炼钢厂120t转炉工艺技术操作规程

三炼钢厂120吨转炉工艺技术操作规程

目录

一、转炉工艺技术操作规程

二、转炉底吹调试技术规程

三、转炉底吹操作规程

四、炉后挡渣操作规程

五、倒渣技术操作规程

六、炉下钢、渣包车技术操作规程

七、废钢准备技术操作规程

八、铁合金技术操作规程

九、备料上料技术操作规程

十、吹气调温技术操作规程

十一、喂线机操作规程

十二、铁包使用操作规程

第一章转炉工艺技术操作规程

一、转炉主要工艺参数：

炉型：筒球型

公称吨位：120t

转炉平均出钢量：125t,最大出钢量：135t

炉容比:0.9-1.0(V/T)

高宽比：1.65〜1.85(h/d)

二、基本检测要求：

1、原材料及成品计量

1.1入炉前的铁水、废钢等主原料必须计量。

1.2造渣材料及铁合金必须计量。

1.3钢水、钢坯必须计量。

2、气体计量

2.1炉前操作室必须配备吹炼氧气及溅渣氮气压力、瞬时流量和累计流量等

显示表并确保正常使用。

2.2炉前操作室必须配备底吹氮气及氮气压力、瞬时流量和累计流量等显示

表并确保正常使用。

3、转炉设备用水计量：

3.1炉前操作室必须配备氧枪冷却水压力、流量表并确保正常使用。

3.2炉前操作室必须配备水冷炉口、水冷炉帽、水冷托圈冷却水压力及进出

水流量表并确保正常使用。

4、测温

4.1吹炼终点倒炉必须测温。

4.2出钢完毕钢水吹气处理前后均要测温。

5、枪位指示

5.1必须配备氧枪喷头高度指示标尺。

6、化学分析:

6.1吹炼前应知道铁水的成份（每炉钢兑铁水后，必须把铁水成份Si、Mn、S、P

和温度通报给炉长）。

6.2吹炼终点必须取样，炉前工将钢水样送炉前化验室快速分析元素（C、Si、

Mn、P、S），并将结果告之炉前。

6.3要求每班每炉座做一次终点炉渣化学成份分析（CaO%>MgO%.Si02%.Fe0%）o

三、主要原材料技术条件

1、铁水

铁水执行GB717—1998标准

2、废钢铁

2.1含铜<0.30%,不得混有铅、锌、锡等有色金属、耐火材料、泥沙、水泥、油

物、封闭器皿、橡胶、爆炸物和易燃易爆品及有毒物品。

2.2按分类供应，不允许有成套的机器、设备及构件。

2.3渣钢中含钢量应大于30%（按体积计量）。

2.4外形尺寸：中型、轻薄废钢（含螺纹钢筋、钢板等）<300mmX500mmX1000mm；

单重W800kgo

外购重型废钢、连铸坯废品、中间包残钢等V300mmX500mm><1000mm;单重W

1000kg（如有变动按最新规程执行）。

2.5钢包调温废钢要求使用规格长度小于700mm,重量小于50kg清洁干燥的轧

钢切头、切尾清洁废钢。

2.6废钢铁应保持清洁、干燥。

2.7生铁块：必须符合PWO.150%,SW0.070%,单重W30kg,表面干燥清洁。

3、氧气

3.1纯度299.5%

3.2氧气应脱除水份和肥皂液1120<0.5%

3.3总管氧压21.2~L6Mpa

4、氧气

纯度295%,无油、无水。

5、压缩空气

要求不带油和水。

6、氮气

转炉底吹、钢包精炼用氮气要求纯度299.95%,密封及清扫用氮气要求纯度N

98%o

7、冶金石灰执行YB/T042—2004标准：

7.1块度：要求5-40mm,最大粒度不大于60mm,块度V5mm,块度>40mm的石

灰数量不得超过总重的10%。7.2石灰必须清洁、干燥和新鲜：

7.3高位料仓内石灰储存时间不超过一天，雨季时不大于16小时，风化的石灰

不得使用。

8、白云石执行YB/T5278—2007标准

表2白云石质量要求

成CaOMgOSi02PS

份

22WWw

52.4%29.1%3.0%0.14%0.045%

水份VI%,粒度：10〜50nlm

9、冶金焦炭：执行GB/T1996—2003标准

9.1化学成份要求：灰分W13.5%SW0.8%

9.2开新炉用焦炭块度10-40mm。

9.3水份WO.5%o

10、降温剂执行萍乡钢铁有限责任公司内控标准：钢技字[2007]2号《降温齐U》

理化指标：TFe^50%Si02<10%

PWO.07%S<0.12%

水份<2.0%粒度（20-50mm）295%

11、镁球：理化指数:MgO268%,Si0222.5%,粒度10-40mm,水分WL5虬

12、萤石：粒度：5-50mm,不应有泥土、废石等其它杂质。

表3萤石质量要求

成份CaF2Si02SP水分

280%<15%W

0.20%0.08%2.0%

13、碳化硅执行CJ/G2001—03原材料采购技术要求。

14、铁合金：

块度要求10-60mm,必须经过烘烤后使用，水份要求<0.5%:

14.1镒铁执行GB/T3795—2006标准

14.2硅铁执行GB/2272—1987标准

14.3硅铝钏合金化学成份要求:Si:20〜22%Ba:6〜8%A1:35〜37%S^O.04%

PW0.04%o

14.4硅钙合金执行YB/T5051-1997标准，化学成份要求:Ca224%SiN55〜

65%SW0.04%PWO.04%o

14.5铝：要求AL299%,铝饼单重约1kg,外园直径。150nlm,内孔直径630mm;铝

条：@8mm-10mm,盘园、铝粉AL295%,；粒度60目以下。

14.6钙质脱氧剂:Ca36±4%,Sil6±4%,C212%,粒度0-5mm。

14.7镒硅合金执行GB/T4008-1996标准,化学成份：Mn65—72%,Si14—17%,C

W2.5%,P<0.25%,SW0.05%o

14.8硅钙钢合金化学成份要求：

Si:55-60%,Ba+Ca^26%,其中Ba213.5%。

14.9铝镒合金执行萍乡钢铁有限责任公司内控标准：钢技字[2006]8号《铝锦

合金》

化学成份要求：A1:20-26%Mn:30-36%

14.10中碳镒铁化学成份要求：粒度10^50mn)

FeMn82Cl.0Mn:78-85%C/2.0%Si/1.5%

PWO.40%SWO.030%

14.11低碳镒铁化学成份要求：粒度10〜50nlm

FeMn78C1.0Mn:78〜85%C^l.O%Si^l.5%

P^O.20%S<0.03%

14.12高碳锦铁化学成份要求：粒度10'50nw

GFeMn60Mn:260.%CW7.0SiW1.O96

PW0.50%SWO.03%

14.13CaAl线：直径@13mm,化学成份要求：Ca:24-26%Al:25〜31%Si<

1%Fe粉：1：1.3

14.14硅钙包芯线：直径*13nlm，化学成份要求:Si+Ca>80%、Si:Ca=70:30

14.15铝线：直径613mm,化学成份要求:A1299%

14.14机铁执行GB/T4139—2004标准。

14.15硅铝钙钢合金叱学成份要求：

Si:50〜55%Ba+Ca，23%其中Ba^l3%

Al:3-7%PWO.05%SW0.10%粒度30-50mm

14.16铁钙线：直径化学成份要求:Ca:20.8%TFe：65.86%

14.17硅铝钙：化学成份要求：Si:13.22%Ca^9.2%

Al:21.2%P^O.001%S^0.141%粒度30〜50mm

14.18其它试用材料根据签定合同成份来确定。

四、冶炼工艺操作规定

1、装入制度

采用分阶段定量装入制度，各阶段装入量如下：（按铁耗：950kg/t和900kg/t

锦算）

炉龄范围<5000炉35000备注

（炉）

铁水量（吨）125±5(t)125±5(t)1-3炉烧结

废钢量（吨）25±5(t)25±5(t)炉衬为主

总装入量145±5(t)145±5(t)

（吨）

当铁水中硅含量21.0%,总装入量可减少5吨，当铁水中硅含量21.5%,总

装入量可减少10吨，铁水、废钢的装入量可根据终点热平衡情况进行适当的调整。

废钢:其中生铁块（M0T,国内废钢4-14T,轧废0-3T,内部废钢0〜4.5T,

氧化铁皮0-2T,渣钢和潮湿的氧化铁皮不得使用（具体钢种废钢搭配，参照厂部

下发的装入制度搭配）；

生铁块：使用SW0.070%的低硫生铁块。

1.1铁水、废钢铁应称量后入炉，并有专人负责指挥。

1.2应根据铁水成份、石灰和钢种等情况，适当调整废钢铁装入量.

