压力容器现场组焊工艺标

压力容器现场组焊工艺标

1.0适用范围

本标准规定了压力容器现场组对与焊接的基本要求与工艺流程，不包含设备内件与附件安装。

本标准适用于分段或者分片到货的压力容器现场组焊。不适用于球形储罐、钢制立式储罐的现场安装。

容渊施工中的安全技术及劳动保护应按《石油化工施工安全技术规程》SH35O5有关规定执行。

容器的现场组焊除应符合本标准外，尚应符合现行有关法规与标准的规定。

2.0引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文,本标准公布时，所引用标准均为有效。若下

列标准被修订，本标准中所引用的下列标准的有关条文在使用时应参考最新版本。

GB150-1998钢制压力容器

SH3524-1999石油化I.钢制塔、容器现场组焊施I.I.艺标准

JB4708-2(X)0钢制压力容器焊接工艺评定

JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程

JB4730-1994压力容器无损检测

压力容器安全技术监察规程

3.0施工准备

3.1施工技术准备

3.1.1容器现场组焊应具有下列技术文件：

1设计图样与制造厂出厂文件；

2焊接工艺评定报告与焊接工艺规程；

3施工方案；

4施工及验收标准与规范。

3.1.2容器组焊前应组织有关专业技术人员进行施工图会审，审查要点为：

1设计图样、制造厂出厂文件及使用的标准、规范；

2总装配图与各专业零部件图样之间的衔接及材质、标高、方位与要紧尺寸；

3容器结构在施工时的可行性与稳固性；

4使用的新技术、新工艺、新材料在施工中的可行性。

3.1.3关于新工艺、新技术，必要时施工单位应组织技术人员与工人进行调研与培训。

3.1.4施工前应进行技术交底，明确任务的特点、施工进度、施工方法、技术要求、质量标准与安全措施。

3.1.5现场组对安装的压力容器在施工前，应按照国家质量技术监督局制订的《压力容器安全技术检察规程》

向压力容器使用登记所在地的安全检察机构进行申报。申报的内容有：压力容器的名称、数量、制造单

位、使用单位、安装单位及安装地点；申报资料包含：制造与安装单位资质，特殊施工人员岗位资质、

质保手册与质保体系、施工方案等。

3.2施工现场准备

321施工现场应按施工平面图进行布置，场地平整、道路畅通。组焊平台与施工机具应按规定位置就位。

322施工机具应性能可靠；工卡具、样板应合格；计量器具应在鉴定周期内。

323半成品、零部件及焊接应按施工方案要求运进施工现场。

324现场的消防器材、安全设施应符合要求，并经安全监督部门3佥收通过。

4.0设备到货验收

4.1进入现场的容器半成品、零部件务必具有下列出厂技术文件：

1、装箱单；

2、压力容器产品安全质量监督检查证书；

3、产品质量证明文件■；其中，材料质量证明书上至少应列出卜.列项目：炉（罐）号、批号，实测的化学成

分与机械性能（包含，。卜Os、。5、巾、ak，关于奥氏体不锈钢可不提供a卜值）及供货熔炼热处理

状态；关于低温（＜-20℃）设备用材料还应提供夏比“V”形缺口试样的冲击值；产品合格证明书上至

少应包含：规格、尺寸、焊接工艺、热处理工艺、修补记录、拆除卡具位置及排版图等项内容；现场设

备的筒体或者瓣片上的材料代号、组装（排板）编号、焊接人员代号等均应有醒目的标记、且应于排板

图相一致。

4、其他技术文件。

4.2各零部件几何尺寸的同意偏差应符合设计文件与标准SH3524-I999的要求。

43容器半成品的坡口表面应符合下列要求：

1、坡口尺寸符合图样规定，表面应平滑；

2、熔渣、氧化皮应清除干净；

3、坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

5.0现场组装

5.1通常规定

5.1.1现场组焊的容器应按本标准的要求验收合格后方可组装。

5.1.2容器的组装，应按设计图样、排版图与施工方案的要求进行。

5.1.3容器要紧受压部分的焊接接头分为A、B、C、D四类

1、圆筒部分的纵向接头、球形接头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头与嵌入式接管与

壳体对接连接的接头，均属于A类焊接接头；

2、壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头，均属B类焊接接头,

但已规定为A、C、D类的焊接接头除外；

3、平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管非对接连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头，

