轴承零件冷酸洗检查工艺规程讲解

轴承零件冷酸洗检查工艺规程

1.范围

本规程适用于ZGCrl5.Cr4Mo4V.8CrMo4V.S8Cr4Mo4V.M50钢制轴

承零件磨削烧伤的酸洗检查。本规程规定了采用冷酸洗法检查高温钢

制轴承零件烧伤的工艺.各槽溶液成分及配比.操作规程.检查标准

与方法等方面的内容。

2.规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为标准的条款，凡是注

日期的文件其随后所有的修改单或修订版均不适用于本标准。凡是不

注日期的引用文件其最新版本适用于本标准。

GB/T639化学试剂无水碳酸钠

GB/T629化学试剂氢氧化钠

GB/T626化学试剂硝酸

GB/T622化学试剂盐酸

GB/T633化学试剂亚硝酸钠

HC/T2517工业磷酸三钠

3.人员要求

3.1酸洗检查人员应参加公司级（或以上0）组织的学习成绩培训。

并取得相应的上岗证或资格证。相应证书到期后，酸洗检查人员必须

重新进行考核或能力审查，以重新取得相应证书。

3.2酸洗检查人员应具备酸洗溶液的配制.补充和调整，零件目视检

查，进行相关测试以及记录工作结果的知识技能。

3.3酸洗检查人员完全熟悉所使用的酸洗检查规程，能够根据工艺规程编写工艺

卡。

3.4酸洗检查人员熟悉并能正确执行安全防护规则。

3.5酸洗检查人员在酸洗检查时，严格执行工艺要求，并仔细填写相关记录。

4.设备及校准要求

4.1水槽.中和槽.脱脂槽.防锈槽：材质可用中碳钢或玻璃钢制成，除了流动冷水槽

外其余各槽都要求有带把手的盖，盖的材质应与各槽的材质一致。

4.2酸洗槽.盐酸清洗/明化槽：材质可用玻璃钢.不锈钢.陶瓷材料制成，要求有带

把手的盖，盖的材料应与各槽的材质一致。

4.3钩子.筐：材质用不锈钢制成，筐容积根据实际情况决定，筐以不漏出产品为

准孔越大越好。

4.4量杯或量筒.台秤：量杯或量筒可用玻璃或塑料材质制成，含有1000ml的制度;

台秤精度为g。量筒.量杯和台秤均需要定期检定并有证书。

4.5可显示秒的计时器或电钟：根据实际情况自选。计时器必须定期检定并有证

书。

4.6通风设备：含酸槽要安装通风设备。

4.7检查桌和检查用的照明灯：检查烧伤时应配有险查桌：检查用的照明灯的白

光照度大于等于2152.8Lux。

4.8照度计：检验量程包含3(X)0Lux的照度计。照度计需要定期检

定并有证书。

4.9放大镜：可选用10倍放大镜。

4.10进水管：流动冷水槽要有进水管和连续溢流设施。

4.11各溶液槽内搅拌设施：可根据情况自行选定。

4.12除氢烘箱：有温度自动控制.指示和记录装置。应符合HB5425对第IV类加

热设备的要求。

4.13标度尺：材质可用玻璃钢或不锈钢制成，精度为1cm。5化学材料

5.1无水碳酸钠应符合GB/T639的规定，指标为分析纯。

5.2氢氧化钠应符合GB/T629的规定，指标为分析纯。

5.3硝酸应符合GB/T626的规定，比重1.4,含量65%一•68%分析纯。

5.4盐酸应符合GB/T622的规定，比重1.2,含量36%~38%分析纯。

5.5亚硝酸钠应符合GB/T633的规定，指标为分析纯。

5.6工业磷酸三钠应符合HC/T2517的规定，指标为分析纯。6：工艺要求

6.1对酸洗零件表面要求

6.1.1轴承零件酸洗前表面不应附有油脂.结晶盐.灰尘等赃物，否则不能进行酸

洗。

6.1.2经过探伤的轴承零件在酸洗前，一定要将探伤时所用的材料清洗干净方可进

行酸洗检查。

6.1.3有锈的轴承零件一定要将锈除净方可进行酸洗。

6.2酸洗工艺要求

序号工序成分及配比操作规程

成分配比温度X?时间浸潮次数

1脱脂无水碳酸钠（NA4002.5-3.5%

嶙酸三钠2.5-3.5%

(NA»PO«,12IL0)

粒氧化钠（KAOH）1-2%75-955分钟以上抖动

水欣聪(NA^IO.)0.2-0.3%

水（H：0）余最

2热水清水（H；0）100%75-851-2分钟抖动

洗

3流动冷水(HiO)100%20±51-2分钟抖动

水洗

;n友而是步达到选续水箱状6与力我面应完全料渺H檄配焦宰.至少158之内无水机断裂

4状态为合格.可遇疗F•工序耀作,否则/斯龙打脱陋处HL

5酸洗硝酸(HNO.)3-5%20±55-15ft抖动

水(H：0)

