2026年冲压模具工技能比武考核试卷及答案

2026年冲压模具工技能比武考核试卷及答案一、理论考核试题（一）单项选择题（每题2分，共40分）1.某汽车覆盖件冲压模具采用Cr12MoV材料制作凸模，其最终热处理工艺应优先选择（）。A.正火+回火B.淬火+低温回火C.淬火+中温回火D.调质处理2.冲裁间隙对工件断面质量影响显著，当间隙过小时，工件断面可能出现的特征是（）。A.塌角大、光亮带窄、毛刺高B.塌角小、光亮带宽、二次光亮带C.塌角正常、断裂带倾斜D.塌角消失、毛刺呈锯齿状3.多工位连续模设计中，导正销与导正孔的配合间隙一般控制在（）。A.0.005-0.01mmB.0.01-0.03mmC.0.03-0.05mmD.0.05-0.1mm4.某拉伸模具生产时出现制件底部破裂，经检测材料力学性能合格，最可能的原因是（）。A.压边力过大B.凹模圆角半径过大C.拉伸间隙过大D.润滑过量5.硬质合金冲压模具刃磨时，应选用的砂轮材质为（）。A.棕刚玉（A）B.白刚玉（WA）C.碳化硅（C）D.立方氮化硼（CBN）6.计算冲裁力时，材料抗剪强度τ与抗拉强度σb的关系通常取（）。A.τ=0.6-0.8σbB.τ=0.8-1.0σbC.τ=1.0-1.2σbD.τ=1.2-1.5σb7.精密级进模的导柱导套配合精度一般采用（）。A.H7/g6B.H6/h5C.H7/h6D.H8/f78.模具寿命计算中，影响最显著的因素是（）。A.模具材料硬度B.冲压设备精度C.润滑条件D.被加工材料强度9.某铝合金板（厚度1.2mm）冲压件出现严重回弹，最有效的解决措施是（）。A.增加压边力B.采用热冲压工艺C.减小凸凹模间隙D.增加模具圆角半径10.冷挤压模具设计时，凹模工作带长度一般取（）倍料厚。A.0.5-1B.1-2C.2-3D.3-511.检测模具闭合高度时，应使用的工具是（）。A.游标卡尺B.高度尺C.三坐标测量仪D.塞尺+钢板尺组合12.连续模送料步距误差超差时，优先检查的部位是（）。A.导正销与导正孔配合B.送料机同步性C.模具导向系统D.材料平直度13.拉伸件起皱的根本原因是（）。A.径向拉应力大于切向压应力B.切向压应力超过材料临界失稳应力C.凹模圆角半径过小D.材料延伸率不足14.冲模刃口堆焊修复时，焊条选择的关键参数是（）。A.直径B.熔点C.硬度匹配性D.焊接电流15.精密冲裁模具的齿圈压板齿高一般为（）。A.0.1-0.3mmB.0.3-0.5mmC.0.5-0.8mmD.0.8-1.2mm16.模具安装时，模柄与压力机滑块模柄孔的配合间隙应控制在（）。A.0-0.02mmB.0.02-0.05mmC.0.05-0.1mmD.0.1-0.2mm17.计算弯曲力时，校正弯曲力比自由弯曲力大（）倍。A.1-2B.2-3C.3-5D.5-818.多工序模具设计中，工序排布的基本原则是（）。A.先成型后冲裁B.先冲小孔后冲大孔C.先精定位后粗定位D.先复杂工序后简单工序19.模具失效形式中，最常见的是（）。A.断裂B.磨损C.塑性变形D.疲劳裂纹20.检测模具导向精度时，应在（）状态下测量导柱导套的同轴度。A.空载闭合B.空载开启C.负载闭合D.负载开启（二）判断题（每题1分，共10分）1.冲裁间隙越大，模具寿命越长，但工件尺寸精度越低。（）2.拉伸模具的凹模圆角半径越大，越有利于材料流动，因此应尽可能增大。（）3.硬质合金模具可以采用氧乙炔焰切割加工型孔。（）4.连续模中，导正销应在卸料板接触材料前完成导正。（）5.模具热处理后硬度越高，耐磨性越好，因此应尽量提高硬度。（）6.弯曲件的回弹量与材料屈服强度成正比，与弹性模量成反比。