均属于C类焊接接头；

4、接管、人孔、凸缘及补强圈等与壳体连接的焊接接头，均属于D类焊接接头，但已规定为A、B类的焊接

接头除外。

5.1.4容器现场组装宜使用如下程序：

在钢平台上组焊上、下封头一筒节组焊一筒节与封头组焊一筒节之间组焊一裙座与下封头组焊一分段壳体

组焊一在分段壳体内划出基准圆，进行内固定件划线、开孔组焊接管，组焊内固定件及外加固圈一壳体组

焊。

5.1.5复合钢板的筒节组装时，以复层为基准，防止错边超标。定位板与组对卡具应焊在基层，防止损伤复层，

5.1.6不锈钢与复合钢板复层表面在组装时不得使用碳钢制工具直接敲打。局部伤痕等影响耐腐蚀性能的缺陷，

务必进行修磨，修磨后的厚度不应小于名义厚度减去钢板负偏差。

5.1.7在基础上组装务必在基础验收合格后进行。基础验收按静设备安装的有关规定进行。

5.2封头、筒节的组装

5.2.1分瓣封头应按下列程序组装：

1在钢平台上划出组装基准圆，将基准圆按照封头的分瓣数n等分，至少在距等分线两侧约100mm.处各设

置一块定位板：

2在组装基准圆内，设置封头组装胎具，以定位板与组装胎具为基准，用工卡具使瓣片紧靠定位板与胎具,

并调整对口间隙与错边量。

5.2.2瓣片在钢平台上组队成封头后，应对每道焊口进行检查，检测结果应符合SH3524-1999的要求。

5.2.3封头焊接后的几何尺寸应符合下列要求：

1棱角E值不得大于名义厚度6n的1/10加2nlim且不大于5mm；

2圆度e应符合本标准第5.2.2条第4款的要求；

3封头几何尺寸偏差应符合SH3524-1999的规定。

5.2.4封头经检验合格后，按排版图定出0°、9()。、180。、27()。四条方位母线并作上标记，按开孔方位图组

焊接管。

5.2.5筒节组对前，应根据每圈板片数n与封头端部实际周长在钢平台上划出筒体基准圆，在基准圆内侧每隔

算，测量时不应计入两板厚度差值；

2组对后形成的棱角E,用长度不小于300mm的直尺检查，E值不得大于钢板厚度6n的1/10加2mm,

且不大于3inm；

3相邻筒节的A类接头焊缝中心线间外圆弧长与封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节的A类接头焊缝中

心线间外圆弧长应大于钢板厚度6n的3倍，且不小于100mm；

4壳体分段组焊后，应按照排版图上的方位在各段内外壁校准相隔90°的四条方位母线，并在壳体内壁

距端部200-50（）nun处划出基准圆，作为整体组装及内构件组装的基准。

5.3.5分段壳体检验合格后，进行内构件的划线、组焊，合格后方可将各分段壳体组装成整体。

6.0焊接工艺要求

6.1焊接工艺评定要求

施焊下列各类焊缝的焊接工艺务必按JB4708标准评定合格：

a.受压元件焊缝；

b.与受压元件相焊的焊缝：

c.熔入永久焊缝内的定位焊缝；

d.上述焊缝的返修焊缝。

6.2焊接工艺卡的编制要求

a）所有形式的焊缝焊接前务必编制焊接工艺卡；

b）焊接工艺卡的编制应根据焊接工艺评定要求进行；

c）焊接工艺卡由焊接责任工程师编制，项目技术负责人审核：

d）焊接工艺卡的编制内容参考附录表格。

6.3焊工资格审查要求

6.3.1施焊下列各类焊缝的焊工务必按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考试合格。

a）受压元件焊缝；

b）与受压元件相焊的焊缝；

c）熔入永久焊缝内的定位焊缝：

d）受压元件母材表面耐蚀焊缝。

332焊工持证项目务必包含或者与施焊项目一致。

3.3.3务必对所有施焊焊工进行登记，编制合格焊工登记表。

6.4焊接材料

6.4.1焊接材料包含焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体、电极与衬垫等。

6.4.2焊接材料选用原则：应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能，并结合压力容器的结构特点、使用

