压缩机安装施工方案

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德宝路化工股份有限公司压缩机安装施工方案

SCCCNCEC

德宝路股份有限公司

10万吨/年烷烧脱氢项目

压缩机安装施工方案

编制单位：中化六建审批单位：_____________

审批：_____________

审批：_____________

审核：_____________

编制：_____________审核：_____________

日期：_____________日期：_____________

中国化学工程第六建设有限公司

二0一四年二月

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德宝路化工股份有限公司压缩机安装施工方案

目录

一、工程概况及主要特点.......................................3

二、编制依据.................................................3

三、机组主要部件数量,技术参数................................4

四、主要施工的工序...........................................5

五、施工应具备的条件及施工准备工作...........................5

六、基础验收................................................6

七、开箱检验及安装前的准备工作...............................7

八、离心压缩机组的安装......................................8

九、离心压缩机组精对中找正..................................10

十、离心压缩机组拆检.......................................13

十一、离心压缩机组的二次灌

浆..............................16

十二、离心压缩机组最终对中.................................17

十三、往复压缩机组的安装...................................17

十四、往复压缩机组的对中找正................................20

十五、附属设备及管路的安装..................................21

十六、油系统的试运行........................................22

十七、质量控制点...........................................23

十八、质量、安全控制措施...................................23

十九、主要施工计划.........................................25

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一、工程概况及主要特点

1.1德宝路化工股份有限公司10万吨/年烷烧脱氢项目中气压机（离心压缩机）

是沈阳鼓风机集团股份有限公司设计制造（型号为3MCL528）；离心压缩机组中的原

动机为电机拖动。

1.2电机、压缩机气缸通过变速箱进行力矩传动。电机、变速箱和压缩机共用

一个底座。

离心压缩机组布置示意简图

图离心压缩机机组布置示意简图

1.3往复压缩机是上海东方压缩机制造有限有公司设计制造的四级四列对动式

压缩机（型号为290-C-401）o

往复压缩机组布置简图

图1-2往复压缩机组布置示意简图

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二、编制依据

编制说明：本方案只适用于本装置内3MCL528离心压缩机组和往复压缩机机组

的现场安装，不包括电气，仪表的安装。如本方案中的施工程序与指导说明书发生

冲突时，应服从指导说明书。压缩机试车方案另行编制。

2.1沈鼓集团提供的3MCL528型离心压缩机随机资料。

2.2上海东方压缩机制造有限有公司提供的290-C-401型往复压缩机随机资料

2.3《石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范》SH/T3538-2005

2.4《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010

2.5《石油化工离心式压缩机组施工及验收规范》SH/T3539-2007

2.6《石油化工对置式往复压缩机组施工及验收规范》SH/T3544-2009

2.7《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999

三、机组主要部件数量，技术参数

3.1离心压缩机组机组主要资料：

设计工况：：表3-1

离心压缩机

总进口压力0.102MPa(A)变速箱质量4851kg

总进口温度40℃底座质量14200kg

总出口压力2.012MPa(A)离心压缩机质量16000kg

总出口温度77.6℃电机质量17000kg

额定转速9015r/min电机功率3200kw

最大连续转速9461r/min机组外形尺寸9500X3200X1320

一阶临界转速3529r/min

二阶临界转速15464r/min

b法兰、动力特性及重量参数表3-2

型号：3MCL528

段数一段二段三段四段

进口法兰尺寸DN500DN350DN250DN150

进口压力MPa(A)0.1020.2030.4420.959

出口压力MPa(A)0.2270.4670.9832.012

3.2往复压缩机组主要技术资料：

表3—3

性能参数

序号名称

290-C-401

1型式对动平衡往复式(四级四列)

2转速369r/min

3活塞行程279.4mm

4轴功率355kw

5各级进气压力0.494MPa

6各级排气压力0.837MPa

7各级吸气温度450C

5

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8各级排气温度880C

9主机重量15000kg（含电机9000kg）

10额定电压10KV

11电机冷却方式水冷

12电机型号YAKK630-16

四、主要施工的工序

6

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五、施工应具备的条件及施工准备工作

5.1施工应具备的条件

5.1.1施工图纸、施工规范、标准，包括产品合格证、质量证明书、安装使用

说明书、装配图、基础图、系统图、检验试验报告，组装拆卸程序，机组验收程序

等以及其他相关资料。

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5.1.2施工方案已得到有关部门批准。

5.1.3图纸会审工作结束，会审记录签证工作完善。

5.1.4设备安装的随机材料、部件外购材料、施工机具已到位并能满足设备安

装的要求。

5.1.5设备基础已经检验合格，并能满足安装要求，交接手续齐全。

5.2施工准备

5.2.1施工队应具备相应的施工资质，操作人员应该能熟练的掌握压缩机安装

的技术要求，操作要领，以及相应的施工规范，施工验收标准。

5.2.2负责压缩机安装的操作技术人员，施工人员认真熟悉掌握图纸、规范标

准，以及生产厂家的设计要求，安装要领。

5.2.3施工所需用的耗材、专用找正工具、吊装工机具等己落实到位。

5.2.4技术人员应该向参加施工的有关人员进行技术交底，安全交底。

5.2.5厂房门窗封闭、屋面不能漏雨，安装场地环境洁净，无杂物，同时应避

免沙尘对安装的影响。

六、基础验收

6.1基础验收按施工图纸及规范要求联合甲方、监理及质检部门和具体的施工

班组共同进行。

6.2由土建专业同安装专业对基础外形尺寸、坐标、标高等进行仔细核对，对

出现两专业图纸出现参数不一情况，及时与甲方、设计和监理沟通，及时作出解决

方案及技术联系单。

6.3基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷；中心线、标

高、沉降观测点等标识齐全、清晰。

6.4按土建专业基础图纸、交接资料和下表6-1要求对基础外形尺寸、坐标、

标高等进行复测，对不合格项目，由交方处理合格后再组织验收。

压缩机基础的尺寸偏差允许值表6-1

允许偏差

序号检查内容

(mm)

