附着式脚手架方案

附着式脚手架方案一、工程概况1.项目基本参数本项目总建筑面积12.6万㎡，包含2栋33层高层住宅、1栋28层公寓及3层连体商业裙房，主体结构为现浇钢筋混凝土剪力墙结构，标准层层高3.0m，建筑总高度99.8m。附着式升降脚手架（以下简称“爬架”）应用范围为2栋高层住宅4层至33层外墙施工防护，爬架架体总高度14.4m，覆盖4个标准层，架体宽度0.6m，步距1.8m，立杆纵距1.5m，内立杆距结构外墙距离0.3m，每栋楼爬架划分为8个独立提升单元，单提升单元最大长度7.5m，最大重量5.8t。2.结构适配参数剪力墙混凝土强度等级≥C30，附着点预留孔直径60mm，预埋套管采用PVC材质，壁厚2mm，预埋位置偏差不大于10mm，相邻附着点竖向间距3.0m，水平间距1.5m，遇结构转角、飘窗等特殊部位时加密附着点，加密点间距不大于1.0m，附着点处墙体厚度≥200mm，不足部位采用局部加厚或穿墙螺杆对拉加固处理。二、编制依据1.国家及行业规范《建筑施工工具式脚手架安全技术规范》JGJ202-2010、《建筑结构荷载规范》GB50009-2012（2012年版）、《钢结构设计标准》GB50017-2017、《混凝土结构设计规范》GB50010-2010（2015年版）、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016、《建设工程施工现场消防安全技术规范》GB50720-2011。2.项目相关文件项目施工图纸、岩土工程勘察报告、主体结构施工方案、项目安全文明施工管理规定、爬架产品出厂检测报告及合格证。三、架体体系设计1.架体构造参数竖向主框架：采用Q235B槽钢焊接而成，截面尺寸160mm×63mm×6.5mm，节段长度3.0m，节段间采用M20高强度螺栓连接，螺栓扭矩不小于40N·m，主框架内侧设置导向轮，与附着支座导轨间隙不大于5mm。水平支承桁架：采用Q235B角钢焊接，上弦、下弦角钢规格L70×7，腹杆角钢规格L50×5，桁架高度0.8m，与竖向主框架采用M16螺栓连接，桁架节点焊缝高度不小于6mm，焊缝长度不小于80mm。架体杆件：立杆采用φ48.3×3.6mm焊接钢管，横向水平杆长度0.8m，纵向水平杆长度1.5m，水平杆步距1.8m，立杆纵距1.5m，所有杆件连接处采用直角扣件或旋转扣件固定，扣件抗滑承载力不小于8kN，拧紧扭矩控制在40~65N·m。防护设施：架体外侧满挂密目安全网，网目密度不小于2000目/100cm²，安全网采用阻燃型，断裂强力≥2000N/5cm；架体内部每层设置18mm厚木质脚手板，脚手板满铺、固定牢固，探头板长度不大于150mm；架体底层设置硬质封闭，采用1.5mm厚钢板满铺，钢板与架体、结构间缝隙采用防火密封胶条封堵，缝隙宽度不大于5mm；每层设置1.2m高防护栏杆及180mm高挡脚板，挡脚板采用1.5mm厚钢板制作，刷黄黑警示漆，间距200mm。2.附着提升系统附着支座：采用Q355B钢板焊接而成，单支座重量65kg，设置防坠、防倾、导向一体化装置，防坠装置为棘轮棘爪结构，制动响应时间≤0.01s，额定防坠承载力≥100kN；防倾装置为对称布置的导向轮，水平限位承载力≥20kN；附着支座通过2根M30穿墙螺杆与结构固定，螺杆外露丝扣不少于3扣，单螺杆抗拉承载力≥150kN。