桥涵施工技术与成本管理

桥涵施工技术与成本管理

第一部分：桥涵施工中的技术与常见问题探讨

一桥涵分类：

根据桥梁主跨所用材料，桥梁可划分为木桥、坛工桥、钢筋砂桥、预应力混凝土桥和

钢桥；

根据桥梁跨越障碍物，桥梁可划分跨河桥、跨海峡桥、立交桥、高架桥等；

根据桥梁的用途，可将其划分为公路桥、铁路桥、公铁两用桥、人行桥、运水桥、农

桥以及管道桥；

根据桥梁跨径总长L和单孔跨径L0的不同，桥梁可分为特大桥（L2500或L02100）；

大桥（L2100或L0240）；中桥（100>L>30或40>LO>20）；小桥（30>L>8或2OL0

>5）；

根据桥面在桥梁中的位置，桥梁可分为上承式、中承式和下承式桥；

根据桥梁的结构形式，桥梁可划分为梁式桥、拱式桥、刚架桥、悬索桥和组合式桥。

涵洞可分为：管涵、箱涵、盖板涵

二桥涵施工中的常用设备：

1、桩工机械：锤式打桩机、静力压桩机、振动沉桩机这三种主要用于沉柩的施工、灌班成

孔机（正反循环钻孔机和潜水钻机）

2、架梁装备：单导梁和双导梁

三施工准备

施工准备工作的基本任务是为桥涵工程的施工建立必要的技术条件和物资条件，统筹安

排施工力量和施工现场，是施工企业搞好目标管理，推行技术经济承包的重要依据，也是施

工得以顺利进行的基本保证。

施工单位在承接了施工任务后，要尽快做好各项准备工作，创造有利的施工条件，使施

工工作能连续、均衡、有节奏、有计划地进行，从而按质、按量、按期完成施工任务。施工

准备通常包括技术准备、劳动组织准备、物资准备和施工现场准备等工作。

技术准备是施工准备的核心。由于任何技术上的差错和隐患都可能危及人身安全和造

成质量事故，带来生命、财产和经济的巨大损失，因此必须认真做好技术准备工作。

3.1熟悉设计文件、研究施工图纸及现场核对（内部图线会审）

施工单位在收到拟建工程的设计图纸和有关技术文件后，应尽快组织工程技术人员熟

悉、研究所有技术文件和图纸，全面领会设计意图；检查图纸与其各组成部分之间有无矛盾

和错误；在几何尺寸、坐标、标高、说明等方面是否一致；技术要求是否正确；并与现场情

况进行核对。同时要作出详细记录，记录应包括对设计图纸的疑问和有关建议。在以往的图

纸会审中主要发现的问题包括平面图桩位布置与细部桩位不符，桥头设计标高与路基相应位

置设置标高是否一致，出现这样问题的原因，主要是设计单位路基、桥涵多为分组设计，相

互间衔接不好就很容易出现这样的问题。另外，桩位现场定位后，不仅要和设计进行复核，

还有与周围标志物进行相对位置的复核，在2010年哈市市政道路改造过程中，就出现过中

就出现这样的问题，从纯皮术数据角度讲桩位是没问题的，但并不符合现场的实际情况，做

为施工单位有责任有责任发现并呈报相关问题，以免造成不必要的损失。

3.2原始资料的迸一步调查分析

对拟建工程进行实地勘察，进一步获得有关原始数据的第一手资料，这对于正确选择施

工方案、制定技术措施、合理安排施工顺序和施工进度计划是非常必要的。

3.2.1自然条件的调查分析

3.2.1.1地质

应了解的主要内容有：地质构造、墩（台）位处的基岩埋深、岩层状态、岩石性质、

覆盖层土质、土的性质和类别、地基土的承载力、土的冻结深度、妨碍基础施工的障碍物、

地震级别和烈度等。

3.2.1.2水文

应了解的主要内容有：河流流量和水质、年水位变化情况、最高洪水位和最低枯水位的

时期及持续时间、流速和漂浮物、地下水位的高低变化、含水层的厚度和流向；冰冻地区的

河流封冻时间、融冰时间、流冰水位、冰块大小；受潮汐影响河流或水域中潮水的涨落时间、

潮水位的变化规律和潮流等情况。

3.2.1.3气象

调查的内容一般包括：气温、气候、降雨、降雪、冰冻、台风（含龙卷风、雷雨大风等突发

性灾害）、风向、风速等变化规律及历年记录；冬、雨季的期限及冬季地层冻结厚度等情况。

3.2.1.4施工现场的地形地物

3.2.2技术经济条件的调查分析

主要内容包括：施工现场的动迁状况、当地可利用的地方材料状况、国拨材料供应状况、

地方能源和交通运输状况、地方劳动力和技术水平状况、当地生活物资供应状况、可提供的

施工用水用电状况、设备租赁状况、当地消防治安状况及分包单位的实力状况等.