1.3遇到回炉钢水入炉，当班值班主任必须应及时通知炉前作业长、值班长、

炉长，适当减少废钢量。

L4补炉后第一炉和热停炉大于1小时的情况，应适当减少废钢量，相应增加

铁水用量。

1.5低Si铁水或铁水温度低冶炼时应适当减少废钢用量，相应增加铁水用量。

1.6装料原则：先加废钢，后进铁水（量液面时，先加铁水再兑废钢。在使用

废钢时不允许使用潮湿废钢和氧化铁皮）。

1.7遇炉内留渣操作或上炉钢水未出完，①遇炉内留渣操作：应先往炉内加入

石灰或轻烧白云石，再加废钢，然后缓慢地兑铁水。②遇上炉钢水未出完操作：

应先往炉内加入石灰或轻烧白云石，炉子前后搭动2次后，再由炉长指挥倒渣，

再进行加废钢，在兑铁水过程中若炉内反应激烈，应停止兑铁水，待炉内情况正

常后，再缓慢兑铁水。

2、供氧制度

2.1供氧制度

使用6273mm中心水冷四孔铸造拉瓦尔型喷头吹炼。

喷头参数

喉口直出口直中心夹马赫

孔型供氧强度工作氧压

径径角数

四孔拉

40.1mm52.1mm12052.03.7m3/(t.min)0.70-0.90MPa

瓦尔

2.21采用分阶段操作，各阶段氧压枪位如表一:

表

炉龄范围1-50>50

(炉)

操作氧压1.0〜1.31.0-1.2

(Mpa)

基本枪位1200-1400750-1200

(mm)