（）7.冷冲压模具的工作部分表面粗糙度一般要求Ra≤0.8μm。（）8.模具安装时，压板应靠近模具边缘，且对角交替拧紧。（）9.多工位模具的步距精度主要由导正销保证，与送料机无关。（）10.拉伸件的极限拉伸系数越小，说明材料的拉伸性能越好。（）（三）简答题（每题5分，共25分）1.简述冲压模具刃口磨损的主要形式及预防措施。2.说明连续模中浮料销的作用及设计要点。3.分析拉伸模具中压边圈的功能及压边力的确定原则。4.列举三种提高模具寿命的工艺措施。5.简述模具试模时出现制件毛刺超标的可能原因及排查步骤。（四）综合分析题（每题12.5分，共25分）1.某汽车纵梁连续模生产时出现送料步距偏差（±0.2mm），导致冲孔位置偏移。已知送料机设定步距为50mm，模具导正销直径φ6mm，导正孔直径φ6.05mm，压力机滑块行程200mm，材料为DC06冷轧钢板（厚度1.5mm）。请分析可能原因并提出解决措施。2.某公司开发一款新能源汽车电池托盘加强板（材料：6061-T6铝合金，厚度2.0mm，形状为U型弯曲件，弯曲半径R3mm，要求弯曲角度90°±0.5°，外侧表面无划痕）。试模时发现：①弯曲角度偏大（92°）；②外侧表面出现纵向划痕。请分析原因并制定改进方案。二、实操考核试题（一）考核任务加工一副汽车座椅调角器定位板冲压模具（单工序落料模），完成以下操作：1.模具拆卸与检查（给定已使用3000次的旧模具）；2.刃口修磨（凸模刃口磨损量0.15mm，凹模刃口磨损量0.12mm）；3.模具装配与间隙调整；4.试模生产（材料SPCC，厚度1.0mm，要求连续生产50件）；5.制件质量检测与模具问题分析。（二）工具与设备1.工具：精密平口钳、油石（W10、W20）、研磨膏（W5）、塞尺（0.01-1.0mm）、游标卡尺（0-150mm，精度0.02mm）、投影仪（放大20倍）、气枪、干净棉布。2.设备：小型平面磨床（精度0.005mm）、J23-25开式压力机（公称压力250kN，滑块行程80mm，行程次数60次/分钟）、三坐标测量仪（精度0.002mm）。（三）操作要求1.拆卸模具时需按顺序放置零件，标记关键配合面；2.刃口修磨后，凸模刃口锋利度≤0.01mm，凹模刃口垂直度≤0.01/100mm；3.装配后模具闭合高度180±0.1mm，凸凹模间隙单边0.08±0.01mm（材料厚度1.0mm，推荐间隙10%t）；4.试模制件需满足：尺寸精度±0.05mm，毛刺高度≤0.03mm，平面度≤0.1mm；5.完成《模具维修记录表》填写（包括磨损部位、修磨量、间隙调整值、试模问题及改进建议）。（四）评分标准（总分100分）考核项目考核内容分值评分标准模具拆卸零件分类摆放、标记清晰10零件混放扣3分，未标记关键面扣2分，工具使用不当扣1-3分刃口修磨修磨精度、表面粗糙度20刃口锋利度超差扣5分，垂直度超差扣5分，表面粗糙度Ra＞0.4μm扣3-5分模具装配闭合高度、间隙均匀性25闭合高度超差扣5分，间隙单边超差0.01mm扣3分/处，间隙不均匀（＞0.02mm）扣5分试模生产制件质量、生产稳定性30尺寸超差扣5分/处，毛刺超标扣3分/件，平面度超差扣2分/件，连续生产中断扣5分问题分析记录表填写、问题定位准确性15记录表缺项扣2分/项，问题分析错误扣5分，改进建议不可行扣3-5分答案一、理论考核答案（一）单项选择题1.B2.B3.B4.A5.D6.A7.B8.A9.B10.A11.B12.A13.B14.C15.B16.A17.C18.B19.B20.A（二）判断题1.√2.×（过大易导致起皱）3.×（硬质合金需电火花加工）4.