3.3施工前的设计技术交底

设计技术交底一般由建设单位（业主）主持，设计、监理和施工单位（承包商）参加。

先由设计单位说明工程的设计依据、意图和功能要求，并对特殊结构、新材料、新工艺和新

技术提出设计要求，进行技术交底。然后施工单位根据研究图纸的记录以及对设计意匿的理

解，提出对设计图纸的疑问、建议和变更。最后在统一认识的基础上，对所探讨的问题逐一

作好记录，形成"设计技术交底纪要"，由建设单位正式行文，参加单位共同会签盖章，作

为与设计文件同时使用的技术文件和指导施工的依据以及建设单位与施工单位进行工程结

算的依据。当工程为设计施工总承包时，应由总承包人主持进行内部设计技术交底。

3.4制定施工方案、进行施工设计

在全面掌握设计文件和设计图纸，正确理解了设计意图和技术要求，以及进行了以施工

为目的的各项调查之后，应根据进一步掌握的情况和资料，对投标时初步拟定的施工方法和

技术措施等进行重新评价和深入研究，以制定出详尽的更符合现场实际情况的施工方案。

施工方案一经确定，即可进行各项临时性结构的施工设计，诸如基坑围堰，浮运沉井和钢围

堰的制造场地及下水、浮运、就位、下沉等设施，钻孔桩水上工作平台，连续梁桥顶推施工

的台座和预制场地，悬浇桥梁的挂篮，导梁或架桥机,模板、支架及脚手架，自制起重吊装

设备，施工便桥便道及装卸码头等的设计。施工设计应在保证安全的前提下尽量考虑使用现

有材料和设备，因地制宜，使设计出的临时结构经济适用、装拆简便、通用性强。

3.5编制施工组织设计

施工组织设计是施工准备工作的重要组成部分，也是指导工程施工中全部生产活动的基

本技术经济文件。编制施工组织设计的目的在于全面、合理、有计划地组织施工，从而具体

实现设计意图,优质高效地完成施工任务。

四基础施工

1、扩大基础

A、基础开挖：开挖方法，具体应根据地质条件、基坑深度、施工期限与经验，以及有无地

表水或地下水等现场因素来确定，同时开挖方案的选定要考虑基坑准备支护的结构和降水排

水两方面的要求；基坑开挖基坑尺寸大小应满足基础施二要求，对有渗水土质的基坑坑底开

挖尺寸，需按基坑排水设计（包括排水沟、集水井、排水管网等）和基础模板设计而定，一

般基底尺寸应比设计平面尺寸各边增宽0.5T.0m.留有一定的施工作业面，基坑可采用垂直

开挖、放坡开挖、支撑加固或其他加固的，设有平台的，上一级坡度要陡于下一级，对于开

挖后暴露时间较长的应根据实际情况考虑是否进行护坡喈施。

（1）坑壁不加支撑的基坑对于在干涸无水河滩、河沟中，或有水经改河或筑堤能排除

地表水的河沟中；在地下水位低于基底，或渗透量少，不影响坑壁稳定；以及基础埋至不深，

施工期较短，挖基坑时不影响临近建筑安全的施工场所，可考虑选用坑壁不加支撑的基坑。

（2）坑壁有支撑的基坑当基坑壁坡不易稳定并有地下水渗入，或放坡开挖场地受到限

制，或基坑较深、放坡开挖工程数量较大，不符技术经济要求时，可视具体情况，采用以下

的加固坑壁措施，如挡板支撑、钢木结合支撑、混凝土护壁及锚杆支护等。常用的坑壁支撑

形式有：直衬板式坑壁支撑、横衬板式坑壁支撑、框架式支撑、及其他形式的支撑（如锚桩

式、锚杆式、锚碇板式、斜撑式等）。

3、水中基础的基坑开挖桥梁墩台基础大多位于地表水位以下，有时水流还比较大，施

工时都希望在无水或静止水条件下进行。桥梁水中基础最常用的施工方法是围堰法。围堰的

作用主要是防水和围水，有时还起着支撑施工平台和基关坑壁的作用。

围堰必须满足以下的要求：

（1）围堰顶高宜高出施工期间最高水位70cm,最低不应小于50cm,用于防御地下水的

围堰宜高出水位或地面2c〜40cm.