氧气流量控制：开吹冶炼3分钟氧气流量W26000Nm7h,4〜8分钟氧气流量

W25000Nm7h,9〜15分钟氧气流量W26000Nm3/ho

2.22原则上每班必须进行“零位”测定，如果特殊原因本班没有测量，下班必

须测量并做好记录。

氧枪测零位操作：由炉长负责指挥测“零位”①测“零位”前，将氧气、氮气

快速切断电源开关，选择在“关”位、氧枪状态选择“维护”②由两人负责在氮

封口处，给已经提出氮封口的氧枪扎紧测“零位”铁丝，铁丝剩余长度1000-1200mmo

③指挥操枪工下枪，枪位下至650〜1000nlm处，停留10-20S,然后提枪。④氮封

口处两人负责取下铁丝，且检查喷嘴口是否有堵，然后指挥下枪。⑤氧枪标尺数

值减去铁丝长度则是“零位”数值，作记录。⑥每增减1吨铁水增减“零位”8mm。

2.3以基本枪位为吹炼枪位，枪位控制按'低-高-低’控制，冶炼过程中严禁

枪位大起大落。在开吹或炉渣返干时，允许适当提高枪位。

2.4冶炼末期，要采取低枪位操作，时间不少于60秒。

2.5操作氧压不得V0.6MPa,否则停止吹炼,

2.6氧枪漏水成线、氧枪结瘤严重和喷头烧损严重而影响冶炼和安全等情况时,

应立即停止吹炼，并及时更换。

2.7发生喷溅时，应适当调整枪位。

2.8枪位捽制原则：前期清早化，过程潜化好，不返干，不喷溅，终渣化透，

熔池均匀升温。

3、造渣制度

3.1造渣原则：吹炼全程化渣，初期渣早化，过程渣化好，终渣化透作粘，使

熔渣有良好的流动性。

3.2造渣方法：采用胆渣适当留渣法操作，特殊情况采用双渣法。

3.3检修、补炉后第一炉可以加入部份石灰作底灰。

3.4碱度控制

3.4.1炉渣碱度计算依据：按R=CaO/SiO?一般铁水条件下按2.0-3.5控制。

3.4.2铁水S高时，R可配至3.0〜5.0

3.5渣料配加

3.5.1采用活性石灰造渣。

3.5.2石灰加入量的计算：①铁水wfp]<0.30%时，可按下式计算石灰加入量：

石灰加入量(kg/t)=2.14X[Si%]XRXIOOO/CaO%有效

式中：CaO%有效=CaO%石灰-RXSiO2%石灰

R=2.5〜3.5

②铁水w[p]>0.30%时，可按下式计算石灰加入量：

石灰加入量(kg/t)=2,2X([Si%]+[P%])XRX1000/CaO%有效

式i中：CaO%有效二CaO%石灰—RXSi()2%石灰

R=2.0-3.5

3.5.3石灰加入时间：

第一批：在下枪开吹点火后开始加入，在开吹2分钟内加完，加入量为

总数的1/2〜2/3。

第二批：在Si、Mn氧化基本结束后，第一•批料化好初潜形成后，分少量

多批加入第二批渣料，终点前2分钟原则上不允许再加石灰。

3.5.4降温剂或球团矿的加入量应根据铁水成份、废钢用量、冶炼钢种及上炉

的冶炼情况等因素进行配加，加入时间应根据炉内氧化反应和化渣情况而定，一

般在前、后期炉内反应不太激烈时和其它渣料混合一起加入，严禁冶炼13分后加

降温剂。

3.5.5根据第一次倒炉温度、炉渣状况，在点枪时可加入石灰或轻烧白云石、

降温剂进行调温、调渣。

3.6终渣分析制度

3.6.1轻烧白云石的配加，正常情况下按吨钢加4-15kg,每加100kg轻烧白云

石可减少40kg石灰。轻烧白云石在开吹点火后一次性加入或根据温度情况分两批

加入。以下情况不加轻烧白云石：新炉前50炉、补炉后第一炉、冶炼回炉钢水、

转炉液面大于-200mm。

3.6.2要求每班做2个终渣样化学成份分析析a0%、SiO%>FeO%>Mg0%)o

3.6.3MgO%按7〜12%控制。

4、温度制度

4.1冷却制度以尽量多吃废钢，用复合降温剂或球团矿调整炉温为原则，控制

好过程温度均衡上升，提高终点温度命中率。

4.2各种冷却剂、熔剂的冷却效果参照下表：

炉料名称废钢石灰生铁白云石矿石

块

冷却效1.01.00.62.53.0〜

(℃)4.0

注：冶炼过程原则上不允许用石灰作冷却剂使用。

4.3铁水含硅量偏低或终点温度偏低时，可少加或不加废钢，相应增加铁水或

生铁块。

4.4温度控制参考数据:

变化因素变化量对终点温度的影响(℃)

