设备，能适应复杂地质条件，提高施工效率。城市地下工程应用在城市地铁、地下停车场、下水道等地下工程中发挥重要作用，减少施工对城市交通的影响，保障工程进度与质量。主要组成部分及工作原理

切割头组件切割头是掘进机的核心部件，由多个可更换的硬质合金刀具组成，负责直接破碎岩石，其结构设计直接影响掘进效率和设备稳定性。

推进系统推进系统通过液压缸或电动机提供向前的推力，使掘进机能够持续深入岩层，保证挖掘作业的连续性和稳定性。

输送系统输送系统负责将切割下来的岩石碎屑从工作面运出，常见的有履带式和皮带式两种，确保掘进作业的连续进行。

支护装置支护装置在掘进过程中对隧道壁进行及时支护，包括锚杆、喷射混凝土等，防止隧道坍塌，保障作业安全。

除尘与通风系统除尘系统可减少作业环境中的粉尘浓度，通风系统则确保新鲜空气流通，有效保障操作人员的身体健康。常见类型及技术特点按掘进方式分类硬岩掘进机专为坚硬岩石设计，具有强大的破岩能力和耐用性，适用于硬岩地质条件下的掘进作业。软岩掘进机则针对较软岩层，具有较好的适应性和掘进效率。按驱动方式分类电动掘进机适用于电力供应稳定的环境，运行成本较低且环保；液压掘进机通过液压系统提供动力，操作灵活，能适应复杂工况。按使用领域分类矿山掘进机主要用于煤矿、金属矿等矿井巷道开挖，适应性强，可应对复杂地质条件；隧道掘进机广泛应用于铁路、公路隧道施工，具有连续作业能力和高施工效率。典型机型特点EBZ系列掘进机（如EBZ-200、220、260型）常用于煤矿顺槽掘进，具备切割、输送、行走等一体化功能，内外喷雾系统可有效降尘，保障作业环境安全。02安全操作规程操作前检查项目与标准

设备状态检查检查掘进机各部件是否完好无损，如刀盘、输送带、切割头等关键部件无破损、变形或松动现象。确保截割头无裂纹、开焊，刀齿完整，短缺不超过总数的5%。

安全防护装置检查确认掘进机的安全防护装置齐全有效，包括紧急停止按钮功能正常、防护罩和护板安装牢固无缺失。检查安全锁是否能可靠锁定，防止误操作启动。

液压与电气系统检查检查液压系统油位正常、油质清洁，油路无泄漏，液压泵和马达工作无异常声响。电气系统方面，确保电缆连接牢固无破损，各控制按钮、指示灯功能正常，接地保护可靠。

工作区域环境检查清理掘进机周围障碍物，确保作业空间畅通。检查工作区域通风良好，照明充足，瓦斯浓度等有害气体监测值在安全范围内，支护结构稳定无坍塌风险。

个人防护装备检查操作人员必须按规定佩戴齐全个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防尘口罩、防护服和防护鞋等，确保装备完好且符合安全标准。正确操作流程与技术要求启动前检查流程