（2）围堰的外形应适应水流排泄，大小不应压缩流水断面过多，以免壅水过高危害国

堰安全，以及影响通航、导流等。围堰内形应适应基础施工的要求，并留有适当的工作面积。

堰身断面尺寸应保证有足拶的强度和稳定性，使基坑开挖后，围堰不至发生破裂，滑动或倾

覆。

胶结土法：用化学浆液灌入或粉体喷射搅拌等方法，使土爆颗粒胶结硬化，改善土的性

质。

土工聚合物法：用土工膜、土工织物、土工格栅与土工合成物等加筋土体，以限制土体

的侧向变形，增加土的周压力，有效提高地基承载力。

做为施工单位，质量目标要保证，经济效益也要尽最大限度去争取，在基础开挖过程中，

要熟悉设计文件、图纸、规范以及施工合同，时刻注意现场的情况，包括土质是否与业主提

供的地质资料不符，是否遇到流沙、淤泥，是否进行降水等等，这些都为我们进行费用和工

期索赔提供依据，或者以变更、计日工形式进行费用的追加。

2、桩基础：

A、沉入桩：分为动力打桩、静力压桩法、水中沉桩法

A.1打桩的顺序

⑴密集群桩，采用隔桩或隔行跳打，或隔行且隔桩跳打，以利士中水压力的消散，

⑵先打中部桩，再向两侧推进。在邻近建筑物时，应从接近建筑物的一端向另一端推

进。

⑶在斜坡上打桩，应从地面较高一侧向低侧推进。

A.2打柱遇到岩层或孤石的处理

(1)当基岩面倾斜时，应提出修改设计建议，选择不同长度的桩、满足打到基岩面的深

度要求；

⑵遇到土中夹大石块时，可以采用钻孔穿透石块，然后再打桩。施工填土时，应将大

石块解小，避免影响打桩，

⑶桩尖接近基岩时，应控制锤的落距，防止将桩打坏。

(4)当桩接近倾斜岩层或孤石而出现桩身倾斜时，应将桩拔出重打。

A.3施工操作要点及注意事项

a.3.1锤击沉桩法施工要点：沉桩前，应对班架、桩锤、动力机械等主要设备部件进行检查;