基础坐标位置(纵横中

1±20

心线)

2基础不同平面的标高0~—20

3基础平面外形尺寸±20

凸台上平面外型尺寸-20

8

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凹穴尺寸+20

基础上平每米5

面的水平

度（包括

4

地面上安全长10

装的设备

部分）

每米5

5垂直度

全长10

深度0~+20

预留地脚中心位置+10

6

螺栓孔壁垂直

10

度

6.5压缩机机组安装前要将需灌浆的基础表面浮浆层，石渣等模板等铲除，浮

浆层厚度一般约20~25mm,用无收缩水泥沙浆做调节螺钉垫板墩，垫板上表面至压

缩机底面至少有~20的余量。垫板表面水平度偏差小于Imm/m。

混凝土基础强度的判别标准表6-2

混凝土表面敲击后的情况

混凝土标号强度(10.«Pa).敲击声音

用小锤用尖猿

几乎无痕

迹

110^14088~108响亮轻轻签后稍有痕迹

侣夕艮磔萋后深达「15mm

70~9056~72音哑裂开，并有崩陷的现象

~50~40轻微

源缘崩散

的凹痕

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6.6厂房内压缩机每条地脚螺栓两侧均有调节螺钉，与地脚螺栓中心距为

100mm底部垫板尺寸100mm.地部地脚螺栓和垫板均由压缩机厂家供货。基础验收

后，确认对机组安装无误后，然后进行安装前的准备工作。

七、开箱检验及安装前的准备工作

7.1设备到场后开箱检验由订货单位组织、业主、监理、施工单位、施工队和

相关人员共同参与。

7.2开箱检验最好是在压缩机安装的厂房内进行，并且厂房己封闭，地面施工

已完，在露天场地开箱时必须有妥善的保护措施。

7.3开箱使用专用工具，并仔细、认真、确保设备零部件不会受损。

7.4开箱内容及要求

7.4.1开箱前核对设备名称、型号、规格是否与设计和到货清单相符，对有包

装箱的设备和零部件检查包装箱号、箱数及包装相外观的完好情况。

7.4.2开箱后检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全，零部

件是否有明显缺陷V

7.4.3对设备主体进行外观检查，设备外露部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺

陷；最好开箱前配备相机对缺陷处进行拍照。

7.4.4主机及零部件的防水、防潮保护层包装待检查完后及时的进行恢复，待

安装时再折除。

7.4.5机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得随意转动和滑动。

7.4.6对设备检查和验收后，应及时做好检验记录。

7.4.7验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失损坏。对设备的出入口法

兰均应进行合理的封闭，防止杂物进入。

7.4.8随机的电气、仪表等设备零件，应由各专业相关人员进行验收保管。开

箱完毕后，机械零部件移交前，参与设备清点的相关负责人员及时的在《设备验收

清点检查记录》上签字、认可。

7.4.9在施工过程中发现设备的内部质量问题，及时的与业主进行沟和监理沟

通处理。

7.5压缩机就位前应先做好以下工作：

7.5.1需要二次灌浆的基础表面应进行铲麻处理，麻点应分布均匀，深度不宜

小于10mm。密度以每平方分米内3~5个点为宜，表面不应有油污或疏松层。

7.5.2清除地脚螺栓预留孔中的杂物和积水，清洗压缩机底座的油污及杂物。

7.5.3按压缩机的灌浆技术要求进行灌浆料的准备。

八、离心压缩机组的安装

8.1离心压缩机联合底座就位

8.1.1先就位联合底座，利用100吨汽车吊吊至厂房二楼压缩机基础上就位。

（不允许将联合底座、压缩机、电机一起吊装）如下图8-1.

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图8-1

8.1.2将底座吊装并安放在基础垫铁上，吊装过程中应保持机身基础水平和稳

定。机组就位后调整底座，使设备纵、横中心线与基础对应中心线重合。

8.1.3就位前将联合底座下的箱体拆掉，露出螺栓孔位置，以备穿地脚螺栓孔、

找正就位。

8.1.4就位：确保地脚螺栓孔内无其它杂物，水污后，用高于基础强度的水泥

砂浆埋设支承顶丝的平垫铁。用临时垫铁使底座标高位置达到设计标高EL+6.00mm,

标高其偏差应在±10mm以内。

8.1.5将机身地脚螺栓放入螺栓孔中的隔离套管内并于锚板正确连接。带锚板

的地脚螺栓，应符合下列要求：

a）地脚螺栓的光杆部分及锚板，应刷防锈漆。

b）用螺母托着的钢制锚板，锚板与螺母之间应定位焊固定或采取其它防松措

施。

c）当锚板直接焊在地脚螺栓上时，其角焊缝高度应不小于螺杆直径的1/2o

8.2离心压缩机组联合底座找平找正

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图8-2机组就位

1-垫铁2-水平调节螺钉3-地脚螺栓4-螺钉5-支承板

8.2.1利用联合底座下的顶丝将底座水平调整到技术文件要求值，水平测量点

设备联合底座机加工面上，为保证精确度应清除加工面上的油漆或防护油。

8.2.2定位偏差应在±5mm以内。根据地脚螺栓位置和中心线，用千斤顶找正

机身。

8.2.3旋转调整螺栓，水平仪在机本体上指定的机加工面上测量水平度。使调

整螺栓均匀承受各自的负荷。

8.3离心压缩机组一次灌浆按下步骤：

a围绕每一底脚板及其地脚螺栓做一个临时模板尺寸约300*300*70mm,这些模

板要固定坚固，防止灰浆逸出，模板内壁与底脚板边缘留出100mm距离。

卜垫板2-调整螺栓3-地脚螺栓4-调整螺栓5-底脚板

b按图9-2所示，先把灌浆料灌进螺栓孔套管底部100~150mm,然后向套管内

填充干沙至二次灌浆层下100~150mm,再把灌浆料灌入套管内至悬挂钢板上平面齐

平，向四周形成约20°的坡度，为了避免形成气孔，要搅动灰浆。

c当确认灰浆达到要求的坚实度时（混凝土强度的75%以上），一般在灌浆2-3

天，但不超过8To天。

d灌浆采用无收缩灌浆料以保证灌浆强度高于压缩机基础标号一个等级。

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e一次灌浆强度达到75%以上时，将底座上的支承面进行清洗干净，画好电机、