检查掘进机电源线连接是否正确，液压系统油压正常且油路无泄漏，安全防护装置如紧急停止按钮、防护罩完好，刀具磨损程度符合作业要求。掘进机定位与调整

根据作业计划精确调整掘进机位置，确保掘进方向和深度符合设计要求，避免作业过程中发生偏移或碰撞。操作中的参数控制

遇岩石条件变化时，及时调整截割速度，适当放缓截割给进速度，使机器处于设计允许范围以内作业，严禁盲目给进导致机器左右晃动。紧急停机操作规范

遇到紧急情况，操作人员应立即按下紧急停止按钮，迅速切断电源，确保人员和设备安全，随后按照预案进行故障排查和报告。停机后的安全处置

作业完成后，掘进机退至安全地点，铲板放于底板，切割头停转缩回放于底板，操作阀、按钮置于零位，断开隔离开关，关闭水门并吊挂好电缆和水管。紧急停机程序与操作规范

紧急停机触发条件当掘进机出现刀盘卡死、液压系统泄漏、瓦斯浓度超标（≥1%）、人员误入危险区域或突发坍塌等紧急情况时，必须立即执行停机操作。

标准停机操作步骤操作人员应立即按下掘进机操作面板或非操作侧的红色紧急停止按钮，切断设备电源；随后将操作阀、按钮复位至零位，断开隔离开关及供电开关。

停机后的安全确认停机后需确认截割头停转并缩回放于底板，铲板落至地面，确保设备处于稳定状态；同时检查周围环境，排除隐患后方可进行下一步处理。

紧急情况报告流程操作人员应立即向现场负责人报告事故类型、停机位置及现场情况，严禁在未授权情况下擅自重启设备；重大事故需同时启动应急预案。特殊工况下的操作要点

硬岩地质条件操作要点遇硬岩地质时，应及时调整截割速度，适当放缓截割给进速度，使机器处于设计允许范围以内作业，不可盲目给进，避免机器左右晃动造成机械设备损坏。

瓦斯异常区域操作要点在瓦斯异常区域作业时，必须确保通风系统良好，实时监测瓦斯浓度，一旦瓦斯浓度超限，应立即停止作业，启动应急预案，迅速撤离人员。

巷道坡度超标操作要点当道路坡度超过掘进机的允许坡度时，若无防滑措施，不准许行走或掘进作业，必须采取有效的防滑措施后，方可进行作业。

设备过负荷运行预防要点使用综掘机时不可以带负荷启动，严禁过负荷运转，操作过程中需持续监控设备运行状态，发现异常及时停机检查。03安全防护措施个人防护装备的使用要求

安全头盔的使用规范在掘进机操作区域，工作人员必须佩戴符合标准的安全头盔，确保头盔系带牢固，无松动、裂纹等缺陷，以防止头部受到撞击或飞石伤害。

防护眼镜的佩戴标准操作人员应佩戴防冲击、防粉尘的防护眼镜，确保镜片完好无划痕，贴合面部，防止灰尘、碎屑等异物进入眼睛，保障眼部安全。

防尘口罩的正确使用工作人员必须佩戴符合GB2626标准的防尘口罩，确保口罩紧密贴合面部，无漏气现象，定期更换滤棉，有效过滤作业环境中的粉尘，预防尘肺病。

防护服与防护鞋的穿戴要求应穿着阻燃或防静电的防护服，袖口、裤脚收紧，避免卷入机械部件；穿戴防砸、防滑的防护鞋，鞋底有防滑纹路，鞋面具备抗冲击性能，保护脚部安全。

防护手套的选用与佩戴根据作业内容选择合适的防护手套，如接触尖锐物体时使用防切割手套，接触油污时使用耐油手套，确保手套无破损，佩戴贴合，灵活操作设备。设备安全保护装置配置

01紧急停机系统掘进机必须配备紧急停机按钮，在掘进机非操作侧也需设置，以便在紧急情况下迅速切断电源，停止机器运行。

02安全防护装置掘进机的旋转部分和移动部件应装有防护罩和护板，防止飞石和碎片伤人；必须坚持使用综掘机上的安全锁等保护装置。

03喷雾降尘装置掘进机应配备内外喷雾装置，内喷雾装置的工作水压不得低于3MPa，外喷雾装置的使用水压不小于1.5MPa，以保证截割电机散热和工作面降尘效果。

04电气安全保护掘进机必须装有只准以专用工具开、闭的电气控制回路开关，专用工具由专职司机保管；电气系统应具备漏电、过载等保护功能。

05监控与报警装置掘进机可安装监控摄像头和传感器，实时监测设备运行状态，异常时发出报警信号；在煤矿等环境中还需配备瓦斯监测系统。作业环境安全控制标准

通风系统技术标准掘进作业面必须保证有效风量不低于4m³/min，采用压入式通风时风筒出口距工作面距离≤10m，确保有害气体浓度控制在安全限值以下。

瓦斯与粉尘监测标准瓦斯浓度实时监测，报警值≤0.8%、断电值≤1.0%；粉尘浓度采用个体采样器监测，总粉尘浓度≤4mg/m³，呼吸性粉尘浓度≤2mg/m³。

照明与安全通道标准作业面照明照度≥50lux，主要通道≥30lux；安全通道宽度≥0.8m，设置连续反光标识，通道内严禁堆放杂物，保持畅通无阻。

支护与顶板管理标准临时支护滞后掘进工作面距离≤2m，永久支护严格按设计参数施工；顶板离层仪监测深度≥6m，位移量预警值≤100mm/24h。安全警示标识设置规范

标识设置位置要求掘进机操作区域周边5米范围内、截割臂旋转半径区域、紧急停机按钮旁、安全出口通道沿线必须设置警示标识，确保操作人员及周边人员清晰可见。

标识内容与样式标准危险区域标识采用红底白字，包含"禁止入内""当心机械伤人"等文字；紧急停止按钮标识为黄底黑边，标注"紧急停机"及操作图示；安全出口指示为绿底白箭头，箭头指向疏散方向。

标识维护与更新要求每月检查标识完好性，确保无破损、无褪色、无遮挡；当作业环境变化（如新增设备、调整作业区域）时，需在24小时内完成标识增补或调整，废弃区域标识应立即移除。04日常维护与保养每日检查内容与方法