√5.×（硬度过高易脆裂）6.√7.√8.√9.×（与送料机精度相关）10.√（三）简答题1.主要磨损形式：磨粒磨损（模具与材料间硬质点摩擦）、粘着磨损（材料粘结在模具表面）、疲劳磨损（循环应力导致表面剥落）。预防措施：选用高硬度耐磨材料（如Cr12MoV）、表面处理（TD处理、PVD涂层）、合理控制间隙、加强润滑、定期刃磨。2.作用：托起条料，防止送料时与凹模表面摩擦，减少材料划伤。设计要点：高度应略高于凹模表面（0.1-0.3mm），数量根据条料宽度设置（间距≤200mm），弹簧力需均匀（避免条料倾斜），头部应倒圆角（R0.5-1mm）防止划伤。3.功能：抑制凸缘部分材料起皱，控制材料流动速度。压边力确定原则：应大于起皱临界压边力，小于材料变薄极限（一般取F=（1.5-2.0）×材料抗拉强度×压边面积）；拉伸初期压边力可略小，后期适当增大；铝合金等软材料压边力应小于钢材料。4.工艺措施：①采用表面强化处理（如渗氮、碳氮共渗）；②优化模具结构（避免尖角、过渡圆角R≥1mm）；③合理选择间隙（如钢材料取8-12%t）；④使用专用冲压润滑油（如硫化脂肪酸酯）；⑤控制冲压速度（精密模具≤30次/分钟）。5.可能原因：凸凹模间隙过大/过小、刃口钝化、模具安装偏斜、材料厚度不均、卸料板压料力不足。排查步骤：①测量制件毛刺分布（局部毛刺→间隙不均；整体毛刺→间隙不当或刃口钝）；②检查刃口锋利度（用放大镜观察刃口是否有圆角）；③测量凸凹模间隙（塞尺检测各边间隙）；④检查模具安装平行度（用水平仪测量上模平面）；⑤检测材料厚度（千分尺测量料带不同位置）。（四）综合分析题1.可能原因：①导正间隙过大（φ6.05-φ6=0.05mm，标准应为0.01-0.03mm），导致导正失效；②送料机同步性差（压力机行程200mm，高速时送料不同步）；③模具导柱导套磨损（导向精度下降，影响步距）；④材料表面油污（导正孔与导正销打滑）；⑤导正销长度不足（未完全进入导正孔即开始冲压）。解决措施：①更换导正销（φ6mm）和导正孔（φ6.02mm），控制间隙0.02mm；②调整送料机同步时间（在滑块上死点后10°开始送料）；③检测导柱导套配合间隙（超差则更换）；④清洁材料表面（使用除油剂）；⑤增加导正销长度（超出卸料板3-5mm）。2.问题①原因：铝合金弹性模量低（约70GPa，钢约210GPa），回弹量大；弯曲半径R3mm（≥2t，符合要求但未采用补偿设计）；模具未设置校正结构。改进方案：①采用负回弹补偿（模具角度设计为88°）；②增加校正工序（在弯曲终了时施加10-15%的校正力）；③采用温弯工艺（加热至150-200℃降低屈服强度）；④调整凸凹模间隙（取1.05t=2.1mm，减少回弹）。问题②原因：凹模表面粗糙度高（Ra＞0.4μm）；模具材料与铝合金亲和力强（发生粘着磨损）；润滑不足（铝合金易粘模）。改进方案：①研磨凹模工作表面（Ra≤0.2μm）；②表面镀硬铬（厚度5-8μm）或PVD涂层（如TiN）；③使用专用铝合金冲压油（含氟添加剂，降低摩擦系数）；④在凹模圆角处开设油槽（深度0.05mm，间距5mm）。二、实操考核评分要点1.模具拆卸：需按上模→卸料板→凸模→凹模→下模顺序拆卸，关键配合面（如导柱导套、凸凹模接触面）用记号笔标记，零件分类放置于托盘内。2.刃口修磨：使用平面磨床修磨凸模（修磨量0.15mm，分粗磨0.1mm、精磨0.05mm），凹模修磨量0.12mm（注意保持垂直度）；油石修磨时沿刃口方向单向研磨，最后用W5研磨膏抛光至Ra≤0.4μm。3.模具装配：闭合高度通过调整垫板厚度实现（原闭合高度180.2mm，需磨削垫板0.2