条件及焊接方法综合考虑选用焊接材料，必要时通过试验确定。

6.4.3焊缝金属的性能应高于或者等于相应母材标准规定值的下限或者满足图样规定的技术要求。对各类钢的

焊缝金属要求如下：

1相同钢号相焊的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30Mpa。耐热

心型低合金钢的焊缝金属还应保证化学成分。

2高合金钢的焊缝金属应保证力学性能与耐腐蚀性能。

3不锈钢复合钢基层的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30Mpa；

复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能，当有力学性能要求时还应保证力学性能。

4复层焊缝与基层焊缝与复层焊缝与基层钢板的交界处宜使庄过渡焊缝。

5不一致强度钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过强度较高母

材标准规定的上限值。

6奥氏体高合金钢与碳素钢或者低合金钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能与力学性能。

6.4.4焊接材料的选用，通常情况下要求与焊接工艺评定上所使用的材料一致，也可参考下表进行选用（常用）。

焊条电弧焊CO2气保焊敏弧焊

钢号焊条焊丝钢号焊丝钢号

型号（标准号）牌号示例（标准号）（标准号）

Q235-BE43I6

J426

Q235-C(GB/T5I17)H08MnSi

——

20G,20gE43I5(GB/T14958)

J427

20R,20(锻)(GB/T5117)

E50I6

J506

(GB/T5117)H08Mn2SiAHlOMnSi

16Mn,16MnR

E50I5(GB/T14958)(GB/T14957)

J507

(GB/T5117)

12CrMoE5515-B1H08CrMoA

R207——

12CrMoG(GB/T5118)(GB/T14957)

15CrMo

E5515-B2H13CrMoA

15CrMoGR3O7—

(GB/T5118)(GB/T14957)

15CrMoR

12CrMoVE5515-B2-VH08CrMoVA

R317—

12CrMoVG(GB/T5II8)(GB/T14957)

E5MoV-15

!Cr5MoR-507——

(GB/T5118)

E308-16

AI02

(GB/T983)HOCr21NilO

0Crl8Ni9—

E308-15(YB/T5091)

A107

(GB/T983)

E347-16

A132

OCrl8NilOTi(GB/T983)H()Cr21Nil()Ti

—

ICrl8Ni9TiE347-15(YB/T509I)

A137

(GB/T983)

E316-16

A202——

(GB/T983)HOCrl9Nil2Mo2

0Cr!7Nil2Mo2

E316-15(YB/T5091)

A207——

(GB/T983)

E316L-16

A022

(GB/T983)H00Crl9Nil2Mo2

0Crl8Nil2Mo2Ti—

E318L-16(YB/T5091)

A212

(GB/T983)

E317L-16H0Cr20Nil4Mo3

0Crl9Nil3Mo3—

(GB/T983)(YB/T509I)

E308L-16HOOCr2INilO

00Crl9Nil0A002—

(GB/T983)(YB/T5091)

E316L-16

00Crl7Nil4Mo2A022———

(GB/T983)

E317L-I6

OOCrl9Nil3Mo3A242————

(GB/T983)

E-410-16G202

0Crl3————

(GB/T983)

E-4I0-15G207

——

(GB/T983)

6.5焊前准备

6.5.1焊条、焊剂按规定烘干、保温，常用焊材烘干温度及保持时间下表；焊丝需去除油、锈；保护气体应保持

干燥。

常用焊材烘干温度及保持时间

类别牌号温度，℃时间，h

J4221501

J4263001

J4273501

J5021501

J506,5073501

J506RH,J507RH350〜4301

碳钢与低合金钢焊条J507MOW3501

J5573501

J556RH4001

J606,J6073501

J607RH350〜4301

J7073501

J707RH4002

低温钢焊条W607,W7073501

R207,R3073501

铝与格铝耐热钢焊条R307H4001

R317,K407,R5073501

A1021501

A1072501

铭银不锈钢焊条A1321501

A1372501

A2021501

A207250I

A002,A022,A212,150

1

A242

G2021501

G207250I

铝不锈钢焊条

G3021501

G307200〜3001

HJ4312502

熔炼焊剂HJ350,HJ260300〜4002

HJ250300〜3502

SJ101

烧结焊剂300〜3502

SJ102

6.6预热

6.6.1根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法与焊接环境等综合考虑是否预热,

必要时通过试验（工艺评定）确定。常用钢号推荐的预热温度见下表。

钢号厚度，mm预热温度，℃

30〜50250

2OG,20,20R,20g>50〜100>5100

>10()2150

l6Mn,16MnR30〜502100

15MnVR,15MnNbR>502150

20MnMo

20MnMoD任意厚度2100

08MnNiCrMoVD

16〜3026()