压缩机的中心基准线后，将电机、压缩机和变带箱吊装至联合底座上就位。

f在机器的支腿和支撑板之间插入塞尺（0.1mm厚，20mm长）.各支腿均用塞

尺塞不进去，说明机器平稳，否则就要通过调节底座上的调整螺栓，最后调整地脚

螺栓进行必要的校正。

九、离心压缩机组对中找正

9.1机组就位前必须合理确定机组找平找正的基准机器。应调整固定基准机器,

再以其轴线为准，调整固定其余机器。本压缩机机组以变速箱为基准机器。

9.2联轴器外观检查，应无毛刺、裂纹等缺陷，千分表周检合格，精度应符合

测量要求；表架应结构坚固，重量轻、刚度大，安装牢固无晃动；使用时应测量表

架挠度，以校正测量结果。

9.3调整垫片应清洁、平整，无折边、毛刺。根据机组技术资料查明轴端之间

的距离符合图纸要求，根据沈鼓提供的冷对中图进行调整。

9.4必须按制造厂提供的找正图表或冷对中数据进行对中，本压缩机机组联轴

器为膜片联轴器，轴中偏差要求为：

9.5在机组精对中找正中，转动轴在铅垂直方向对中调整通过增减速各机体与

底座之间的薄垫片来达到，水平方向的调整工作则利用机身上自带的顶丝达到。调

整用的薄垫片采用不锈钢材质，表面平整、无折边、毛刺。

9.6在对中期间，利用内径千分尺检查调整经常测量轴端距，偏差不得超过土

0.5mm。测量轴端距时，每根轴都要先进行轴向移动调整，使止推轴承处于操作位

置。

9.7应避免在阳光照射或冷风偏吹情况下进行对中。

9.8采用“三表法”对机器进行对中找正，一块在径向位置千分表测量轴的径

向偏差，二块在轴向位置的千分表测量轴的轴向偏差。同时检查半联轴器间的确切

距离。在完成最终找正之前，不能将压缩机进出气口与主气管路连接。

9.9机组的最终对中找正，按下节所述程序进行，采用厂家提供的专用仪表架

进行对中找正，位于径向位千分表测量轴的径向偏差，位于轴向位置的两块千分表

测量轴的轴向偏差。如下图10-1

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0

图10-1

9.9.1径向偏差读数。

a如下图10-2所示，把与垂直面对应的径向千分表调整到零位。

T

图10-2

b按照轴动方向，同时转动两轴，并每隔90°记下表的读数，如果千分表触头被

压入其当位置，则把读数定为正，否则定为负。

注：读数至少重复一次，并应使千分表的触头在半行程处进行测量。

c测量无后把千分表装置从一个轴换到另一个轴上重新进行一次检查。

b_

垂直面的偏差值是：rV=2

b二转动180°之后千分表上的实际值。

d旋转90°(w)和270°(z)后测出数值的代数和，如果不计仪表误差，则等于

转180°这后测得的数值即：b=w+z

w-Z

而其代数之差的一半。表示水平面上的径向偏差，即「。二丁

注：“W”“Z”和“b”的值都应看成是带正负号的。

9.9.2轴向偏差读数

(1)轴的轴向偏差(联轴器角偏差)是用两块支距180°的千分表测量，将初始

调回到零位。

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图10-3

(2)如上图10-3所示，转动两轴并每隔90°,记录下千分表读数。

(3)假使两块千分表安装在P轴的法兰上(千分表触头顶在Q轴法兰上)并假定从

左到右看读数，那么可以得到：

①在垂直平面上的轴向偏差值“av”为:av=2

“d”和“g”值可为正负值。

如果“av”为负值，则法兰向下张口，如果“av”为正值，则法兰向上张口。垂

av

直面上轴向偏差角的值“dv”，通过下式计算：tgdv二不

6)_(/一〃)