提升设备：采用电动葫芦作为提升动力，额定提升重量7.5t，提升速度8~10cm/min，防护等级IP54，每提升单元配置1台电动葫芦，葫芦吊钩设置防脱保险装置，吊点与竖向主框架中心偏差不大于50mm；提升控制系统采用智能同步控制系统，具备荷载实时监测、过载报警、差位自动停机功能，单吊点荷载偏差超过±15%时自动报警，超过±30%时自动切断电源，相邻提升点高差超过30mm时自动停机。3.特殊部位设计飘窗部位：架体向外延伸0.4m，延伸部位增设斜向支撑杆，斜杆与水平方向夹角45°~60°，每根斜杆采用φ48.3×3.6mm钢管，两端与架体立杆采用旋转扣件连接，扣件数量不少于2个，延伸部位附加附着点，竖向间距3.0m。结构转角部位：两个方向架体采用柔性连接，设置3道φ14钢丝绳拉结，钢丝绳张紧度一致，转角处立杆加密，间距0.75m，增设1道附着支座，确保转角区域附着点数量不少于2个/层。卸料平台对接部位：卸料平台独立设置，不与爬架体系连接，架体在卸料平台位置预留2.4m宽开口，开口两侧增设斜撑杆，顶部设置2根φ16钢丝绳斜拉至结构固定，开口部位每层设置横向加固杆，与相邻立杆连接牢固。四、荷载计算1.荷载取值永久荷载：架体结构自重1.2kN/㎡、脚手板自重0.35kN/㎡、安全网及防护设施自重0.1kN/㎡，永久荷载分项系数取1.3。可变荷载：施工荷载取2kN/㎡（2层同时作业）或3kN/㎡（1层作业），提升状态下施工荷载取0.5kN/㎡，风荷载标准值按10年一遇取值，基本风压0.45kN/㎡，风荷载体型系数1.3，风压高度变化系数按1.0取值，可变荷载分项系数取1.5，组合值系数取0.7。2.杆件承载力验算立杆验算：单根立杆最大轴压力设计值18.6kN，φ48.3×3.6mm钢管抗压强度设计值205N/mm²，立杆长细比λ=150<[λ]=200，立杆稳定性计算应力172N/mm²<205N/mm²，满足承载力要求。水平支承桁架验算：下弦杆最大拉力设计值23.2kN，L70×7角钢抗拉强度设计值215N/mm²，计算应力102N/mm²<215N/mm²，腹杆最大压力设计值12.8kN，长细比λ=120<[λ]=150，稳定性满足要求。附着支座验算：单支座承受最大竖向荷载设计值62kN，防坠装置额定承载力100kN>62kN，穿墙螺杆最大拉力设计值48kN，M30螺杆抗拉承载力150kN>48kN，混凝土局部承压应力9.2N/mm²<C30混凝土轴心抗压强度设计值14.3N/mm²，满足要求。3.整体抗倾覆验算架体总高度14.4m，宽度0.6m，高宽比24<规范允许值25，倾覆力矩设计值128kN·m，抗倾覆力矩设计值386kN·m，抗倾覆安全系数3.02>1.5，满足要求。五、架体安装1.安装前提条件主体结构施工至4层，剪力墙混凝土强度达到设计强度的100%，附着点预埋孔位置偏差符合要求，预埋孔通畅无堵塞。安装场地平整坚实，5m范围内无障碍物，吊装作业半径内无高压线路，现场临时用电接入到位，电压稳定在380V±5%。安装人员已完成专项安全技术交底，持证上岗（架子工证、起重信号工证），个人防护装备配备齐全，安装所需工具、材料经检验合格。2.安装流程第一步（安装水平支承桁架）：在3层顶板面按设计位置搭设临时支承架，临时支承架采用φ48.3×3.6mm钢管搭设，立杆间距1.5m，顶部设置可调托撑，托撑顶标高偏差不大于5mm；将水平支承桁架节段吊装就位，节段间采用M16螺栓连接，调整水平度偏差不大于2‰，与临时支承架固定牢固。