07MnCrMoVR

>30〜40280

07MnNiCrMoVDR

>40〜502100

!3MnNiMoNbR2150

任意厚度

18MnMoNbR2180

20MliMoNb任意厚度2200

12CrMo,15CrMo

!2CrMoG,15CrMoR>1()2150

!5CrMoG

12CrlMoV

12CrlMoVG

14CrlMoR

>62200

14CrlMo

12Cr2Mo,12Cr2Mol

12Cr2MoG,12Cr2MolR

!Cr5Mo任意厚度2250

6.6.2不一致钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。

6.6.3采取局部预热时，应防止局部应力过大。预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。

6.6.4需要预热的焊件在整个焊接过程中应不低「预热温度。

6.6.5当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或者施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。

6.7组对定位

6.7.1组对时，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。

6.7.2尽量避免强力组装，定位焊缝间距应符合规定。

6.7.3焊接接头拘束度大时，推荐使用抗裂性能更好的焊条施焊。

6.7.4定位焊缝不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。

6.7.5熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。

6.8焊接

6.8.1焊前应按接头编制焊接工艺规程（推荐表格见附录），焊工应按图样、工艺文件、技术标准施焊。

6.8.2焊接环境：焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。

a）风速：气体保护焊时大于2m/s,其他焊接方法大于10m/s：

b）相对湿度大于90%：

c）雨雪环境；

d）焊件温度低于-20℃。

e）当焊件温度为0〜-20C时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。

6.8.3应在引弧板或者坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。纵焊舞应在引出板上收弧，弧坑应成满。

6.8.4防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。

6.8.5电弧擦伤处的弧坑需经修磨，使其均匀过渡到母材表面，修磨的深度应不大于该部位钢材厚度6s的5%且

不大于2mm,否则应予补焊。

6.8.6对有冲击试验要求的焊件应当认真操纵线能量，每条焊道的线能量都不高于评定合格数值。

6.8.7用焊条电弧焊或者气焊焊接管子时，通常应使用多层焊，各焊层焊道的接头应尽量错开。

6.8.8受压元件角焊缝的根部应保证焊透。

6.8.9双面焊须清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。关于自动焊，若经试验确认能保证焊透，亦可不作清根

处理。

6.8.10接孤处应保证焊透与熔合。

6.8.11施焊过程中应操纵层间温度不超过规定的范围。当焊件预热时，应操纵层间温度不得低于预热温度。

6.8.12每条焊缝应尽可能一次焊完。当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施。重新施

焊时，仍需按规定进行预热。

6.8.13使用锤击消除残余应力时，第•层焊缝与盖面层焊缝不宜锤击。

6.8.14引弧板、引出板、产品焊接试板不应锤击拆除。

6.9后热

6.9.1对冷裂纹敏感性较大的低合金钢与拘束度较大的焊件应采取后热措施。

6.9.2后热应在焊后立即进行。

6.9.3后热温度通常为200〜350C,保温时间与焊缝厚度有关，通常不低于0.5h。

6.9.4若焊后立即进行热处理则可不做后热。

6.10焊缝返修

6.10.1对需要焊接返修的缺陷应当分析产生原因，提出改进措施，按评定合格的焊接工艺，编制焊接返修工艺。

6.10.2焊缝同一部位返修次数不宜超过二次。

6.10.3返修前需将缺陷清除干净，必要时可使用表面探伤检验确认。

6.10.4待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽，且两端有一定坡度。

6.10.5如需预热，预热温度应较原焊缝适当提高。

6.10.6返修焊缝性能与质量要求应与原焊缝相同。

6.11焊接检验

6.11.1焊接检验要紧方面

I焊前：

a）母材、焊接材料;