②在水平平面轴向偏差值“ao为：a0=2

式中：“c"%”“f”“h”可为正负值。

如果〃ao”为负，则法兰开口向左。如果"ao”为正，则法兰右开口。

ao

在水平面的轴向偏差角"ao"值为：tgaO=不

9.10找正程序

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图10-4

9.10.1首先进行垂直面上的轴向找正校准，通过改变压缩机支腿下面的垫片厚

度来调整，如上图10-4所示，按下式可计算由外侧支腿下面撤垫片的厚度。

9.10.2如果做较大的校准（如十分之几），则建议调整已灌浆的底脚板与底座

间的垫片。

avL

S=。

9.10.3校准垂直面上的径向偏差，不改变压缩机的角位置，只在压缩机支脚下

面每一个垫板下加入或抽出垫片，而使压缩机抬起或落下，改变轴心的高度。

9.10.4在水平面上校准轴向和径向偏差时，只要拧动压缩机支腿上的固定螺

钉，水平移动压缩机即可。要校准角度偏差时，采用校准垂直面内角度偏差相同步

骤进行。

9.11冷态找正

9.11.1冷态找正是每台机器与底座安装过程定位和程序。经过冷态找正后使得

机组在运行过程中不致干因热梯度、压力梯度轴位移引起的热膨胀而超过支撑轴承

的间隙范围。从而保证了机器的自动对中。参照厂家所安装说明中所附的各联轴器

找正图，标明在运行条件和冷态找正时轴的置。找正过程逐次比较千分表读数以

便得到所要求的轴的位置。

9.11.2假定支座的环境温度和平均温表所示，则可算出轴的位移量。

9.11.3如果设备温度与上述温度相差很大，则要考虑随着支座处温度与环境温

度之间的比值的变化来计算实际位移值（参照安装说明书中计算的位移值），

9.11.4对中调整完毕，记录对中数值、轴端距、支腿下垫片厚度。

9.11.5冷对中偏差为标准对中值的土10/100口皿以内。

十、离心压缩机组拆检

10.1联轴器的拆卸

10.1.1拆卸联轴器护罩

10.1.2拆卸联轴器螺栓

10.1.3检查联轴器螺栓有无咬扣、变形、断裂等损伤。

10.1.4检查膜片有无变形损伤。

10.2轴承的拆卸

10.2.1配合仪表专业拆卸轴承座上的振动探头和轴向位移探头。

10.2.2拆卸轴承箱顶盖。

10.2.3松开上半部推力轴承座的紧固螺栓，拆卸上半部推力轴承座。检查、记

录检径向轴承顶间隙值和止推轴承间隙值

10.2.4拆卸上半部轴瓦盒和上半部推力瓦，拆卸时必须小心，轴瓦盒和推力瓦

之间没有固定，防止推力瓦掉下。

10.2.5通过推动下半部轴瓦盒（带下半部推力瓦），使其旋转。拆下下半部轴

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瓦盒和下半部推力瓦。注意保护设在推力瓦中的测温探头金属线。

10.2.6松开径向轴承的紧固螺栓，拆下锥形销，从轴承检查口中拆出径向轴承

压盖。

10.2.7从轴承检查口中拆出上半部径向轴承座（带可倾瓦）。

10.3上汽缸盖的拆卸

10.3.1在水平法兰的四角装有四导杆，保证机壳上盖拆卸吊装时不到处碰坏机

壳内部的密封及转子。拆卸掉定位销，对称的松开上下汽缸机壳的紧固螺栓，用顶

丝将壳体顶起5mm，利用行车和手拉葫芦垂直的将上机壳水平吊起放置在干净的枕

木上。

检查压缩机各主要部零配件间隙（其余间隙按随机说明书）

项目标准值（mm）实际测量值（mm）

前、后支撑轴承的径向间隙0.23~0.28

止推轴承的径向间隙0.30~0.40

止推轴承的轴向间隙0.25~0.35

进气端迷宫密封（径向）0.3-0.50

10.4转子的拆检

10.4.1起吊转子需用专用的起吊工具，确认吊具可靠，安装合格，能保证吊

运安全。起吊绑扎的位置应使转子起吊就位是保持水平，且不损伤转子的加工表面

和配合表面。平缓吊出转子，缓缓落在准备好的转子架上。

10.4.2清洗并检查转子

1）用煤油清洗转子上的防锈油。

2）检查转子各部轴颈有无划痕、拉毛或腐蚀。

3）检查转子叶轮叶片有无裂纹、冲蚀及阻塞情况。

10.4.3清扫并检查压缩机的内、外机壳

1）清扫压缩机内、外机壳，将机壳内粉尘杂质吹扫干净，清扫压缩机下机壳。

2）检查机壳有无变形、裂纹，水平剖分面应光洁无损伤、划痕。

3）检查联接螺栓、定位销应无变形和裂纹、咬扣等现象。

4）检查隔板应无裂纹、变形和腐蚀等缺陷；隔板与机壳应配合紧密；定位键、

定位销应无损坏、变形、松动。

13.4.4清洗、检查轴承箱

1）清理进气端、排气端轴承箱。清扫轴承箱进、排油孔。

2）检查轴承箱水平剖分面应光滑平整，无冲蚀、裂纹及变形等缺陷。

3）检查清理轴承箱各配合面应接触良好。

10.4.5转子的安装

待汽缸内所需检测的数值达到要求后，用专用工具将转子水平起吊，回装进汽

缸内，注意不能发生碰撞。测定转子的总串量，并按技术文件要求，调整轴向位置。

10.5汽缸上盖的回装

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10.5.1待内缸体上壳体落至距下壳体150mm时，将密封胶均匀涂在下壳体中分