6流动冷水<H：0）100%20±51-2分钟抖动

水洗

水（H：0）余显

明化盐酸（HCL）4-6%20±530-60tJ?科动

水（HJO）余M

8流动冷水（H：0）100%20±51-2分钟料动

先向槽体中加入所需水体积的一半左右按工艺要求，称量好所用原料，在搅拌下

慢慢加入所需材料，再补加至规定体积。待搅拌均匀完全溶解后，送质量保证部

化学分析室分析检验。经化验合格并出具合格报告后各槽溶液方可使用。

7.1.2脱脂

根据脏污程度进行更换，在连续工作是每周至少要更换一次。连续工作是每天要

进行目视观察，如果脱脂液表面有明显的油层，将不能用来清洗零件，并有酸洗

检查人员及时更换脱脂液。

7.1.3热水清洗

连续工作是每班至少更换一次，以表面不出现明显油污为准。

7.1.4酸洗

根据标准烧伤样件测试结果.溶液控制成分分析结具.生产数量及杂质的多少进行

调整或更换，但连续工作每个月至少更换一次。

7.1.5盐酸清洗/明化

根据标准烧伤样件测试结果.溶液控制成分分析结具.生产数量及杂质的多少进行

调整或更换，但连续工作每个月至少更换一次。

7.1.6中和.防锈

中和液和防锈液根据分析结果调整或更换溶液，但连续工作每个月至少更换一

次。

7.1.7各种溶液的配制更换或补充调整的记录

每次配制.更换或补充调整溶液应填写《各槽溶液配制.更换或补充调整记录表》

（见附录2）,填写记录是一式两份，由具体操作人员保存。

7.2各种槽液的维护

7.2.1轴承零件在流动冷水槽中的清洗应保证将上个槽溶液清洗干净以免污染下个

槽溶液。

7.2.2各个槽子在更换槽液时，应对槽内的污物和沉淀等进行及时清理并对槽子进

行彻底清洗，以确保新配置的槽液洁净清澈。

7.2.3如果补加脱脂液只需补加氢氧化钠即可。

7.2.4各种槽液成分必须保持在工艺规定范围内，定期维护，每个槽子上都要挂标

牌，标明槽液成分和工作温度超出规定范围和逾期未分析的槽子应挂禁用牌。各

槽溶液所挂标牌，应包括溶液槽类型.溶液槽溶液成分及含量等。

7.3槽液控制成分的分析周期及分析检验

7.3.1脱脂槽.酸洗槽.盐酸清洗/明化槽.中和槽.防锈嘈内溶液控制成分的分析周期

为每周至少化验一次。化学分析室应对槽液的分析调整用图表法进行记录，趋势

分析。如需补加，给出补加的成分及其质量或体积。

7.3.2各种槽液成分的分析周期，一般分为下列几级：每班两次.每班.每天.每半周.

每周。如果连续两次分析结果超出了规定范围，按规定级别，则分析周期应紧缩

一级或几级。在紧缩分析周期后，如果两次连续两次分析结果超出了规定范围

内，则分析周期恢复为每周化验一次，否则，按规定级别，将分析周期再紧缩一

级或几级。7.3.3当某成分的化学结果到达警告范围时提醒警告。当某成分的分

析结果超出了规定范围，则该槽液应停止使用，由具有相应资格证书的操作人员

进行该槽液的调整，调整后的槽液必须送质量保证部化学分析室分析，再次化验

合格后方可使用，旦上次分析合格以来所酸洗的零件应由质量保证部作出书面处

理意见。7.3.4

匚序名称槽液成分规定范国警告线警告范用控制范国

脱脱氢就化讷10.00-20.001110.00-20.0011.00-20.00

(g/1)

酸洗硝酸(g/1)28.51-47.5730.4528.54-30.4530.157，.57

明化碳酸讷(g/D17.61-26,-1218.4917.61-18.9118.19-26.42

中和碳酸咖3-5%3.23.0-3.23.2-5.0

防锈碟酸瓶1-2%1.11.0-1.11.1-2.0

业硝酸讷%8-10%8.28.0-8.28.2-10

7.3.5槽液分析取样时应在工作温度下取样，需将溶液充分搅拌均匀必要是还需加

以过滤。

8.酸洗产生缺陷及原因分析

序号类型原因消除方法

1浮件酸洗1.表面脱脂不净1.检在脱册液浓度并调整.增加脱脂时间

后有不均2.脱脂液过脏2.更换溶液

匀斑点3.脱脂液温度过低3.提高温度

2零件表面1艘洗液浓愎过低1检杳酸洗液浓慢并调毕

酸蚀不足2酸洗时间如2增抑酸洗时间或迸行二次酸洗

3零件表面1明化液失效1折育明化液成分并调格更换

明化不足2明化液时间过短2延长明化时间

3酸洗时间太长3嵋短零件在酸中发蚀时间.明化不足的

零件进行再次明化

4酸洗后零件1酸洗液及盐类没】增加冲洗时间,加大水流最

产生锈蚀仃洗净2校正中和液成分,使酸洗零件中和完全

2酸液卡中和完全

5零件表面〃1脱脂与酸洗时零进h脱脂.酸洗操作时零件之间仃一定

未酸蚀到的件接触太箔间瞭.规律性科动零件

斑点与短迹2号件衣面有气泡

3油污未除净

9相关测试

9.1溶液的灵敏度测试

9.1.1每天在进行零件酸洗前都必须先进行标准烧伤样件酸洗测试，以控制酸洗溶

液适合烧伤检测，并填写灵敏度测试记录，一式一份，由具体操作人员保存，具

体格式及项目要求见附录《标准烧伤样件灵敏度测试记录表》。

9.1.2如有异常情况或有质量问题，由质量保证部化学分析室取样分析检验，并出

具报告。需要告知工艺人员，共同协商解决。9.2检查用灯照明的检定测试

每隔30天用白光照度计检查用于测试磨削烧伤的日光灯的光照度，检测是将白

光照度计放在检查零件的水平面位置（即距离白光的38cm处）以确保光照度达

到4.8中规定的照明，并做好详细记录，

填写JL3J《酸洗检查用灯的测试及更换记录表》。

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