第二步（安装竖向主框架）：将竖向主框架节段吊装至水平支承桁架对应位置，采用M20螺栓与桁架连接，调整主框架垂直度偏差不大于3‰，临时设置斜撑固定，确保主框架稳定。第三步（搭设架体杆件）：按步距1.8m搭设纵向、横向水平杆，同步搭设立杆，立杆底部与水平支承桁架上弦杆焊接固定，焊接高度6mm，每搭设2步进行一次垂直度校正，架体搭设过程中同步设置临时拉结，拉结点水平间距不大于6m，竖向间距不大于3m。第四步（安装附着支座）：安装首层附着支座，穿入M30穿墙螺杆，双螺母紧固，外露丝扣不少于3扣，调整导向轮与主框架导轨间隙至3~5mm，安装防坠、防倾装置，确保装置动作灵活无卡滞。第五步（安装提升及控制系统）：将电动葫芦吊装至附着支座吊点位置，固定牢固，穿好钢丝绳，吊钩与主框架吊点连接，安装智能控制箱，逐个接入动力线及荷载传感器，进行系统调试，确保每个吊点荷载显示正常，同步误差控制在5mm以内。第六步（防护设施安装）：满铺每层脚手板，固定牢固，架体外侧挂设密目安全网，安全网绑扎点间距不大于0.5m，底层设置硬质封闭，安装防护栏杆及挡脚板，封堵架体与结构间缝隙。3.安装验收安装完成后，先由爬架专业分包单位进行自检，检查内容包括：架体构造尺寸偏差、螺栓紧固扭矩、扣件拧紧扭矩、附着支座固定情况、提升设备运行状态、防护设施完整性，形成自检记录。自检合格后，由总承包单位组织专业分包、监理单位、建设单位进行联合验收，验收依据为JGJ202-2010规范及本方案，验收合格后签署《附着式升降脚手架安装验收表》，挂设验收合格标识牌后方可投入使用。六、架体提升作业1.提升前准备清理架体上的周转材料、建筑垃圾，解除架体与结构间的所有临时拉结、刚性连接，检查电动葫芦吊钩防脱装置是否完好，钢丝绳是否有断丝、扭结现象，断丝数超过总丝数的5%时立即更换。检查附着支座防坠装置是否处于非制动状态，导向轮是否与导轨贴合，穿墙螺栓是否紧固，混凝土强度是否达到C30以上，核查当日天气预报，风力≥5级（风速8.0m/s）、雨雪、大雾天气禁止提升作业。对作业人员进行专项安全技术交底，明确提升指挥人员、操作人员、巡查人员职责，提升作业区域下方设置警戒区，警戒范围为架体投影外扩10m，设置警示标识，安排专人值守，禁止无关人员进入。2.提升作业流程预提升：启动控制系统，进行空载试运行1min，检查各电动葫芦运行是否正常，有无异响，荷载显示是否正常，确认无异常后，将架体整体提升50~100mm，停止提升，检查所有附着支座、吊点、防坠装置受力情况，确认无变形、滑移后，拆除最下层附着支座，清理预埋孔，做好上移准备。正式提升：启动同步提升系统，控制提升速度8cm/min，安排专人沿架体周边巡查，重点监测转角部位、特殊构造部位架体运行情况，每提升1m报告一次各吊点荷载数据，当出现荷载偏差超过15%、架体卡顿、异常声响等情况时，立即按下急停按钮，排查问题并整改完成后方可继续提升。就位固定：架体提升至预定位置后，停止提升，调整架体水平度偏差不大于10mm，垂直度偏差不大于5‰，安装上移的附着支座，紧固穿墙螺栓，将防坠装置调整至制动状态，所有附着支座安装完成后，进行逐点检查，确认固定牢固后，降下电动葫芦，放松钢丝绳，切断提升系统电源。3.