机械部件检查检查截割部、本体部、行走部、铲板、一运、二运等各部位连接螺栓有无松动；各部销轴旋转是否灵活，油嘴有无被损坏；铲板部棘爪轮轴承的注油情况，本体部机架螺栓有无松动；行走部履带板、张紧装置动作情况。

液压系统检查检查液压油位和油质，确保油量充足、油质良好；检查液压管路有无泄漏、破损，连接是否牢固；测试液压系统压力是否在正常范围。

电气系统检查检查电缆连接是否牢固，有无破损、老化现象；检查各电气元件、开关、按钮是否完好，动作是否灵敏可靠；确保控制面板指示灯显示正常。

安全装置检查检查紧急停止按钮是否完好有效，按下后能迅速切断电源；确认防护罩、防护栏等安全防护装置是否齐全、牢固，无变形、损坏。

刀具与切割头检查检查切割头有无裂纹、开焊，刀齿是否完整，短缺不超过总数5%；评估刀具磨损程度，若磨损严重或损坏应及时更换。

检查方法与记录采用目视检查、手动测试、工具测量等方法进行；对检查发现的问题及时进行处理，如需更换部件提前将申请交给机电经理，并做好详细检查记录。定期保养项目与周期日检保养项目检查液压油位及油质，确保无泄漏；检查切割头刀具磨损情况，短缺量不超过总数5%；清理机身泥土杂物，保持设备整洁。周检保养项目检查各连接螺栓紧固情况，特别是切割头、行走部；对齿轮箱、轴承等部位加注润滑脂；测试紧急停止按钮、安全锁等保护装置功能。月检保养项目全面检查液压系统，包括油泵、油缸及管路密封性；检测电气控制系统，确保电缆无破损、连接牢固；更换达到磨损极限的刀具及密封件。季度/年度保养项目对履带张紧度进行调整（标准30-50mm）；清洗液压油箱，更换液压油和滤芯；对切割头进行动平衡检测，修复或更换变形部件。液压系统维护技术要点液压油位与油质检查定期检查液压油位，确保在规定刻度范围内；每周检测油质，观察是否存在乳化、杂质或变色现象，发现异常立即更换，使用符合设备要求标号的液压油。液压管路与密封件检查每日检查液压管路有无破损、老化、扭曲，接头处是否渗漏；重点关注高压胶管与接头的连接密封性，发现渗漏或损坏时，必须停机更换合格配件。液压系统清洁与过滤维护定期清洁液压油箱通气孔滤芯，每月检查并清洗回油过滤器，确保过滤精度符合要求；避免拆卸液压元件时带入杂质，维修后需排空系统内的空气。液压系统压力监测每周使用压力表检测液压系统工作压力，确保各回路压力在设计范围内，如推进系统、切割头旋转系统压力；发现压力异常波动时，排查泵、阀等元件是否故障。电气系统检查与维护电缆与连接检查定期检查掘进机电缆有无破损、绝缘层老化现象，连接插头插座是否牢固，防止短路或漏电事故。重点检查切割头、行走部等移动部件的电缆拖拽部位。控制箱与按钮测试检查电气控制箱内元器件有无松动、烧蚀，各按钮、旋钮功能是否正常，指示灯显示是否准确。每周进行一次紧急停止按钮的联动测试，确保其可靠性。电机与接地系统检查定期检测各电机（切割电机、油泵电机等）的运行温度、振动及声响，确保轴承润滑良好。严格检查设备接地电阻值，应不大于4欧姆，保证接地保护有效。防爆与防护检查在煤矿等易燃易爆环境中，必须检查电气设备的防爆性能，确保防爆面完好、密封圈无老化。所有电气部件的防护罩应安装牢固，防止异物进入或人员接触。切割头与刀具维护规范

