2026年轧制原料准备工专项考核试卷及答案

2026年轧制原料准备工专项考核试卷及答案一、填空题（每空1分，共20分）1.轧制原料按生产工艺分为连铸坯、（）和锻坯三大类，其中连铸坯占比超过85%。2.原料表面清理的主要目的是去除（）、氧化铁皮及其他影响轧制质量的缺陷。3.加热炉温度控制中，普碳钢的出炉温度一般控制在（）℃，低合金钢可适当提高50-80℃。4.原料尺寸验收时，方坯对角线偏差不得超过（）mm，矩形坯宽高比需控制在1.0-1.1范围内。5.连铸坯常见的内部缺陷包括中心偏析、中心疏松和（），需通过低倍检验判定。6.原料标识管理要求“三对照”，即实物、（）与质量证明书信息一致。7.火焰清理机的燃气通常采用（）或丙烷，氧气纯度需≥99.5%。8.原料冷却过程中，高碳钢需采用（）冷却，避免内部应力过大导致裂纹。9.抛丸清理机的弹丸材质多为（），直径一般为0.8-1.2mm，需定期补充。10.原料重量偏差计算时，理论重量按（）公式计算，实际重量通过地磅测量。11.加热炉热效率计算公式为（）/燃料总发热量×100%，需定期检测。12.原料表面裂纹深度超过（）mm时，必须进行清理或判废，否则轧制时易扩展。13.切头切尾的主要目的是去除原料（）缺陷，如缩孔、疏松等。14.原料预热处理中，含铬量＞12%的不锈钢坯需在（）℃进行缓冷，防止马氏体转变开裂。15.电磁感应加热的特点是（）、加热均匀，但设备投资较高。16.原料验收的低倍检验试样需取自（）位置，通常为头部1/3处。17.氧化铁皮的主要成分是FeO、（）和Fe₃O₄，其中FeO占比最高。18.原料长度偏差允许范围为（）mm，超差坯料需单独标识并处理。19.火焰清理的深度控制需根据缺陷类型调整，一般结疤清理深度为（）mm，裂纹需清理至无缺陷延伸。20.原料加热时，炉内气氛需控制为（），避免过度氧化和脱碳。二、单项选择题（每题2分，共30分）1.以下哪种原料不属于轧制常用原料？（）A.连铸方坯B.模铸钢锭C.热轧板卷D.锻造圆坯2.普碳钢连铸坯的硫含量应控制在（）以下，否则易导致热脆。A.0.035%B.0.050%C.0.020%D.0.010%3.加热炉升温阶段，坯料表面与中心温差应≤（）℃，防止热应力开裂。A.100B.150C.200D.2504.抛丸清理机的抛射速度一般为（）m/s，过低会影响清理效果。A.30-40B.50-70C.80-100D.110-1305.原料切头长度通常为坯料长度的（），以确保去除缩孔。A.1%-2%B.3%-5%C.6%-8%D.9%-12%6.低合金钢坯加热时，保温时间需比普碳钢延长（），确保成分均匀。A.10%-20%B.25%-35%C.40%-50%D.55%-65%7.以下哪种缺陷不属于表面缺陷？（）A.皮下气泡B.结疤C.凹坑D.折叠8.原料标识中，“Q235B-20260315-150×150×6000”表示（）。A.钢种Q235B，生产日期2026年3月15日，规格150mm×150mm×6000mmB.钢种Q235B，炉号20260315，规格150mm×150mm×6000mmC.钢种Q235B，批号20260315，重量150×150×6000kgD.钢种Q235B，检验编号20260315，长度6000mm9.火焰清理时，氧气与燃气的体积比应为（），过低会导致燃烧不充分。A.1:1B.3:1C.5:1D.8:110.原料成材率计算公式为（）。A.成材重量/原料重量×100%B.（原料重量-烧损）/成材重量×100%C.成材长度/原料长度×100%D.（原料重量-切损）/成材重量×100%11.以下哪种情况原料需判废？（）A.表面有深度1.5mm的划伤B.对角线偏差3mm（坯料边长150mm）C.中心疏松评级4级D.标识模糊但可通过追溯系统确认12.电磁感应加热适用于（）原料，可实现快速升温。A.大截面B.小截面C.高合金D.低合金13.原料冷却时，冷床输送速度需根据（）调整，避免堆积过热。A.钢种B.天气C.班次D.设备状态14.氧化铁皮过厚会导致轧制时（），需加强除鳞。A.咬入困难B.表面麻点C.尺寸超差D.力学性能下降15.原料预处理流程正确的是（）。A.验收→标识→清理→加热→切头尾B.验收→切头尾→清理→标识→加热C.验收→标识→切头尾→清理→加热D.验收→清理→切头尾→标识→加热三、判断题（每题1分，共10分）1.连铸坯的中心偏析可通过加热时的扩散退火减轻。（）2.原料表面的氧化铁皮在加热时会全部脱落，无需提前清理。（）3.高碳钢坯加热速度应比低碳钢慢，防止表面过热。（）4.原料标识不清时，可直接使用，后续补标即可。（）5.火焰清理后的凹坑需圆滑过渡，避免应力集中。（）6.原料重量偏差超过±3%时，需重新核对理论重量。（）7.加热炉炉温均匀性检验时，需在坯料表面不同位置放置热电偶。（）8.抛丸清理机的弹丸回收率应≥90%，否则需检查分离系统。（）9.原料切尾长度不足会导致轧制时尾部出现折叠缺陷。（）10.