铁水含硅、碳、磷±0.10%±15,±10,±19

铁水温度±10℃±8

铁水装入量±1吨±15

废钢装入量±1000kgT+7

石灰±1000kg-/+7

轻烧白云石土1000kg-/+15

热停炉10分钟-30

1分钟终点碳<0.10%时，+10-15℃

吹氧时间

终点碳20.10%时，+15-30℃

4.5出钢温度

4.5.1出钢温度：1650〜1720℃

4.5.2钢水吹气后温度范围：（严格按《钢种工艺控制要点》要求执行）

①连包时按上连铸第一炉温度控制；

②连铸六、七流拉坯时温度取连浇炉次上限。

③值班主任可根据连铸拉坯情况适当调整温度。

4.5.3出钢温度根据H钢口、钢包温度等情况，可适当进行调整。

4.5.4出钢后钢水各过程的平均温降值参考下表：

过程出钢吹氤镇静

30〜1.5〜3℃2℃/min（不加覆盖

温降值l℃/min（加覆盖剂）

70℃/min剂）

4.5.5每炉钢的冶炼终点、钢包钢水吹气前后，必须对钢水进行测温，并做好

记录。

4.5.6出钢温度、成份合格后，应在4分钟内组织出钢，若等待出钢时间过长,

应重新倒炉测温。

5、终点控制

5.1根据不同钢种采用一次拉碳或高拉补吹法，正常情况下终点碳应不小于

0.08%（低碳、低硅钢除外）。提倡高拉补吹法。

5.2根据供氧压力、供氧时间、累计供氧流量及冶炼后期炉口火焰形状和样勺

钢水的火花形状，根据经验综合判断吹炼终点。

5.3正常情况下冶炼终点必须取样分析，分析元素根据具体情况进行选择，并

对分析结果做好记录。

6、出钢及脱氧合金化

6.1为提高钢水质量和合金收得率，实行挡渣出钢；出完钢后必须用挡渣塞堵

出钢口；采用挡渣塞、挡渣棒、挡渣锥或挡渣球挡渣，出钢至3/4忖投入。

6.2出钢持续时间：低合金钢,4分，普碳钢23分。

6.3出钢C偏低时，可在出钢过程中向钢包内投加碳化硅或增碳剂增碳，投放

量要综合考虑合金增碳，确保成品碳合格。

6.4出钢前，应了解钢包情况，冷包或包底钢包应按出钢温度上限控制。

6.5出完钢后，如需要倒渣（不溅渣时），则必须加入少量轻烧白云石稠化渣

子并从倒潜侧倒潜，不得从出钢侧倒渣。

6.6钢水的脱氧合金比整个过程在钢包内进行，视钢水终点情况和下渣情况调

整合金量与脱氧材料用量，保证成品成份合格。

6.6.1合金加入量计算公式：

钢种规格中限％一终点残余成份％

合金加入量（kg/炉）二义钢水量（kg）

合金元素含量%X合金元素收得率％

终点钢水残余镒可强入炉原料含锦量的40%左右或根据终点化验残镒计算；

6.6.2合金元素收得率参考如下：

钢种镇静钢20MnSi

终点碳（％）<0.120.1020.06

Fe-Mn80-8580-9085-95

收得率Fe-Si75-8080-8580-85

Si-Mn80-8585-9085-95

6.6.3脱氧剂根据钢种的不同按吨钢（）.3〜2kg/t加入。

6.6.4合金在使用前必须称量准确。

6.6.5一般钢种脱氧合金化顺序按：碳化硅一硅铝钙一碳粉一硅镒合金一硅铝

铁一硅钙复合脱氧剂（出完钢进行脱渣氧）一铝镒铁，若用于渣脱氧则在投入挡

渣球（锥、塞）后加入，如工艺控制要点有要求则按严格按《钢种工艺控制要点》

要求执行。

6.6.6出钢口不得散流，若出钢口散流应立即处理好，严禁出钢时炉口下渣和出

钢口钢、渣混出。

7、钢水吹气

7.1每炉钢水必须经过吹气（N2、Ar）处理后（根据钢种要求选择氧气、氤气）,

方可送往下道工序。

7.2吹气时间：吹气时间：严格按《钢种工艺控制要点》要求执行。

7.2.1吹气效果：目视钢包内钢水液面有翻动，但钢水不大面积裸露为宜，裸露

范围200mm〜300mm。

722吹气方式：采用全程底吹气方式。

7.3吹气完毕后立即向钢包内投加覆盖剂，然后开出钢包车。

7.4若钢水温度过高，在吹气过程中可用清洁的同钢种轧钢切头调温，切头加

入量与钢水温降值参考如下:

废钢加入量3—46—810—1213—16

（kg/t）

温降值（℃）5101520

7.5吹气后钢水必须测温。

8、回炉钢水的处理

8.1回炉钢水应倒入铁水包，并按装入量补足铁水，然后入炉冶炼；要根据回

炉钢水量和所炼钢种确定合适的废钢加入量或不加废钢（回炉钢水2120吨时应分

两次冶炼）。

8.2冶炼回炉钢水时，要防止因装入量不准或化渣不好造成烧枪事故，要控制

好渣料的加入时间和枪位。

8.3渣料加入量应按回炉钢水比例相应减少。

8.4回炉钢水氧性较强，合金收得率偏低，脱氧合金化时要酌情考虑。

8.5回炉钢水对转炉热量影响参考值：

回炉钢种HPB系列HRB系歹ij

回炉量（t）1010

相当于废钢量⑴3.51.1

9、开新炉工艺制度

9.1开新炉准备

9.1.1转炉倾动、零位、联锁、挡火门、连接件、合金称量、溜槽、辅料加料设

备、合金加料设备工作正常，料仓备料充足，称量系统可靠。

9.1.2氧枪升降系统、联锁、限位确认工作正常，各部位氮封工作正常，除尘风

机、汽化冷却、煤气回收系统正常运转。

9.1.3确认全部冷却水、氧气、氮气和压缩空气各系统工作正常，阀门灵活可靠,

管路及阀门无泄露。

9.1.4确认透气砖位置及供气情况正常，确定对应病号。

9.1.5确认炉前操作室各种开关、控制器、仪表、报警装置和联络信号工作正常。

9.1.6检查确认计算机控制主要仪表处于正常工作状态。

9.1.7确认各系统无泄露压缩空气压力20.4MPa,密封氮气压力20.2MPa,氧

枪高压水压力eiMPa,流量2200t/h,

氧气总管压力21.6MPa,氮气总管压力＞1.2MPa,两氧枪试氧时先用氮气吹氮

3分钟以上，氧枪试氧、试氮时工作压力2().8MPa

9.1.8确认氧气截止阀工作正常后已与供氧联锁。

9.1.9确认各种联锁机构、紧停开关、氧枪事故提升开关已处于正常状态。

9.1.10钢、渣罐车运转正常，炉下无积水。

9.1.11确认各种原材料已按标准要求准备充足、齐全。

9.1.12确认各测温、取样设备工作正常。

9.1.13确认各种操作工具准备齐全完好。

9.1.14确认炉衬砖缝严实。

9.2开新炉操作

9.2.1烘炉制度：烘炉操作应在设备调试确认符合生产要求之后进行。

①烘炉程序：加底焦碳一加燃料一点火一下枪吹氧一加焦碳一提枪一检查确

认。

②烘炉材料：木材、焦碳、棉纱、柴油等。

922烘炉：

①、烘炉操作

烘炉前向炉内(从炉口)先加入1吨焦碳，再加入废旧木材数量约2吨，用

棉纱或破布浸柴油点燃后从炉口投入将木材引燃。

②、下枪吹氧:待木材完全着火后，从炉顶料仓向炉内分批加入焦碳.第一批加入

1吨，前70分钟内分三批加入4吨焦碳,（1.0+2.0+1.0吨）第五批焦碳0.3吨25分钟后

加入，以后每隔15分钟加0.3吨焦碳。烘炉时间为200分钟。

③、氧气流量控制：下枪前将氧气流量设定在自动控制40（）0m3/h,根据烘烤

时间枪位及焦碳燃料情况，将整个烘烤过程中氧流量保持在4500-〜5500m3/hm3/h,

焦碳均匀燃烧，流量基本保持不变。

④、底吹控制：氧枪点着火5分钟后，复吹系统打开底吹氮气总阀后，关闭

压缩空气，调节每块透气核供气量40m3/h,总供气量240m3/h。

@、枪位控制：开吹枪位2.8米，之后降至2.3米，第三批焦碳加入时枪位为

2.8米，25分钟后枪位降至2.3米，直至烘炉结束。力求烘炉温度大于1200℃。

⑦、烘炉时有关参数控制见下表:

批焦碳加入量吹氧时间枪位

氧气流量（m3/h）

次（吨）（分）（米）

11.0302.84000

21.0202.34500

32.0202.85000

41.0252.35500

50.3152.34500

60.3152.34500

70.3152.34500

80.3152.34500

合计6.2155

9.2.3烘炉结束：烘炉结束提枪后，前后来回小角度摇动炉子，从氮封口观察，

若炉内残焦多，则继续吹气，若残焦不多，则倒炉将残余料渣倒至渣罐内，并更

换新渣罐。兑铁水冶炼，铁水装入量按130±1吨控制，组织铁水兑入后应立即供

氧冶炼，工作氧压控制在().8〜().85Mpa,全程供氧时间大于2()分钟。

9.2.4炉渣碱度按R=3.0〜4.0计算配加，石灰在开吹5分钟前加入2/3,待初渣

形成后小批量加入，全部渣料应在终点前3分钟加完。

9.2.5开新炉严禁使用降温剂，萤石加入量按3〜5kg/t控制，严禁在头批料和终

点前3分钟内加入萤石。

9.2.6终点温度控制21690℃。

9.2.7确保新炉前三炉铁水连续冶炼。

9.2.9其它操作按正常操作制度执行。

9.2.105()炉以前要求加废钢前加1.7~2吨石灰做为底灰操作，保护好前期透气

石专，炉底上涨超过100mm则停止加底灰，在炉役超过1000炉以前要形成透气蘑

菇头保护好透气砖。20炉以后，进行间隔性溅渣操作，200炉后全部炉次实行溅

渣。

10、有关规定和事故处理

冶炼中有下列情况之一，必须停吹，待恢复正常后，方可继续吹炼：

10.1氧气总管压力V0.9Mpa,工作压力＜0.70Mpa,纯度V99.5%。

10.2转炉底吹气气包压力小于().60Mpao

10.3氧枪高压水压力V().9Mpa,出水温度＞6()℃。

10.4压缩空气压力V0.35Mpa。

10.5氧枪漏水成线，应立即提枪，停氧，关高压水；待确认炉内无水后方可动

炉处理。

10.6当发生爆发性大喷溅时，应立即提枪检查，待确认相关设备、系统正常方

可继续吹炼。

10.7凡接到转炉系统给炉前的事故信号时.，应立即提枪处理。

10.8凡接到停水停电等紧急通知，应立即提枪。

10.9因设备严重漏水或断水时设备安全质量造成威胁时，应立即停吹。

10.10炉下积水严重应立即停吹。

10.11仪表、联锁、限位失灵应立即停吹。

10.12发生氧枪回火或橡胶管爆裂应立即停吹。

10.13转炉供氧开吹后若是发现汽化冷却系统烟道有漏火现象应立即提枪，以

免烧毁烟道或者烧坏控制线路。

10.14在冶炼过程中发生异常情况时应立即停吹，应立即通知调度和相关人员

到场确认，检查处理。

11、炉衬维护制度

11.1交接班时和班中必须检查炉衬侵蚀情况，发现问题及时安排补炉。

1L2补炉原则：高温快补、均匀薄补、烧结牢固。

11.3补炉方法：倒补、喷补、投补、贴补

11.3.1倒补前、后大面，将1000kg〜2500kg补炉料放在废钢槽内倒入炉内，摇

动炉子将料摊平，并通过吹氧管向炉内富氧帮助烧结一一注意防范'氧气回火'