面上，胶层涂抹宽度约20mm,涂层厚度约0.8mm。

10.5.2缸体上壳体下降至尚有10mm时，装上定位销钉，拧上螺母，缸体螺栓应

无毛刺、损伤，螺栓的螺纹部分应涂防咬合剂，按下列要求按顺序拧紧紧固保钉。

10.5.3如果本压缩机有拧紧顺序技术要求，按其规定进行。

10.5.4若无规定，则可从中间向两边，对角交叉，先用额定拧紧力的50%左右

拧紧一圈，后然再用100%的额定拧紧力进行最扣的拧紧。严禁拧紧一边后再拧另一

边或顺序依次拧紧的错误方法。

10.5.5拧紧螺栓应首选专用力矩反手或液板手。

10.5.6然后转动转子，检查转子和汽缸有无接触。

10.6、清洗、检查并回装轴承

10.6.1清洗径向轴承，检查径向轴承上、下两水平面接触情况。自由间隙为W

0.05mmo

10.6.2检查径向轴承的巴氏合金有无异常磨损、有无裂纹、夹渣、气孔、重皮

等明显缺陷。

10.6.3用着色法检查轴承衬背与轴承座孔的接触面积，要求接触均匀，接触面

积大于75%。

10.6.4通过调整衬垫的厚度来调整转子的轴向位置和推力间隙，达到要求数

值。

10.6.5用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，轴瓦与轴颈接触应均匀，轴向接

触长度不应少于80%。可倾瓦的瓦块厚度应均匀，各瓦块间厚度差不应大于0.01mm。

装配后瓦块能自由摆动，不得有卡涩现象。

10.6.6用压铅法或千分表抬轴法侧量径向轴承间隙并做好记录。测量径向轴承

的间隙：取轴承座内径测量6点（每点必须符合要求）的平均值。支撑轴承的径向

轴承间隙应在0.16~0.23mm之间。

10.6.7用涂色法检查，推力轴承与推力盘应均匀接触，接触面积不应小于75%；

测量推力轴承间隙，应在上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套紧固后进行，推

力轴承的轴向间隙应为0・25~0.35mm；径向间隙应为0.25~0.4mm。

10.6.8回装支撑轴承，用百分表测量并调整止推轴承的止推间隙，确认止推轴

承止推间隙值符合要求；确认止推轴承安装合格，平缓吊装进排气端轴承盖。转动

转子数圈，保证压缩机转子位置正确、转动无卡涩,再装入径向轴承,

10.7齿轮箱的拆枪

10.7.1检查齿轮箱，将齿轮箱清理干净，各零部件的毛刺、污渍。

10.7.2检查齿轮齿面接触斑点（按齿宽不少于80%、按齿高不少于55%、齿侧间

隙为0.45~0.65）O

10.7.3大齿轮径向止推轴承轴向总间隙0.20~0.30,大齿轮油封直径间隙

0.54~0.65.小齿轮油封直径间隙0.385~0.465.