b）焊接设备、仪表、工艺装备；

c）焊接坡口、接头装配及清理；

d）焊工资格；

e）焊接工艺文件。

2施焊过程中：

a）焊接规范参数；

b）执行焊接工艺情况；

c）执行技术标准情况；

d）执行图样规定情况。

7.0焊后热处理

7..1根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、容器使用条件与有关标准综合确定是否需要

进行焊后热处理。

7..2压力容器或者受压元件焊后热处理厚度6PWHT按如下规定选取。

1等厚度全焊透对接接头的焊后热处理厚度6PWHT为其焊缝厚度，也即容器或者其受压元件钢材厚度6S。

焊缝厚度是指焊缝横截面中，从焊缝正面到焊缝背面的距离（余高不计）。

2不等厚焊接接头的焊后热处理厚度3PWHT：

a对接接头取其较薄一侧母材厚度。

b焊接返修时，取其所填充的焊缝金属厚度。

7..3常用钢号的焊后热处理规范见下表。

焊后热处理温度最短保温时间

钢号

（电弧焊）（h）

10⑴当焊后热处理厚度SPWHTW50mm

Q235-A,20时为8PWHT/25H,但最短时间不低于

Q235-B,20R600〜640i/4h

Q235-C,20G⑵当焊后热处理厚度6pwHT>50mm时

20g为（2+1/4X（6PWHT-50）/25））h

09Mr.D580〜620

l6Mr.R

600〜640

l6Mn,16MnD,16MnDR

15MnVR,l5MnNbR540〜580

20Mr.Mo,20MnMoD580〜620

18MrMoNbR

13Mr.NiMoNbR600〜640

20Mr.MoNb

07Mr.CrMoVR

07Mr.NiCrMoVDR550〜590

08Mr.NiCrMoVD

09Mr.NiD,09MnNiDR

540〜580

!5Mr.NiDR

l2CrMo⑴当焊后热处理厚度6PWHTW125mm

2600

!2CrMoG时为6PWHT/25h，但最短时间不低于

15CrMoi/4h

15CrMoG2600⑵当焊后热处理厚度6pwHT>125mm时

!5CrMoR为(5+1/4X(6PWHT-125)/25))h

l2CrlMoV

!2CrlMoVG

2640

14CrlMoR

14CrlMo

12Cr2Mo

12Cr2Mol

266()

l2Cr2MolR

l2Cr2MolG

ICr5Mo2660

当碳素钢、强度型低合金钢焊后热处理温度低于表6规定温度的下限值时，最短保温时间如下表规定。

比规定温度范围下限值降低温度数值，℃降低温度后最短保温时间①，℃

252

554

8010®

11020②

①最短保温时间适用于焊后热处理厚度8PWHT不大于25mm焊件，当焊后热处理厚度6PWHT大于

25mm时，厚度每增加25mli1,最短保温时间应增加15min。

②仅适用于碳素钢与16MnR钢。

8.0压力试验与气密试验

8.1通常规定

8.1.1容器的压力试验与气密试验应按图样规定执行，容器的压力试验包含液压与气压试验。

8.1.2压力试验时试验介质应符合下列要求：

1试验液体可使用清洁淡水，需要时也可使用不可能导致发生危险的其它液体。试验时液体的温度应低于

其闪点或者沸友；

2奥氏体不锈钢容器用水作介质试压时，水质的氯离子含量不得超过25mg/L；

3气压试验所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或者其它惰性气体。脱脂后的容器气压试验时，务必使用

不含油气体。

8.1.3压力试验介质的温度操纵如下：

1碳钢、16MnR与正火15MnVR钢制容器液压试验时液体的温度不得低于5℃；其余低合金枢制容器液压试验

时液体的温度不得低于15c，假如由于板厚等因素会造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验液体温度;