烧伤。

11.3.2贴补和喷补：采用半干法喷补，贴补炉衬凹坑，喷补重点是填缝，喷补

过程中要不断调整喷补部位，避免炉衬局部过冷。

11.4补炉时间

11.4.1当补炉料•WlOOOkg时，补炉时间为30分钟。

11.4.2当lOOOkgV补炉料用量W2000kg时，补炉时间为45分钟且补炉料基本

不冒烟并呈暗红色。

11.4.3当2000kgV补炉料用量W3000kg时\补炉时间为60分钟且补炉料基本

不冒烟并呈暗红色。

11.4.4当喷补炉衬局部完毕后，其烘烤时间要大于喷补时间表；若大面积喷补,

烘烤时间应适当延长。

另外，补后大面烧结时间要延长1()分钟。

11.4.5当喷补炉衬局部完毕后，其烘烤时间要大于喷补时间，若大面积喷补，

烘烤时间要适当延长。

11.5出钢口维护：当出钢口长度〈1100mm或者出钢时间＜3分钟时，必须更

换出钢口。

12、停炉制度

12.1转炉停炉必须严格按照停炉计划规定的时间执行，由调度室在停炉前两炉

通知到有关部门和岗位，确定准确的停炉时间。

12.2根据停炉计划、炉前与原料协调配合，停炉前控制炉顶料仓存料量，尽量

少存或不存。

12.3最后一炉钢水出完后，留适量余渣进行洗炉操作，洗炉时必须严格控制好

氧压和洗炉时间，然后倒尽炉渣，清理氧枪、炉口、炉帽、炉身及出钢口的钢渣,

氧枪提出氮封口。

12.4关闭所有氧气氮气的截止阀，放掉残余气体。

12.5由调度室通知关停风机、关闭除尘系统用水。

12.6停炉6小时后方能关闭炉口水箱、炉帽和托圈冷却水，同时由调度室通知

关停相应水泵。

12.7各设备操作开关恢复零位，电脑关机和关闭电源。

12.8清理剩余脱氧合金化材料，整理炉台、挡渣板等处残钢残渣，打扫室内外

卫生。

五、溅渣护炉技术操作规程

1、接班检查氮气情况，氧气、氮气切换开关是否正常工作。

2、造好过程渣，控制渣中（MgO）%：7%-ll%o

3、原则上出完钢后直接进行溅渣操作，严禁钢水未出完溅渣。

4、溅渣过程中氮气无油，总管压力21.2MPa,工作压力20.9MPa。

5、溅渣时间：2〜4分钟，枪位：1000〜1600mm,根据炉役期、炉型及终渣情况

进行调整，必须把渣子溅干。

6、改渣剂或轻烧白云石加入量：。〜400kg/炉，（应考虑留渣量、（FeO）%含量

及出钢温度综合判断）。

7、溅港率视情况而定。

六、钢种冶炼操作要点

严格按各《钢种工艺控制要点》进行。

七、转炉生产工艺流程图

120t转炉车间炼钢生产工艺流程图

废钢料场高炉散状料场铁合金仓库

加料跨废钢配料"区转炉兑铁水球地下散料料仓地下料仓

皮带及炉顶料仓

废钢料槽

铁水脱硫站卜料系统

氧与阀门站O2/N2

底畋阀门站t/Ar

izut顶底复吹转炉

烟气净化煤气回H攵渣罐钢水罐旋转溜槽

炉渣间

煤气柜

LF秸炼炉

灰下尘所达八卜工田+办

连铸机

第二章转炉底吹调试技术规程

1、N2/Ar总管压力L0・1.6MPa,分气包压力0.8・1.4MPa。

2、接透气砖接口之间先用氮气清扫管路，清扫完毕后接好透气砖接口，将透

气砖编号定位，检查各接口是否存在泄漏。

3、调试N2Ar是否能自动切换，切换时是否先开后关；调试N2/Ar是否能手

动切换，切换时是否先开后关。

4、检查各压力表、流量表的工作状态及显示数据的真实性。

5、检查气包压力调节是否正常，检查各总管、支管阀门可调范围是否符合要

求，调试各阀门的灵敏度是否能准确达到工艺要求的供气强度范围0

6、选定各供气模式，检查供气是否按曲线工作。

第三章转炉底吹气操作规程

1、底吹压力要求：气包压0.8-1.4MPao

2、整个冶炼过程吹气系统由计算机自动控制。各支管底吹流量控制在30〜

70m3/h（标态下）,总管底吹流量控制在180〜420m3/h（标态下）。正常情况各支管底

吹流量控制在50m3/h（标态下），总管底吹流量控制3（）0m3/h（标态下）。每炉出完钢

后，按一下底吹“复位”按钮，此时由Ar气转为N2。

3、当计算机控制失灵，而PLC正常氮一叙切换时，则使用手动控制。