提升后验收提升完成后，由专业分包单位自检，重点检查附着支座固定情况、防坠装置制动情况、架体与结构间隙封堵情况、防护设施完整性，自检合格后报总承包单位、监理单位验收，验收合格签署验收记录后方可使用。七、架体使用管理1.日常荷载管理架体使用过程中，施工荷载严格控制在设计值范围内，禁止集中堆放钢筋、模板等重物，单点集中荷载不大于1kN，禁止将泵管、卸料平台、起重缆风绳等与架体连接，禁止利用架体吊挂重物、张拉绳索。2.日常检查维护每日由爬架专业安全员进行巡查，检查内容包括：架体杆件是否有变形、扣件是否松动、安全网是否有破损、附着支座是否有移位、防坠装置是否灵活、架体与结构间隙是否封堵严密，发现问题立即整改，形成巡查记录。每周由总承包单位组织一次全面检查，重点检查螺栓紧固扭矩、扣件拧紧扭矩、提升设备完好性、控制系统线路老化情况，每月进行一次防坠装置模拟试验，确保装置动作可靠。大风、暴雨天气后，全面检查架体稳定性、附着支座固定情况，复测架体垂直度，偏差超过允许值时立即调整。3.停层防护管理架体停层使用时，架体与结构间的0.3m间隙采用翻板封闭，翻板采用1.5mm厚钢板制作，宽度400mm，与架体采用合页连接，翻板搭设在结构面上的长度不小于150mm，翻板之间缝隙不大于10mm，禁止翻板上堆放杂物。八、架体拆除作业1.拆除前提条件主体结构施工完成，外墙保温、涂料、外窗安装等所有外墙作业全部完成，外墙洞口封堵完毕，混凝土强度达到设计要求，拆除作业前完成专项安全技术交底，拆除区域下方设置警戒区，警戒范围为架体投影外扩15m，安排专人值守。2.拆除流程准备工作：切断提升系统电源，拆除控制系统线路、电动葫芦及相关配件，分类打包运至地面，清理架体上所有杂物，解除架体与结构间的所有连接。自上而下拆除：按照先防护设施、后架体杆件，先非承重构件、后承重构件的顺序拆除，先拆除密目安全网、挡脚板、脚手板，再拆除纵向、横向水平杆，随后拆除立杆，每拆除2步架体后，拆除对应的附着支座，拆除的杆件、配件采用人工传递至卸料平台或用塔吊吊运至地面，禁止向下抛掷。水平支承桁架及主框架拆除：架体杆件全部拆除后，保留临时支承架，拆除竖向主框架与水平支承桁架的连接螺栓，用塔吊将主框架节段逐个吊至地面，随后拆除水平支承桁架节段，最后拆除临时支承架。3.拆除安全要求拆除作业人员必须持证上岗，系好安全带，安全带挂设在已固定的结构构件上，高挂低用，拆除作业时架体上严禁堆放待拆除的杆件，随拆随运，保持架体上荷载均匀。拆除作业必须连续进行，中途停工时，对已松动的杆件、附着支座进行临时固定，防止坠落，风力≥5级时禁止拆除作业。拆除完成后，对所有构配件进行清理、保养，分类存放，做好报废标识，损坏的构配件禁止再次使用。九、安全管理及应急措施1.人员管理所有爬架作业人员必须持有建筑施工特种作业操作资格证（架子工），年龄在18~55周岁之间，无高血压、心脏病等高处作业禁忌症，进场前进行三级安全教育及专项安全技术培训，考核合格后方可上岗。作业期间严格遵守安全操作规程，严禁酒后作业，严禁在架体上追逐打闹，严禁擅自拆除架体构件、防护设施及附着支座。2.消防安全管理架体上每层配备2具4kg干粉灭火器，灭火器放置在明显、易取位置，定期检查灭火器压力，压力不足时及时更换，架体上设置吸烟点，严禁随意吸烟，动火作业必须办理动火审批手续，配备看火人及灭火器材，动火区域下方清理易燃物，设置接火盆