10.7.4主机与变速器安装找正后，将定位键的螺钉孔在底座上配作，并角焊在

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底座上。

十一、离心压缩机组的二次灌浆

11.1二次灌浆前需进行下列工作：

11.1.1检查和复测联轴器对中偏差和端面轴向间距是否符合要求。

ILL2应在复测后的24h内灌浆，以免时间长了又产生变动，否则必须重新复

测。

11.1.3彻底清理基础表面和地脚螺孔，除去油污、杂质、木屑、尘土等杂物,

用压缩空气吹净各部分，用清水冲洗并湿润基础表面保持湿润12h以上。

11.2二次灌浆步骤

11.2.1支模

a按灌浆施工图支设模板。模板与基础、模板与模板间的接缝处用水泥浆、胶

带等封缝，达到整体模板不漏水的程度。

b模板与设备底座四周的水平距离控制在100mm左右，以利于灌浆施工。

c模板顶部标主应高出设备底座上表面50mll1,

d灌浆中如出现跑浆现象，应及时处理。

11.2.2灌浆料配制

a二次灌浆采用专用无收缩水泥

b宜采用机械搅拌方式，采用人工搅拌时，应先加入2/3的用水量拌和2分钟，

其后加入剩余水量搅拌至均匀。

c每次搅拌量要保证40分钟内用完。现场使用时，严禁在HGM灌浆料中掺入任

何外加剂、外掺料。

11.2.3灌浆施工方法

a二次灌浆中途不允许间断，并要不停地捣实，必须灌满灌浆层内部所有空间,

但要注意不要碰撞或振动机座和垫铁以及千斤顶等安装件。灌浆完毕后，即可用草

袋洒水进行养护，待灌浆层稍硬后可拆除模板，用抹石砂浆将其顶部抹一平面，并

将棱角抹成向外倾的斜坡。也可在基础表面砌筑一层磁砖。

如果环境温度过低（小于5°）,灌完后就需要采取保温措施。

b二浆灌浆后要认真养护，在采用专用的灌浆料灌浆料后4天，才可进行较大

的安装作业。如安装飞轮、主轴、地脚螺栓。地脚螺栓拧紧应对称交叉进行。

十二、离心压缩机组最终对中

12.1复查气缸和汽轮机进行最终对中找正，通过调节压缩机支脚和底座上支

架之间的垫片来保证转子的对中，依靠支腿旁的顶丝将机器左右移动达到。

12.2只有在找正合格后，才能将进、排气管路连接到机组设备上，接管要用

支架固定和支撑本身的重量，在把紧进、排气管与设备的连接时，应在不与设备机

组连接的适当位置加上百分表，表针顶在压缩机上，检查接管对压缩机的作用力的

大小程度。

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十三、往复压缩机组的安装

13.1往复压缩机组吊装就位

13.1.1主机系统分别由机身、接筒、气缸等组成。首先将电机和机身吊装就位,

设备将由吊车运输至压缩机基础上。

13.1.2吊装前在电机和机身基础地脚螺栓旁放置一组初找好的垫铁，将地脚

螺栓放入地脚螺栓孔内，注意不要将电机和机身的地脚螺栓放错。地脚螺栓安装前

应将杆身上的油污除去，并在丝扣上抹机油。

13.L3机身就位前，应将其底部的油泥等赃物清除净；机身、中体就位时吊装

应保持水平才能顺利通过地脚螺栓，机身中体才能平衡地安放在已经摆好的垫铁

上。

13.L4吊装部件时，钢丝绳索具不得擦伤设备，必要时应在钢丝绳和被吊装物

品之间衬垫木或其他软质物质。

13.2往复压缩机组机向找平找正

13.2.1用方水平仪（精度0.02mm/m）通过主轴承孔找机身的横向水平，以主轴

洼窝为基准，沿曲轴方向的三个位置进行测量，用方水平仪（精度0.02mm/in）通过

中体滑道找机身的纵向水平，在下滑道的弧面上前、中、后三个部位分别进行测量,

以前后两点为准，中间为参考；纵横向水平度不应超过0.05mm/in。

13.2.2测量水平时，为了避免由于水平仪本身的误差而造成读数的错误，应

在水平仪测得数值后就地调向180。后再测一次，取两次所得的读数的平均值作真正

的水平度数值。在中体滑道上测纵向水平时，要使水平仪与滑道确切的接触，不然

会影响读数。

13.2.3机身找正后，对称均匀拧紧地脚螺栓，这时机身水平度应基本无变化,

否则重新调整，调整紧固螺栓后，用小锤敲击垫铁组应无松动，一直紧实。安装时

必须保证地脚螺栓的垂直性，地脚螺栓如果不垂直，对安装造成一定的困难，甚至

造成无法安装。并使螺栓承受的载荷增加，对安装时的质量会有很大的影响。保证

地脚螺栓垂直度的措施有：

1）在浇灌前对每根地脚螺栓严格检查，尤其是地脚螺栓的垂直度。

2）浇灌和捣固实时注意不要碰及螺栓。

13.2.4机身找正后，在24小时内对地脚螺栓进行一次灌浆，也可待气缸按筒

找正后一次灌浆，但要复查机身的水平度。灌浆采用无收缩灌浆料进行灌浆。

13.3曲轴拆检

13.3.1机身轴承孔下半瓦装好，机身横梁折下，将曲轴清洗洁净，用尼龙绳

和吊梁吊平缓缓落入轴承上，接触面上抹上红丹，

13.3.2借助于轴承盖螺栓和压铁压紧下瓦，用差色法和压铅发检查轴颈与瓦

面的接触情况，按规定拧紧力距紧固轴承螺栓后检查接触面和间隙，轴瓦、衬背面

轴承孔的贴合的面积不小于85%（用着色法检查）,螺栓伸长0.30~0.36mm（使用深度

尺测量），下瓦的接触面为120°时为最佳状态，最小不小于90。。往复压缩机多采用

薄壁瓦，轴瓦加工精度高，一般不允许刮研，若接触不良应通过换轴瓦来达到。

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13.3.3装上轴承盖并紧固到工作状态，检查曲轴的水平度。检查轴承间隙技

术要求范围内。

13.3.4装好轴伸端机身盖，曲轴与盖间间隙应均匀正确，机身横梁装好并禁

固到工作状态，再一次检查员纵向横向水平度，不应产生变化。

13.4连杆的拆检

13.4.1连杆必须清洗干净，除净毛刺，清洗干净后检查连杆大头瓦与主轴曲

柄颈和小对瓦与十字头销的接触情况，径向间隙应在文件技术要求之间，且两侧均

匀。

13.4.2使用专用工具将轴承螺栓紧固，其伸长应达到0.3±0.02mm紧固时先用

扳手紧固都接触无间隙，再旋转72°为止，复测间隙应在要求范围内。

13.4.3连杆通轴承的油孔、油道要检查吹扫，保证清洁畅通。

13.5十字头检查

13.5.1十字头应找出厂标记，清洗吹净油道，确保洁净畅通。检查十字头销与

连接杆小头瓦的配合情况。

13.5.2在滑道上检测十字头滑履与滑道的接触情况和径向间隙，上下滑道的

接触面积，均应达到70%以上。

13.5.3十字头安装方法及技术要求：连杆小头与十字连接，连杆大头瓦与曲

柄销，小头衬套与十字头销的径向间隙应符合技术文件要求的规定值。拧紧连杆螺

栓时应参照相关图样的规定，正确使用液压拉伸器，保证其伸长量，以确保适当的

予紧力、测量长度应在连杆螺栓两端用千分尺测量得。前、中、后三个位置测量，

每处测位应在十字头滑履的三处用塞尺在两边分别测量。

13.5.5十字头与连杆小头连接前后十字头与滑板间隙无较大变化，十字头在前

后位置间隙应均匀，无异常变化，下滑道应无间隙，连杆体左、右摆动应灵活；不

应有任何滞止现象。

13.6气缸接筒的检查

13.6.1将气缸支架安装找正，初步固定好，标高略低一些，吊起气缸和接筒

组件，要吊成水平状态使之与机身对接，通过支撑底板上的调整螺栓将气缸调整水

平。

13.6.2用水平仪在汽缸内检查气缸的水平度，配合气缸支架的调整，使气缸水

平度偏差不超过0.05/1000,且偏差方向应与机身滑道一致。

13.6.3用塞尺检查气缸接筒，机身的结合面应全部接触无间隙，需要刮研修

整时，可待三者同轴度检查后再调整。

13.7填料函的检查

13.7.1对填料组装好后的水道应作水压试验，30分钟不得渗漏，试压压力为

0.9MPao

13.7.2检查填料组件螺栓的拧紧，螺母的防松装置要安装妥。

13.7.3检查刮油环安装时，刃口应朝向机身方向.

13.8活塞组件的检查

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13.8.1清洗气缸内壁，活塞组件，活塞环，气缸内抹上润滑油且与气缸的径