4、操作人员不得随意改动供气模式和供气参数，需改动时由技术员参与并做

好记录。

5、控制系统停电后，系统自动进行全程供氮（氮），处理结束后恢复原供所曲

线。

第四章炉后挡渣操作规程

1、接班由挡渣车专负责人检查挡渣装置，确保操作正常。

2、上一炉钢出钢后，用钢钎将挡渣帽塞入出钢口内，以备下一炉钢出钢时挡

前渣。

3、出钢至1/2时，由炉长指挥，挡渣车专负责人操纵挡渣机至投放位等待，出

钢至4/5时，听炉长指挥快速、准确地投入挡渣棒截留尾渣。

4、出钢至4/5或投完挡渣棒时，由炉长指挥投入挡渣锥或塞，投入要准确，防

止挡渣棒没挡到倒渣。

5、挡潜装置使用后回位，在下次出钢前作好使用准备。

6、在投渣工具前，由炉长对现场安全进行监护，确保无人正对炉口，防止溅

渣伤人。

第五章倒渣技术操作规程

1、出钢工确认接到炉前倒渣指令。

2、确认渣罐内无水或潮湿渣子。

3、在终点提枪倒头渣或双渣法中途提枪时，出钢工把渣罐已对准炉口的信息反馈

给炉长，由炉长指挥，操枪工摇炉，低速倾动，缓慢倒渣。

4、炉内有钢水时，注意分清钢渣，防止烧坏炉口水箱。

5、倒渣结束，炉体停置于兑铁位。

6、倒渣时，确认无人正对炉口才能进行操作。

第六章炉下钢、渣包车技术操作规程

1、认真检查渣罐车、钢包车及电缆的运行情况，开好渣罐车、钢包车。

2、在正常情况下，钢包车操作室将操纵地点选择开关旋至烘包处，接到炉前出钢

要求后，烘包工停止烘包，将钢包车开出，并将操纵地点选择开关旋至炉后摇炉

室。若钢包车未就位，应及时与炉前联系。

3、出钢完毕后，将操作地点选择开头旋至钢包操作室位置，开动钢包车至小平台,

待取样、测温，吹气后开出。钢包车开至小平台后不准返回，以防止与渣车相碰。

4、在出钢过程中，如发生钢包漏钢事故，应立即与炉前联系，停止出钢，并迅速

开动钢包车至接收跨厂房，中途不得停车。

5、及时更换炉下渣盘，装热渣渣罐不得溢出。

6、开动渣罐车、钢包车前，必须注意观看线路上有无障碍物或人员。如有，应及

时清除，叫开。

7、严禁清罐带水接渣，以免爆炸事故产牛“

8、有裂缝的渣罐不采取措施不准装液体渣。

9、负责整个轨线区域和挡渣墙的卫生清理工作，保持清洁。

10、负责整个轨线区域划挡渣墙的卫生清理工作，保持清洁。

11、负责炉下轨道的维护工作，如遇铁轨损坏应立即联系修复，铁路线上的渣子

和垃圾必须低于轨面。

12、进行炉下清渣时，应与炉前取得联系，同意后方可进入炉下清渣，清渣操作

时应特别注意安全，转炉在装料和发生喷溅时，严禁在炉下进行清渣作业。

13、炉子出钢和钢水吹气时，严禁渣罐车顶撞钢包车。

14、发现炉壳发红或漏钢，不得进入炉下清渣，并立即通知炉前。

15、保持炉下干燥，发现积水应及时排除。

第七章废钢准备技术操作规程

1、转炉所用废钢必须符合《新区炼钢验收或炼钢技术要求》。

2、废钢内不许混有杂质，废耐火材料，封闭器皿，爆炸性物质及铅锡等有色金属。

3、废钢装入料槽时，应轻重大小搭配好，将重大的废钢块尽量装在废钢槽的口子

上，及时吊往炉前，等待入炉。

4、吊装废钢时，电磁铁工作时间最长不超过3分钟。

5、废钢装好槽后，入炉前必须称量。

6、维护好电磁铁、电子秤及设备，发现问题要及时通知调度处理。

7、废钢火焰切割按乙炊一摒切割规程实施。

8、每天对称量废钢的电子称用标准重量校对，若有问题及时处理。

9、经常检查料槽，磁盘的吊耳，钢丝绳和链条的使用情况，确保安全。

10、负责废钢现场的管理，确保外来废钢进场畅通。现场垃圾及时清除，搞好场

地卫牛.，废钢堆放合理C

11、废钢入炉情况做好记录。

第八章铁合金技术操作规程

1、所有合金倒运进入合金地下料仓时，必须根据合金的技术条件进行验收；不符

合技术条件时，应立即报告调度并且与有关单位联系处理。

2、合金根据其种类、成份进行分类入仓。

3、接班后应检查设备情况，并校对磅称是否准确。

4、接班后检查存料情况，包括数量、种类、成份、干燥度等情况，检查转炉中位

料仓剩余合金情况。

5、负责将合金按需求、按成分用合金上料系统将合金料从地下料仓转运到转炉中