开锤前应再次检查桩锤、碇帽或送桩与桩中轴线是否一致；锤击沉桩开始时，应严格控制各

种桩锤的动能。如桩尖已沉入到施工图标示标高，但沉入度仍达不到要求时，应继续下沉至

达到要求的沉入度为止。

⑴沉入度突然发生急剧变化

⑵桩身突然倾斜、移位

⑶桩不下沉，桩锤有严重回弹现象

⑷独顶破碎或独身开裂、变形

⑸桩侧地面有严重隆起现象

⑹其他不正常现象

A.4安全控制要点

⑴打桩设备的各种部件及索具，事前均应做详细检查，确保安全可靠，有效方可正式

投入使用。

⑵打桩机司机与打班工作指挥人员之间应事先规定统一信号，司机要严格按信号操作

信号不明时不得操作。

⑶组装桩架，对螺栓孔，必须使用铁杆对孔，不得用手对孔，螺栓应加弹簧垫圈

⑷扳起桩架，应系好风缆及溜绳，然后先作试板，在检查安全无误后，方可正式起板

达70。以上时，应稍停，待拉溜绳及风缆，垫好防宸木，然后扳直，最后收紧全部风缆

⑸待桩架上安装桩锤时，应将桩锤运至龙门架前2nl以内，再进行起吊

⑹打桩时，除司机应掌握油门者及稳住者外，桩前方不准站其他人

⑺初次落锤，油门要小（或关门），正常落锤后，油门要适当，不要忽大忽小。

⑻收工时，各种用电箱要盖好，并切断电源。

A.5环境保护等

⑴打班时挖防宸沟对周边构筑物进行隔振保护。

⑵沉桩施工噪声大，在噪声敏感区应采取控制噪声的措施。

B、钻孔桩：

钻机的种类、特点及适用范围

正循环回转钻成孔，用泥浆泵将泥浆高压泵入钻杆的空腔内，从钻杆底部射出，底部的

钻头在钻杆的带动下回转，将土层搅松成为钻渣，被泥浆浮悬，随着泥浆上升而溢出流到孔

外,再经过沉淀池沉淀净化,赤浆再循环使用。孔壁靠水头压力和源浆形成的泥皮保护。钻

渣为自由排出。泥浆作用浮悬钻渣、并护壁；优点是钻进与排渣同时连续进行，所以成孔速

度较快，钻孔深度也较大。缺点是需要设置泥浆沉淀池，泥浆循环池等，施工场地较大，需

要大量水和泥浆原料，机具设备较复杂，故障较多，泥浆较稠，故孔壁护壁泥浆层较厚，降

低桩的摩擦力。适用范围黏性土、砂类土、含少量砾石、卵石（含量少于20%）的土、软岩。

反循环回转钻成孔泥浆由孔外沟槽自流入孔内，用真空泵或其他方法（如空气吸泥机等）

将钻孔渣从孔底吸入钻杆空腔内，从钻杆顶端连接的软管排入泥浆池内。钻渣为强制性排出。

泥浆作用护壁；优点是排除钻渣连续性好，速度比E循环快，功效较高，造浆原材料的

用量低于正循环。缺点是扩孔率大于正循环，钻机结构复杂，特别是大直径班。适用范围黏

性土、砂类土、含少量砾石、卵石（含量少于20%,粒径小于钻杆直径的2/3）的土、软岩。

旋挖钻成孔用短螺旋钻头或旋挖斗，利用强大的扭矩直接将土或砂砾等钻渣旋转挖掘，

然后快速提出孔外。泥浆作用护壁，地质条件好时可不用。优点是施工震动小，燥声低；最

适宜硬度黏土中干钻；机械安装简单，施工场地移动方便；钻进速度快，施工占地少。缺点

是在卵石层、硬基岩中钻进困难；沉渣处理困难（需另配清孔机具）；地质较差且泥浆制备

不适当时，易发生塌孔：适用范围黏性土、砂类土、含少量砾石、卵石，砾石，软岩。

冲击钻成孔，用冲击式装置或卷扬机起落实心或空心钻锥，上下往复冲击将土石劈裂、

劈碎，部分钻渣挤入孔壁.部分钻渣排出的方法。泥浆作用浮悬钻渣、护壁；优点是适用的

地层和土质较广泛，对岩石地质钻进效果好。缺点是当钻进普通土质时，进度相比较其它方

法较慢。适用范围黏性土、砂类土、砾石、漂石、软硬岩层

冲抓钻成孔，用冲击式装置或卷扬机起落冲抓斗，直接抓取孔内土石料，然后升起卸于

孔外。

螺旋钻成孔，属干作业法，无需任何护壁措施。成孔方法和原理随螺旋钻具的长短而