切割头结构检查定期检查切割头有无裂纹、开焊，确保其结构完整性。截割头无裂纹、开焊，刀齿完整，短缺不超过总数5%。

刀具磨损监测与更换根据地质条件选择合适的刀具，定期检查刀具磨损程度，及时更换磨损或损坏的刀具，保证掘进效率和设备安全。

伸缩油缸保护掘进机截割部上方不允许站人或搁置物料，保护好伸缩油缸，防止因碰撞等原因造成损坏。

切割头停放与保养停机时，掘进机退到安全地点，切割头停转缩回放于底板，防止意外损坏和确保下次启动安全。05故障诊断与排除常见故障分析方法

操作记录回溯法回顾掘进机的操作日志，分析故障发生前的操作行为，如截割速度、推进压力等参数变化，查找可能的操作失误或不当使用因素。

诊断软件分析法使用专业诊断软件对掘进机的电子控制单元进行扫描，读取故障代码，结合系统参数分析，快速定位电气控制系统、传感器等潜在问题。

电气系统测试法检查所有电气连接是否牢固，绝缘是否良好，使用万用表等工具测试电路通断及电压、电流是否正常，排除因短路、断路或接触不良导致的电气故障。

液压系统检测法对液压系统进行压力测试，检查液压油位、油质及管路密封性，观察压力表读数变化，分析是否存在泄漏、堵塞或液压元件损坏等问题。

视觉与感官检查法对掘进机进行彻底的视觉检查，寻找明显的损坏、磨损、变形或漏油迹象，同时通过听异常声响、触摸部件温度等方式，辅助判断机械部件的运行状态。液压系统典型故障排除01液压油泄漏故障排除检查液压管路接头是否松动或密封件老化，紧固松动接头并更换破损密封圈；若油管出现裂纹，立即更换同规格高压油管，确保系统压力稳定。02液压系统压力不足处理首先检查液压油位是否达标，不足时添加同型号液压油；若油位正常，排查油泵磨损情况或溢流阀卡滞，修复或更换故障部件，使系统压力恢复至设计范围（如16-20MPa）。03液压缸动作缓慢故障排除检查液压缸内是否存在空气，通过排气阀进行排气操作；若仍无改善，拆解检查活塞密封件是否损坏或活塞杆弯曲，更换密封件或校直活塞杆，确保液压缸伸缩灵活。04液压油温过高解决措施清理液压油箱散热片灰尘，确保冷却系统通畅；检查液压油黏度是否符合要求，若黏度过高更换为规定型号液压油；避免长时间满负荷作业，必要时停机冷却，控制油温不超过60℃。电气系统故障处理流程故障停机与安全隔离立即按下掘进机紧急停止按钮，断开隔离开关，切断主电源，悬挂"禁止合闸"警示牌，确保作业区域无触电风险。故障现象观察与记录详细记录故障发生时的异常现象，如异味、异响、火花、仪表读数异常等，检查电缆有无破损、接头是否松动、熔断器是否熔断。故障诊断与定位使用万用表、绝缘电阻表等工具检测电路通断、绝缘性能及电压电流参数，结合电气原理图排查故障点，重点检查控制模块、传感器、电机绕组等关键部件。故障排除与部件更换针对确定的故障原因进行处理，如紧固松动接头、更换损坏的电缆、熔断器或元器件，确保更换部件型号规格与原配件一致，严禁使用不合格替代品。系统测试与安全确认故障排除后，拆除安全警示牌，合上隔离开关，进行空载试运行，测试各电气功能是否恢复正常，确认无异常后方可投入正常作业，并填写故障处理记录。机械部件故障修复技术