向间隙符合往复压缩机技术文件规定。

13.8.2活塞环装入活塞槽内应能自动转动，相邻活塞环开口应错开180°。

13.8.3活塞环装入活塞槽内时，应使用工具配合，防止硬张断环。活塞组件

装入气缸时，先将组件吊平，从气缸端部水平装入，活塞头部套上护套，待杆前部

进入气缸（注意对正）头部通过缸底填料盒后，活塞杆拿掉护套，同时将接筒内的填

料，刮油环装入活塞杆，在接筒上固定，将外露的汽缸临时支好（注意保护），活

塞装入时应检查活塞环的开口，应相互错开，并应避开气缸阀腔孔处。

13.8.4在汽缸外端侧用塞尺测量活塞与气缸工作面的间隙，检查上、下、左

右四点，一般不均匀度不应超过平均间隙的1/8〜1/6。

13.8.5检查活赛杆与十字头连接

a活塞杆十字头的连接使用专用手动高压油泵压力操作方法。

b操作人员手动油泵压杆加压，加压不宜过急，每升高2~3MPa,应稍作停顿再

继续加压，升压至规定数值（注意不要超过压）这时压力油使压力活塞和压力体压

向定位环和活塞杆根部，使活塞杆尾部发生变形伸长，由于活塞杆变形伸长，销紧

螺母离开了十字头颈部，再用棒扳手旋紧锁螺母，使之顶住十字头颈部，然后卸压

完成一次操作停置1小时。

c继续升压操作，同时完成变形伸长的锁紧螺母的紧固工作，完成第二次操作,

如此共操作3次，完成活塞杆与十字头的连接工作。

d测量三次紧固后活塞杆尾部伸长量，并做好记录，但要注意开始时标记原始

位置，便于测量。

13.8.6活塞杆运动时的跳动检测与止点间隙的检测方法

a在接筒两侧窗口的活塞杆上用千分表在水平和垂直两个方向测量活塞杆往

复运动时跳动,活塞杆水平偏差不超过0.05/1000,且高向气缸端。

b活塞在往复移动至轴测和盖侧时，必须有一定的间隙，利用千分尺进行检

测，间隙值应符合压缩机技术文件的要求。

13.9往复压缩机的二次灌浆

13.9.1二次灌浆在机组整体（不包括电机）找平、找正验收合格后一次进行。

13.9.2再度检查二次灌浆设备的水平度，无变化时，用电焊将垫铁组点焊牢

固,注意不要将垫铁和机身点在一起。

13.9.3用水冲洗基础表面、湿润基础，支灌浆模板，采用符合设计要求的无

收缩灌浆料完成灌浆工作。如下图：

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图9-1地脚螺栓一次灌

浆

1一机身底座2—模板3—基础4一一次灌浆层5—垫铁组6一地脚螺栓

13.9.4二次灌浆时填充时中途不允许间断，并不停的捣实，必须将机身下的

二次灌浆层充满，期间注意不要碰撞或振动机座和垫铁。灌浆完毕后进行养护，待

灌浆层有硬度后便可折除模板，用抹石砂浆将顶部和侧面抹平面，将棱角抹成向外

的倾的斜坡。

13.9.5在用高于基础标号的灌浆料二次灌浆后3天，才可进行较大的安装作

业。如主轴、飞轮等，常用无收缩的灌浆料进行灌浆。

13.10气阀安装

13.10.1吸排气阀应清洗检验，阀片和缓冲片应无切痕、擦伤、锈蚀等缺陷，

阀座密封面无擦伤、伤痕、锈蚀等缺陷，平面度，粗糙度符合要求。

13.10.2弹簧在自由状态下高度一致，弹力均匀高度差W0.3mm

13.10.3装配时吸排气阀严禁装错，气阀组装的顺序是：

吸气阀：阀座一定位锁一弹簧一缓冲片一升程垫一阀片一阀盖。

排气阀：阀座一定位锁一阀片一升程垫一缓冲片f弹簧和阀盖

13.10.4组装时阀片、缓冲片、弹簧（长短不同）均不得装错，阀片升程符合图

纸，阀片和弹簧无卡阻现象。

13.10.5组装试验合格后，按机列和气缸阀室编号存放，应严密包装，覆盖、

保管、待试车时再分别装上气缸。

十四、往复压缩机组的对中找正

14.1压缩机与电动机联轴器精对中工作在气缸、中体、十字头安装，压缩机

最终定位后进行。

14.2压缩机主轴与电机主轴的同轴度以主机就位后的曲轴为基准调整电机轴

来实现，往复压缩机组电机和机身曲轴的对中找正方法和离心压缩机的对中找正方

法相同（三表找正法）。

14.3电机与压缩机的初对中找正后，进行一次灌浆，方法同机身一次灌浆相

同。轴中偏差要求为：径向位移不大于0.03mm；轴向倾斜度不大于0.05mm/in。

14.4压缩机与电动机最终对中时，同时进行机体的固定，并复测轴对中，应

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符合对中偏差的要求。

14.5电动机联轴器、飞轮的安装要求、螺栓紧固力矩应符合产品技术文件的

规定。

十五、附属设备及管路的安装

15.1附属设备的安装

15.1.1附属设备（段间冷却器、分离器、油站、高位油箱、密封装置等）的

安装可以在压缩机机组就位时一同安装。安装应按随机出厂资料中总图中的布置和

基础图进行就位安装。注意严格控制高位油箱和机组轴中心的高差。

15.1.2附件安装前应将其内部清理干净，尤其是油系统附件应进行油清洗不

允许有任何杂物、异物存在。若暂时不能安装，应进行隔离，防止机械内脏物或异

物带入附件中。

15.1.3辅机安装时应注意其管口方位和标高。

15.1.4易损坏、丢失的附件如压力表、温度计、油杯、小考克阀等可暂不安

装，在试车前再安装，必须安装的易损附件应采用软包的方式进行保护防止施工时

损坏。

15.2管路系统的安装

15.2.1管路系统的安装按所确定的图纸进行施工。管道焊接应用氧弧焊打底。

注意管道点焊也必须采用氨弧焊，严禁用电焊点焊。焊接前管口部分应打磨处理干

净，焊后管内无焊渣、焊瘤等异物，然后用塑料布将管口包好，并用医用胶布封固,

防止污染内部。

15.2.2气路系统采用碳钢管道的，其内壁采用喷砂除锈措施，保证管内清洁