原料预热温度越高越好，可缩短加热时间。（）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述轧制原料验收的主要内容。2.加热制度制定需考虑哪些因素？请列举至少4项。3.表面清理的常用方法及适用场景。4.原料内部缺陷（如中心疏松）对轧制的影响及预防措施。5.原料标识管理的重要性及具体要求。五、计算题（每题8分，共24分）1.某厂采用150mm×150mm×6000mm方坯轧制Φ20mm圆钢，若加热后烧损率为1.2%，切损率为0.8%，求单根坯料可轧制成材长度（保留2位小数，钢的密度取7.85g/cm³）。2.一台步进式加热炉加热150mm×150mm×6000mm方坯，加热时间公式为t=α×δ（α=0.8min/mm，δ为坯料厚度），求单根坯料的加热时间（单位：小时）。3.某批次原料共500吨，成材率为96.5%，烧损率1.2%，切损率0.8%，求轧制过程中损失的总重量（单位：吨）。六、综合分析题（每题13分，共26分）1.某厂轧制时发现带钢表面存在周期性结疤缺陷，经追溯原料发现连铸坯表面有深度2mm的凹坑未清理。分析该缺陷产生的原因及后续预防措施。2.冬季生产时，某厂低合金钢坯加热后出现表面裂纹，经检测坯料入炉温度为-15℃，加热炉升温速率为120℃/h（正常为80-100℃/h）。分析裂纹产生的原因，并提出改进措施。答案一、填空题1.模铸坯2.表面裂纹3.1150-12504.35.缩孔6.标识牌7.天然气8.缓冷9.高碳铸钢10.公称尺寸11.钢坯吸收热量12.1.513.端部14.600-70015.加热速度快16.代表性17.Fe₂O₃18.±5019.2-320.弱氧化性二、单项选择题1.C2.A3.B4.B5.B6.A7.A8.A9.C10.A11.C12.B13.A14.B15.C三、判断题1.√2.×3.√4.×5.√6.√7.√8.√9.√10.×四、简答题1.主要内容：①外观质量（表面裂纹、结疤、凹坑等）；②尺寸偏差（长度、断面尺寸、对角线等）；③标识完整性（钢种、炉号、规格等）；④内在质量（化学成分、低倍组织、力学性能等，需核对质量证明书）；⑤重量核对（理论与实际重量偏差）。2.因素：①钢种特性（碳含量、合金元素含量，影响导热性和相变）；②坯料尺寸（厚度决定加热时间）；③加热炉类型（步进式、推钢式，影响温度均匀性）；④轧制节奏（需匹配轧机生产速度）；⑤表面质量（氧化铁皮厚度影响加热初期热传递）。3.常用方法及场景：①抛丸清理：适用于表面氧化铁皮、轻微凹坑，效率高，适合批量处理；②火焰清理：适用于深度裂纹、结疤，可局部高温去除缺陷，需控制清理深度；③机械打磨：适用于小范围缺陷，精度高，适合高表面质量要求的特殊钢；④酸洗：适用于不锈钢、特殊合金，去除氧化铁皮和表面污染，需注意环保。4.影响：中心疏松会导致轧制时内部孔隙无法焊合，形成分层、缩孔等缺陷，降低材料强度和韧性。预防措施：连铸时优化冷却制度（降低二次冷却强度），采用轻压下技术减少中心偏析；控制浇铸速度和过热度；加热时延长保温时间促进元素扩散；轧制时提高压下率，促进内部致密化。5.重要性：确保原料可追溯性，防止混钢、错用，避免质量事故；便于质量问题分析和责任界定。具体要求：标识内容完整（钢种、炉号、规格、生产日期等）；标识清晰（油漆或喷码，不易脱落）；实物、标识牌、质量证明书“三对照”；转序时标识同步转移；缺陷坯单独标识并隔离。五、计算题1.坯料体积：150×150×6000=135,000,000mm³=135,000cm³坯料重量：135,000×7.85=1,059,750g=1059.75kg烧损后重量：1059.75×(1-1.2%)=1047.01kg切损后重量：1047.01×(1-0.8%)=1038.63kg成材体积：1038.63×1000/7.85≈132,309.55cm³圆钢截面积：π×(20/2)²=314.16cm²成材长度：132,309.55/314.16≈421.15m答：可轧制成材长度约421.15米。2.坯料厚度δ=150mm加热时间t=0.8×150=120min=2小时答：单根坯料加热时间为2小时。3.成材重量=500×96.5%=482.5吨总损失=500-482.5=17.5吨或按烧损+切损计算：500×(1.2%+0.8%)=10吨（但实际损失包括烧损、切损及其他损耗，以总重量差为准）答：总损失17.5吨。六、综合分析题1.原因分析：连铸坯表面凹坑未清理，轧制时凹坑处金属流动不均，表层金属被拉裂形成结疤；凹坑底部可能存在氧化铁皮或杂质，轧制时嵌入表面形成周期性缺陷。预防措施：①加强原料验收，表面凹坑深度＞1.5mm必须清理；②采用抛丸+火焰联合清理，确保缺陷彻底去除；③清理后检查凹坑圆滑过渡，避免应力集中；④轧制前增加表面检测（如涡流探伤），及时发现漏检缺陷；⑤建立原料缺陷档案，追溯连铸工艺（如结晶器振动参数、保护渣性能），减少凹坑产生。