切割头组件修复技术针对切割头裂纹，采用焊接修复后进行无损检测；刀齿短缺超过总数5%时需整体更换，确保截割效率。

液压系统故障修复技术液压管路泄漏时，需更换密封件并重新紧固接头；油缸活塞杆出现轻微锈斑，可采用打磨除锈后涂覆防护涂层处理。

行走机构修复技术履带板裂纹需立即更换，松紧度调整至30-50mm；驱动轮齿轮磨损超标时，进行齿轮啮合面修复或整体更换。

输送系统修复技术输送带打滑时调整张紧装置，断裂则需重新硫化接头或更换；刮板链跳链时检查链轮齿形，磨损严重时更换链轮。06事故预防与应急处置常见事故类型及成因分析

01机械故障引发的事故掘进机在操作过程中，因刀盘卡死、液压系统泄漏、传动部件损坏等机械故障，可能导致设备失控，引发人员伤亡或设备严重损坏事故。

02操作不当导致的事故操作人员未严格遵守操作规程，如误操作控制按钮、带负荷启动、过负荷运转、未及时调整截割速度等，易造成设备损坏或人员伤害。

03环境因素引发的事故掘进作业中，不稳定的地质条件（如坍塌）、不良通风状况（如瓦斯积聚、粉尘超标）、照明不足等环境因素，可能诱发塌方、窒息、爆炸等事故。

04电气系统故障事故电气系统的短路、漏电、电机故障等问题，可能导致掘进机突然停机、火灾或触电事故，严重威胁作业人员生命安全和设备正常运行。

05维护保养不足引发的事故未定期对掘进机进行维护检查，导致关键部件（如刀具磨损、螺栓松动、油嘴损坏）问题未及时发现和处理，易引发设备故障及次生安全事故。事故预防控制措施设备定期维护与检查制定严格的日、周、月度检查计划，对掘进机液压系统油位油质、电气连接、刀具磨损、履带张紧度等关键部件进行全面检查，及时发现并处理潜在故障，例如确保截割头无裂纹、开焊，刀齿短缺不超过总数5%。操作人员规范操作培训对操作人员进行专业培训，使其熟悉掘进机操作章程，严格执行启动前检查、正确定位、操作中监控及紧急停机程序，严禁带负荷启动、过负荷运转，遇岩石条件变化时及时调整截割速度。作业环境安全监测与控制实时监测作业环境中的瓦斯浓度、粉尘浓度、温度和湿度，确保通风系统良好，照明充足，设置清晰的安全警示标识和紧急撤离通道，例如掘进机作业时内外喷雾水压需分别不低于3MPa和1.5MPa以保障降尘效果。安全防护装置的使用与维护确保掘进机配备的紧急停机按钮、防护罩、护板、过载保护系统等安全装置完好有效，定期进行功能测试和维护，操作人员必须坚持使用安全锁、保护装置，截割部上方严禁站人或搁置物料。应急预案制定与演练制定针对设备故障、瓦斯泄漏、坍塌等突发事故的应急预案，明确紧急停机、人员疏散、报告流程，定期组织应急演练，提升操作人员应急处理能力，确保在紧急情况下能迅速、有序地撤离和处置。应急预案与响应流程应急预案制定原则应急预案制定需遵循系统性、实用性和可操作性原则，结合掘进机作业特点及常见风险（如机械故障、瓦斯泄漏、坍塌等），明确应急组织架构、职责分工及处置程序。应急响应启动条件当发生以下情况时启动应急响应：掘进机出现重大故障（如刀盘卡死、液压系统泄漏）；作业面瓦斯浓度超过0.5%；出现顶板来压、片帮等坍塌征兆；发生人员受伤或被困事故。现场应急处置步骤第一步：立即停机并切断电源，启动紧急撤离信号；第二步：组织人员沿预设安全路线撤离至集合点；第三步：现场负责人清点人数，检查是否有被困人员；第四步：根据事故类型（如瓦斯泄漏需启动通风系统，坍塌需设置警戒并上报）采取初步控制措施。应急通讯与报告机制建立24小时应急通讯网络，配备对讲机、应急电话等设备，确保现场与地面指挥中心实时联络。事故发生后15分钟内必须上报矿调度室，报告内容包括事故类型、地点、伤亡情况及已采取措施。应急演练计划每季度组织1次综合性应急演练，模拟机械故障、瓦斯超限、坍塌等场景，检验预案有效性及人员响应能力。演练后7个工作日内完成评估总结，针对问题修订预案。紧急疏散与救援组织

紧急疏散路线规划制定清晰的掘进作业面紧急疏散路线图，明确从作业点到安全集合点的最短路径，路线标识需采用荧光材料并定期检查更新，确保在低光照环境下可见。疏散演练实施要求每月至少组织1次全员参与的紧急疏散演练，模拟瓦斯泄漏、坍塌等场景，记录撤离时间（目标≤3分钟），演练后分析逃生过程中的堵塞、迷路等问题并优化方案。救援队伍组建标准成立由掘进机司机、维修员、安全员组成的现场救援小组，每组不少于5人，成员需持有急救员证书，配备自救器、担架、急救包等救援物资，确保24小时待命。应急通讯保障措施作业面配备本安型对讲机（通讯距离≥1000米）和应急广播系统，建立"司机-班组长-调度室"三级通讯链路，确保事故发生后1分钟内完成信息上报和救援指令传达。07培训考核与评估理论知识考核内容与标准

掘进机操作原理与结构组成考核掘进机主要部件（如切割头、推进系统、输送系统）的功能及工作原理，确保操作人员理解设备运作机制。

安全操作规程与标准涵盖启动前检查、操作流程、紧急停机程序等内容，考核对《煤矿安全规程》等法规中相关条款的掌握程度。

设备维护保养基础知识包括日常检查项目（液压油位、刀具磨损、电气连接）、润滑要求及常见故障预防措施，评估基础维护技能。

作业环境安全与风险辨识考核对瓦斯、粉尘、顶板等作业环境风险的辨识能力，以及通风、照明等安全条件的要求。

应急处理与事故案例分析评估对设备故障、瓦斯泄漏、坍塌等突发情况的应急处置流程掌握程度，以及典型事故案例的原因分析与预防措施理解。实操技能测试项目与要求

模拟操作考核在专用模拟操作平台或实际掘进机（断电