15.2.3要求无应力配管，管道可由压缩机进、出口法兰处向外配管。若压缩

机汽缸未最终定位，可在汽缸进出口每条管线第一个弯头处两端焊口点焊住。

15.2.4管道与压缩机连接时，在联轴器上有千分表监测其径向位移不大于

0.02mm,管道安装后，对机械不产生任何附加应力，不得用强拉、强扭方法来补偿

配管偏差，两个对接法兰的端面之间应互相平行。装带法兰的管路时，必须在两个

对接法兰的密封面之间放置垫圈，该垫圈的内径不能小于管子的内径，其外径不应

大于法兰螺栓孔里圈的直径。安装垫圈之前，应在垫圈的两面涂上一层铅油，垫圈

装入法兰间后，在拧紧连接螺栓的螺帽时，应对称交叉地进行，以便使垫圈各处受

力均匀。

15.2.5气缸进口管道要进行严格的清扫，由于压缩机机组气缸有垂直部分式,

气缸内为精度严密的机械结构,不允许随便开封,因此在与压缩机机组上法兰口配

管时尤其需要注意,在吹扫没有完成时不允许将管道与压缩机气缸缸体或汽轮机机

体内相通。最好在气缸进出管口法兰处放置一张薄不锈钢板，防止汽缸内进入杂质。

15.2.6离心式压缩机和汽轮机的回油管道应坡向油箱，倾向油箱的应有不小

于3%的坡度。

十六、油系统的试运行

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16.1拆开与设备轴承、密封、齿轮箱等出入口连接油管道，用临时软管或不

锈钢管道连成回路。

16.2所有油管道的焊接工作均已完成（包括临时管道），油站仪点，电气专业

已开点，具备使用。

16.1注油前的检查

16.3将油过滤器顶盖打开，确认无铁锈、杂物。内滤芯拆下保管，油冲洗合

格后再回装正式过滤器元件。

16.4油系统（包括油站油箱和高位油箱）内部和密封系统管道应进行酸洗钝

化处理，焊缝露出金属光泽。处理后及时干燥，并采取措施防止污染。

16.5打开油箱顶部人孔，用海绵和生面粉团将油箱内清理干净。

16.6在油箱加油前，油设备及管道系统必须经业主、监理检查合格。

16.7注油步骤

16.7.1打开人孔，关闭所有阀门。通过滤油机将冲洗油加入油箱。冲洗油用

IS0VG46号透平油，油量按油箱标牌进行注加，在油站油泵运行期间，油箱中冲洗

油数量应保持在最低操作油位以上。

16.7.2在油系统进入压缩机及透平之前，采用临时管与回油管连接进行冲洗,

待管道冲洗合格后拆除临时管线，并与轴承座连接进行循环冲洗。

16.7.3在油系统回油箱和高位油箱前加设锥形临时滤网（润滑油站回油口，

高位油箱回油口，控制油给油口处），过滤网可随冲洗进度依次为100目、150目和

200目。

16.7.4打开阀门，接通任何一个滤清器，打开压力计阀门旁通阀，然后用手

转动盘车齿轮油泵机组3转以上，检查有无卡死现象，转动是否灵活。启动电动机,

检查油泵的转向、音响、振动、发热等情况。调整旁通阀门，使此系统油压上升至

0.3MPa,在各供油点处检查供油情况和回油情况并调整油量。

16.7.5本机设有电加热装置，如果油温低于35℃,可自动启动电加热器进行加

热，超过55℃,自动停止加热，油站上设置了两台冷油器（不锈钢板式换热器），一

台工作，一台备用，进油温度65℃,出油温度至49℃。保证油温维持在一个稳定的

状态，以满足压缩机启动条件。

16.7.6油站试车时参数需符合下表：表16-1

最高油位m最低油位m注油量m3输出油量m3输出油压MPa耗水量m3/h

1.7371.275.6237.11.526

润滑油量（L/min）润滑油压（MPa）正常控制油量（L/min）控制油压（MPa）

2700.251620.85

16.7.7利用油系统中的加热器将油加热到~45度左右，每半小时用木锤震击焊

道，管件及其它易存杂物处。冲洗一段时间，检查回油管回油箱的过滤网，如果油

压较开动时压力升高0.05MPa,或油过滤器差压超过正常差压时（0.15MPa）,应停

泵拆下过滤网进行清洗。每次冲洗结束后，该系统的所有滤网均须拆下清洗干净。

16.8油过滤网的清理

16.8.1油冲洗开始后，要及时检查清洗过滤网，初时宜2小时进行清洗（若符

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合13.7.7所述仍需清洗），当杂质较之初明显减少时，每4~5小时检查清洗一次。每

天对检查时间、检查情况、油冲洗的时间、油温变化间隔时间、油压做好记录。

16.8.2以后清洗滤网宜每2天清洗一次，如果过滤网中的杂物较多，需增加清

洗的频率。以后视过滤网的清洁度增加或减少清洗频率。

16.8.3油系统循环冲洗合格标准：检查润滑点入口处加的200目滤网，通油4h

后，每平方厘米可见软杂质颗粒不超过两点，不得有任何硬质颗粒，允许有少量纤

维体。油循环冲洗经业主、监理检查合格后，由业主、监理和制造商现场人员共同

确认。将油箱、油冷器、油过滤器中的污油放掉，

16.8.4循环油冲洗合格后，彻底抽出冲洗油，特别是油冷器、油过滤器、油

管底部的存油清理干净。

十七、质量控制点

序

号控制项目方法资料控制内容控制手段参与人员

技术准备

1共检施工方案施工图图纸会审建设和施工单位

措施

设备外观

设备及配装箱单、合格证、

2共检质量及数装箱清单建设和施工单位

件验收开箱检验记录

量

3安全交底自检安全交底记录施工事项开交底会施工单位

中间工序交接、基基础偏差、

4基础验收自检工序中交建设及施工单位

础复测记录表面质量

设备就位、标高、水平

5共检机器安装记录专用工具建设及施工单位

找平找正度

零部件安机器折检及安奘

6自检各部间隙专用工具施工单位

装记录