2其它钢种制成的容器压力试验温度按图样要求：

3碳素钢与低合金钢制成的容器气压试验时，介质温度不得低于15℃,其它钢种制成的容器气压试验的介

质温度应符合图样要求；

8.1.4容器压力试验前，务必对下列资料审查确认：

1容器质量证明书；

2容器附件及内件合格证书；

3设计修改及现场签证；

4容器组装及隐蔽记录；

5焊接记录（附合格焊工名单）；

6无损检测报告；

7容器热处理记录。

8.1.5试压试验应有方案，并由本单位安全部门检查监督。

8.1.6容器压力试验前应做好下列工作：

1检查容器外形、焊接接头及管件附件是否符合图样要求，连接螺栓垫片是否已全部紧固；

2椅杏容器内部，清除异物，封闭所有开孔。图样注明不耐钢的部件应予拆除或者用盲板隔离：

3容器试压时，在容器最高无设放空点，在最低处设放排点；

4在容器最高处与最低处设置两块量程相同的压力表，并应避免安置在加压管路邻近；

5压力表的精度为低压容器2.5级，中压容器1.5级；

6试验压力读书以最高处压力表为准；

7气压试验前容器顶部应配置调试合格的安全阀。

8.1.7容器试压过程中，如发现缺陷应先卸压，经处理后再重新试压。

8.1.8压力试验过程中，不得对受压元件进行任何修理，假如发现有特殊响声、压力下降、油漆剥落应立即停

止试验并卸压，杳明原因。经处理后方可恢复压力试验。

8.1.9立式容器卧置进行水压试验时，试验压力应为立置的试验压力加设备高度的静压力。

8.1.10容器压力试验完毕，应先将容器最顶部放空阀门打开，然后从底部排放液体，以避免容器抽空变形。

8.1.11容器试压介质排完后，应将试压辅助部件全部拆除。

8.1.12压力试验完毕后，应填写“压力试验报告”，并由建设单位/监理单位、监检部门、施工单位等有关单位

签字确认。

8.2液压试验

8.2.1充水前试压系统、放空阀门及压力表，按规定安装完毕。

8.2.2充水时，先打开放空阀门，水从容器顶部溢出时，将放空阀门关闭，检查各开孔及接头处有无渗漏。

8.2.3试验压力应缓慢上升，达到规定试验压力值，保持时间很多于30而3然后将压力将至设计压力。对所

有的焊接接头与连接部位进行全面检查，符合下列情况，即认为合格：

1无渗漏；

2无可见的变形：

3试验过程中无特殊的响声；

4对抗拉强度下限值。b大于540Mpa的材料，经表面无损检测抽查未发现裂纹。

8.2.4大型容器卧置水压试验时，充水前应对容器强度、局部稳固性进行核算。在充水过程中务必注意观察容

器各支承点的变形情况。

8.2.5大型容器立置试压前要确定观测点，在充水过程中务必注意观察基础沉降情况。

8.2.6液压试验结束后，应将容器内液体排尽，必要时用压缩空气将容器内部吹干。

8.2.7使用其它介质试压时按图样要求并参照上述方法进行。

8.3气压试验

8.3.1气压试验方案或者技术措施应经安全技术部门确认，由单位技术总负责人批准。

8.3.2气压试验时，试压区应设计警戒线，试验单位的安全部门应进行现场监督。

8.3.3气压试验时，应缓慢升压至规定试验压力的10%,且不超过0.05Mpa,保压5min,然后对所有焊接接头

与连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，修补后重新试验。初次泄漏检杳合格后，再继续缓慢升压至规定试验

压力的50%,其后按每级为规定试验压力的10%的级差逐级升压至规定的试验压力，保压lOmin后将压力降至规定

试验压力的87%,并保持足够长的时间（很多于30min）后再次进行泄漏检查，无漏气、无可见的变形为合格。如

有泄漏，修补后再按上述规定重新试验。卸压时应由放空阀缓慢降压，直至卸到常压。

8.4气密试验

8.4.1容器需经液压试验合格后，方可进行气密试验。试验压力按图样规定。试验时压力应缓慢上升，达到

规定试验压力后保持lOmin,然后降至设计压力，对所有的焊接接头与连接部位进行检查，不渗不漏为合格。

8.4.2作气压试验的压力容器，气压试验检查合格后如图样无规定可免做气密试验。

9.0施工记录

al设备验收、清点记录

b）现场设备组装记录

c）现场设备预热及热处理记录

d）实际施焊记录；

e）焊缝外观及尺寸；

f）后热、焊后热处理；

g）产品焊接试板、鉴证环；

h）金相检验与断口检验（根据材质确定）：

i）无损检测报告；

j）压力试验报告；

k）致密性试验报告；

I）压力容器应有地方监检部门的监检报告。

12.0附录:

（单位名称）

焊接工艺卡

焊接工艺卡编号___________________

产品编号项目

用户位号

图号名称

版次阶段说明修改标记及处数编制人及日期审核人及日期备注

接头编表

焊接工艺规程

接头编号示意图

焊接工艺卡焊接工艺评焊工持证项无损检测要

接头编号

编号定编号目求

注：加产品结构更杂，可另作一页不含表格的接头算号示意图.

焊接材料汇总表

焊接r艺规程

焊条电弧焊SMAW埋弧焊SAW气体保护焊MiGrriG

母材

焊条/规格烘干海度/时间焊势7规格焊剂