有所不同。长螺旋钻机的整个钻具，即钻头和钻杆都带有螺旋叶片，钻孔时在桩位处就地切

削土层，被切土块、钻屑随钻头旋转，沿着带有长螺旋叶片的钻杆上升，输送到出土器后，

自动排出空外，然后装车耳走，其成孔工艺具有良好的连续性。短螺旋钻孔机的钻具只在临

近钻头2m〜3m内装置带螟旋叶片的钻杆，在桩位处切削土层，被切土块、钻屑随钻头旋转，

沿着有少量螺旋叶片的钻杆上升，积聚在短螺旋叶片上，形成“土柱”，此后靠提钻、反转、

甩土，将钻屑散落在孔周，一般每钻进0.5m〜1.0m,就要提钻甩土1次。

潜水钻成孔，其钻机的动力装置同钻头连成一整体，其防水密封式电动机连接在钻头顶

上。钻机工作时，这种带有动力的钻头潜入井孔水（泥浆）中，将泥浆由泥浆泵通过胶管和

电动机上面连接的空心钻杆、钻头（锥）射入孔底，然后把钻头搅松的钻渣浮悬在泥桨中，

随同泥浆上升溢出井口.流入到源浆沉淀池中滞留下残渣并分离出游浆,这便是正循环式潜

水钻机的生产过程。若改用真空泵或空气吸泥机等机具将钻渣从钻杆（或胶管）中吸出，就

成为反循环式潜水钻机的生产过程。

在钻孔桩施工中，除了桩位定位要足够重视外，护筒的埋设容易被忽视，但许多塌孔

与护简的埋设有直接关系，护筒的主要作用是：固定桩位、保护孔口不坍塌和保持孔内水头

高度等目的。护筒可采用钢护筒和钢筋混凝土护筒。钢筋混凝土护筒一般多用于挖孔桩，不

能周转使用，不能用在水深较大的区域，壁厚8〜10cm。钢护筒应用范围较广，壁厚根据柱

径、埋深、埋设方法和深度而定，一般为8〜12mm。护筒内径应大于钻头直径，当采用旋转

钻机时应大于钻头20cm,采用冲击钻机时应大于钻头40cm。护筒长度需根据埋设深度及外

露高度而定：护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2%并高出地面0.5m,其高度还应满足

孔内泥浆面高度的要求；在岸滩上护筒埋置深度为：黏，生土、粉土不小于1m,砂类土不小

2m,当表层土松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m。在水中筑岛护筒宜

埋入河床面以下1m左右，在水中平台上设置钢护筒。根据施工水位、流速、冲刷及地质条

件等因素定埋深，必要时打入不透水层。每台钻机配备2〜4个钢护筒。

护筒顶面中心与设计机位允许偏差不得大于5mm，倾斜度不得大于l%o

测量放样完桩位后，在桩位四周（孔外）设置四个护桩，护桩必须埋设稳妥，不得采用

钢筋头随意标记。护筒埋设前，

必须对班位进行复测，可以采取尺量校核。从护桩拉十字线准确定位桩位。在地面上画

出护简边线，先采取人工变孔，再采用挖机挖孔。护筒定位准确后，采用粘土等土质较好的

土分层、对称回填孔外超金部分，回填部分必须捣实，以防孔口泡水后坍塌。当土层莪松散

时也可以采用挖掘机直接将护筒打入土中。护筒埋置完后须报请项目部测量组及测量监理工

程师验收桩位，并测量护简顶面高程。

再就是泥浆的控制问题

泥浆性能指标

钻地

孔层

相对粘度含砂胶体率失水率泥皮厚静切力酸碱度

方情

密度率(％)(%)

法况(Pa.s)(ml/30min)(nm/30min)(Pa)(PH)

般1.05〜1.0〜

16〜22W4295W20W326.5

地1.102.5

反

层

循

易

环

坍1.10〜

19〜28W4>95W20W33〜58〜10

地1.15

层

B.1钻孔过程要注意钻孔的垂直度，控制钻孔垂直度的主要技术措施为:

(1)、压实、平整施工场地。

(2)、安装钻机时应严格检查钻进的平整度和手动钻杆的垂直度，钻进过程应定时检杳

主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整。

(3)、定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。

(4)、在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。发现钻孔偏斜，应及

时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进。

(5)、在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。

B.2水下於灌注过程要注意：

(1)舲配制

采用高标号水泥时，应注意磴的初凝和终凝时间与且桩濯注时间的关系，必要时添加碎

缓凝剂。施工现场应严格建制好配合比(特别是水灰比)和搅拌时间。掌握好球的和易性及

球的坍落度，防止校在灌注过程发生离析和堵管。

(2)初灌时埋管深度

我国JGJ94-94规范规定，灌注导管底端至孔底的距离应为300〜500mln,初灌时导

管埋深应2800mm。在计算硅的初灌量时，个别施工单位只计算了1.3m桩长所需的硅量，漏

算导管内积存的硅量，初灌量不足造成埋管深度达不到规范值。另一方面，施工单位准备的

导管长度规格太少，安装导管时配管困难，有时导管低至孔底的距离偏大，而导管安装人员

没有及时把实际距离通知杜灌注班，形成初灌量不足导致埋管深度达不到规范值。

初灌硅量V应根据设计桩径、导管管径、导管安装长度、孔内泥浆密度进行计算，且V

2V0+V1。

V0为1.3m桩长的舲量，V0=1.2X1.3nD2/4(单位：n3)；1.2一班的理论充盈系数；D-

设计桩径(m)o

VI为初灌时导管内积存的硅量，Vl=(hnd2/4)(P+0.55nd)/2.4(单位：m3)；匕一导

管安装长度(m)；d—导管直径(m)；P一孔内泥浆密度(t/m3)；0.55—导管内壁的摩阻

力系数;2.4—磴的密度(t/m3)o

(3)灌注硅时堵管

灌注碎时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后

灌注硅的准备时间太长、隔水栓不规范、建配制质量差、灌注过程灌注导管埋深过大等原因

引起。

灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检

查，检查项目主要有灌注等管是否存在小孔洞和裂灌注导管的接头是否密封、灌注导管

的厚度是否合格。必要时采用试拼装压水的方法检查导管是否破漏。灌注导管底部至孔底的

距离应为300〜500mm,在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。隔水栓应认

真细致制作，其直径和园度应符合使用要求，其长度应W200mm。

完成第二次清孔后，应立即开始灌注硅，若因故推迟灌注球，应重新进行清孔。否则，

可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法排出导管外而发生

堵管事故。

(4)灌注硅过程钢筋笼上浮

引起灌注碎过程钢筋笼上浮的原因主要有如下三方面：

聆初凝和终凝时间太短.使孔内於过早结块,当舲面上升至钢筋笼底时•碎结块托起钢筋

笼。

b清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砂灌注过程中砂粒回沉在柱面上，形成较密实的砂层，

并随孔内球逐渐升高，当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。

c硅灌注至钢筋笼底部时，灌注速度太快，造成钢筋笼上浮。

若发生钢筋笼上浮，应立即查明原因，采取相应措施，防止事故重复出现。

(5)桩身硅强度低或硅离析

发生桩身舲强度低或跄离析的主要原因是施工现场胫配合比控制不严、搅拌时间不够和

水泥质量差。严格把好进库水泥的质量关，控制好施工现场硅配合比，掌握好搅拌时间和碎

的和易性，是防止桩身硅离析和强度偏低的有效措施。

(6)桩身硅夹渣或断桩引起桩身硅夹泥或断桩的原因主要有如下四方面：

a、初灌硅量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管艰本就没有入籍内。

b、硅灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出球面。

c、跄初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使舲上部结块，造成桩身建夹渣。

d、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，杜灌注过程中砂粒回沉在砂面上，形成沉积砂层，

阻碍球的正常上升，当球冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入硅内。严重时可能造成堵

管事故，导致於灌注中断。

导管的埋管深度宜控制在2〜6米之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增

大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的跄灌注时间。聆灌注过程拔管应有专人负责指挥,

并分别采用理论灌入量计算孔内碎面和重锤实测孔内柱面，取两者的低值来控制拔管长度，

确保导管的埋管深度22米。单桩硅灌注时间宜控制在1.5倍建初凝时间内。

(7)桩顶硅不密实或强度达不到设计要求，其主要原因是超灌高度不够、砂浮浆太多、孔内

硅面测定不准。

对于桩径WlOOOmm的桩，超灌高度不小于桩长的4%。对于班径＞1000mm的桩，超灌

高度不小于桩长的5%。对于大体积睑的桩，桩顶10米内的硅应适当调整配合比，增大碎

石含量，减少桩顶浮浆。在灌注最后阶段，孔内硅面测定应采用硬杆筒式取样法测定。

B.下面对钻孔桩钻孔施工中常见问题及防治措施做一下简述：

B.1、钻孔桩因其施工周期短，工艺相对简单，承载力大等优点，在桥梁工程中得到了

广泛应用，施工技术已经很成熟。但是由于地质条件的不可见性和复杂性，以及施工人员经

验不足、责任心不强、工作不细致等原因，使得灌注桩钻孔施工中事故仍不断发生，造成不

必要的损失。处理不好甚至还会给工程留下安全隐患。因此钻孔中事故的预防就显得极其重

要了。笔者根据多年的施工经验，总结出一些具体且操作性强的预防措施，以及发生事故后

的处理措施，叙述如下。

B.2、钻孔过程中出现的相关问题的处理

B.2.1钻孔偏斜

成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。

造成原因：钻机安装就位稳定性差，钻杆弯曲接头不正所致；地面软弱或软硬不均匀；

土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情况。针对发生钻孔偏斜的原因，采取

以下防治措施：

B.2.1.1因钻机安装就位稳定性差造成的，应先移下钻机，检查钻孔壁情况，如果钻孔

壁比较稳定，则应将施工场地夯实平整，轨道枕木均匀着地同时加大钻机的支撑面积，重新

使钻机就位恢复施工；钻孔壁有坍塌可能的，应将钻孔回填至原地面，待地层稳定后重新开

始钻孔。安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应

在一条竖直线上，并经常检查校正。2.L2因钻杆弯曲接头不正引起的，要对钻杆接头逐

个检查，及时调正，当钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。

B.2.1.3土层软硬不匀引起的，采用适当的回填材料将钻孔回填至计算确定的高程处，

口争置一段时间后诙复施工，在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。

另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。

B.2.1.4钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，

应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。

B.2.2护简脱落

造成原因：由于护筒外围回填土不密实导致地面水渗入，护筒水位差太大或者钻头起落

时碰撞引起的护筒失去稳定、脱落。出现护筒脱落应立即停止钻孔，将钻机移开，采取相应

措施处理。

B.2.1.1由于地面水引起的可先排除流水，然后在护筒外围自底部开始分层填筑粘

土，填筑要密实。

B.2.1.2护简内外水位差太大的，要使孔内水位高于地下水位L5m以上或高于地面，

并需使孔内水头稳定。

B.2.1.3钻头起落时不要碰撞护筒。

2.3卡钻

钻孔经过土层分界面对相邻土层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整钻头的

行程等原因引起“卡钻”现象。针对发生“卡钻”的原因采取相应的方法处理：

B.2.3.1由于“探头石”引起的卡钻现象，可以适当往下放钻头，而后，强力快速往

上提，使“探头石”受瞬间冲击缩回，从而顺利提起钻头。

B.2.3.2由于机械故障导致钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头无法提升现象，应

采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理。

2.4缩孔与扩孔

缩孔是在饱和性粘土、淤泥质黏土，特别是1L>LO处于流塑性状态的土层中出现的特

有现象，其原因是此类地层含水高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，从而导致钻孔的直径

小于设计的桩直径。针对发生缩孔的原因，采取以下防治措施：

2.4.1采用优质泥浆，降低失水量；

B.2.4.2钻进或起钻时应注意扫孔。如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔

径。或者适当加大钻头直径，但是会增加工程量，费用也会增加，需要监理和业主的认可。

扩孔比较多见，一般体现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处孔

壁坍塌或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因同坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍

孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量

大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进,应按坍孔事故处理。防治措施：采用优质混浆护

壁。

B.2.5掉钻

由于机械故障、钢丝能断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底的现象通常称“掉钻”。

发生“掉钻”后，应及时采取恰当的方法实施打捞。

2.5.1钻孔壁稳定的情况，直接用钻机起吊“打捞器”入孔进行打捞。。打捞前，先用

“探针”探明钻头在孔中的位置为制定打捞方案提供依据。打捞设备和打捞操作方法必须保

证在抓住钻头后尽量一次成功，避免起吊至空中再度落入孔中的现象发生。

B.2.5.2钻孔壁出现局部坍塌将钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时，应先加大孔内泥

浆的浓度，将旋转钻头放入安全的深度范围搅动泥浆以加强钻孔壁，而后，采取“气举法”

清除钻头上方的沉积土和淤泥，确认钻头已露出后再实施钻头的打捞工作。钻孔壁随时有继

续坍塌可能时，先在孔内安装长钢护筒、搅拌桩围护、帷幕法等方法加固钻孔壁，而后打捞

钻头。

B.2.6坍孔

钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁

坍陷迹象。造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土

紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长。清孔操作不当，供水管嘴直

接冲刷孔壁、清孔时间过长或清孔后停顿时间过长。灌在时间过长也会引起孔壁坍陷。针对

发生“塌孔”的原因采取相应的方法处理：

B.2.6.1松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥

浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于池下水位。

2.6.2搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接

长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

B.2.6.3清孔时，供浆（水）管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速

后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。等待灌注时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时

间，在保证施工质量的前提下，尽量缩短待灌时间和灌注时间。

B.2.7桩底沉渣量过多

造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉

渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过

长，致使泥浆沉积。针对发生“沉渣量过多”的原因采取相应的方法处理：

B.2.7.1成孔后，钻头提高孔底10-20cm,保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于1

小时。

B.2.7.2采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。

B.2.7.3采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间。

B.2.7.4钢筋笼吊放时，是钢筋笼的中心与灌注桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。

下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔

口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。

B.2.7.5开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm,应有足够的混凝土

首灌方量,使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上.以利用混凝土的巨大冲击力翻起孔底

沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。

钻孔灌注桩施工过程中，不确定因素很多。随着钻孔灌注桩施工工艺的普遍推广，施工

中出现的问题也是各种各样，这需要我们对施工中出现的问题准确分析原因，提出有效的处

理措施。需要我们在施工过程中积累经验，从实践中寻找问题的解决方法。

C、挖孔桩:

挖孔桩施工应选择适合的孔壁支护类型，一般可采月钢板护壁、现浇钢筋混凝土或喷射

混凝土护壁。护壁需高于原地面至少30-50cm,边开挖边护壁且每一次开挖深度不大于

100cm,且下一节开挖前宓须待浇筑的混凝土有一定强度后再进行。挖孔柱应根据地勘费料

及现场实际开挖地质条件，采用安全可靠的护壁方案，并报经监理工程师批准后方可实施，

以确保施工过程中的人身安全，当挖孔桩为摩擦桩时护壁表面应作拉毛处理或采用台阶护

壁，保证班与护壁的桩周摩擦阻力大于桩与周围土体的摩阻力。浇筑护壁时，应确保护壁与

孔周岩土结合紧密。施工时在根据实际情况采取可靠护蟹措施（护壁球标号不低于C20并应

适量配筋）的同时还应注意以下几点：

C.1下井孔作业人员，须戴安全帽、防护面罩和手套、耳套等；

C.2井口四周近处严禁堆放机具，以防掉入孔内伤人，孔口四周设置围栏，3米之内不

许有重车通过；

C.3孔内设置绳梯或钢筋梯，供施工人员上下出入，不准借出喳斗升降；

C.4孔口或孔内要设置安全盖板，起吊出喳时，施工人员要站在盖板下；

C.5每次交接班时，要认真检查起吊设备和架子是否安全可靠，下一班下井前，必须先

进行通风排气，并要检查孔下是否有有毒气体；

C.6对井下的电气设备，如水泵、风扇、明亮灯等，要保证线路绝缘良好并充分接地；

C.7在施工现场要有专人负责安全工作，经常巡视检查施工中的井下情况，保证井上井

下人员的联系，工地要配备安全带、救生绳索和简单可靠的吸氧设备，作好安全记录，如遇

特殊情况，应停止开挖，由施工单位采取有效措施后才能断续。

C.8、当挖孔内的空气污染物超过《环境空气质量标准》（GB3095T996）规定的各项污

染物的浓度限值三级标准时，必须采用可靠通风措施，才可人工挖孔施工。一般孔深大于

15米时应采用机械通风。

C.9、孔内岩石须爆破时应采用浅眼爆破法，严格控制用药量，并加强护壁，防止笈塌孔

壁。当自孔底及孔壁渗入的地下水，其上升速度较小（参考值W6mm/min）时，可不采用水

下灌注建桩的方法，否则必须采用水下硅灌注桩施工方法。当按普通硅施工时，硅灌注速度

必须加快，使跄对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。桩基浇筑非水下舲时

必须进行振捣。

C.10、为确保灌注桩质量，所有桩基（D21.2m）均要求沿钢筋笼内侧等间距预埋657

义3廊的检测钢管供超声波检测用：直径L6nl以下埋3根，直径1.6m及以上埋4根。埋设

钢管时需保持钢管竖直接触孔底，顶、底段需绑扎紧密，使浇筑混凝土时不堵孔，不漏浆。

钢管需焊接长时，应采用大直径钢管套接，防止在钢管内形成焊瘤，确保对全路段所有桩基

逐根进行混凝土质量检测，

C.11、挖孔桩浇注非水下碎时桩底沉淀土厚度t=0.其它情况按有关规范规定执行，

C.12、桩柱主筋接长应采用机械接长（直径222亳米），同一截面处接头数量不应超过

主筋根数的50%。

五下部结构施工

1、混凝土墩台

1.1.准确放出墩台中线和边线，考虑混凝土保护层后

1.2.将加工好的钢筋运到工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长

度，以符合同一断面筋接头的有关规定。随着绑扎高度的增加，用圆钢管搭设绑扎脚手架，

做好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。

1.3.条件许可时，可事先加工成钢筋网片或骨架，整体吊装焊接就位。

1.4.将标准钢模组合成分块模板片，板片高度及宽度视域台身尺寸和吊装能力确定。

1.5.用夹具将工字铜立柱和板片竖向连接，横向用销钉和槽钢横肋，将整个模板连成

整体，安装就位，用临时支撑支牢，待另一面模板吊装就位后，用圆钢拉杆外套塑料管并加

设锥形垫，外加垫块螺帽，内加横内撑，将二面模板横向连成整体，校正定位。

1.6.端头模板要和堵面模板牢固连接，认真采取支撑、加固措施，防止跑模、漏浆。

1.7.施工脚手架用螟栓连接在守柱上，立柱下部设置可调斜撑，以确保模板位置的正

确。

1.8.安装直坡式墩台模板，为便于提升，宜有0.5%〜1%模板高度的锥度，在制作

模板时可根据锥度要求加工一定数量的梯形模板，为适应空心墩台，还要制作收坡式模板。

1.9.统筹安排混凝土拌和站的位置.拌和站的拌合能力必须满足施工需要，原材料质

量、混凝土施工配合比、坍落度等必须符合设计要求。

1.10.混凝土浇筑前应将模板内杂物、已浇混凝土面上泥土清理干净，模板、钢筋检查

合格后。方可进行混凝土的浇筑。

1.11.墩台身高度不大时，可搭设木板坡道，中间钉设防滑木条，用手推车运输混凝工

浇筑。当地台身高度较大，混凝土下落高度超过2m时，要使用漏斗、串筒。

1.12.拼装式模板用于高墩台时，应分层支撑、分层浇筑，在浇筑第一层混凝土时，在

缴台身内顶埋支承螺栓，以支承第二层模板的安装和混凝土的浇筑.

1.13.浇筑墩台混凝土通常搭设普通外脚手架，浇筑高墩台混凝土时，须采用简易活动

脚手或滑动脚手。浇筑空心高墩台混凝土宜搭设内脚手，并兼作提升吊架。

1.14.混凝土应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实，轻型墩台需设置沉降缝时，缝

内要填塞沥青麻絮或其他弹性防水材料，并和基础沉降缝保持顺直贯通。

1.15.混凝土浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是

否移位，发现问题要及时采取补救措施

2、装配式墩台

装配式墩台适用于山谷架桥、跨越平缓无漂流物的河沟、河滩等的桥梁，特别是在工

地干扰多、施工场地狭窄，缺水与砂石供应困难地区，其效果更为显著。装配式墩台的优点是:

结构形式轻便，建桥速度快，坊工省，预制构件保证质量等等。目前经常采用的有砌块式、柱

式和管节式或环圈式墩台等。

3、砌体墩台

六上部结构施工

根据上部结构结构形式可分为：梁板式、拱桥、斜拉桥、悬索桥，根据实际，我们以梁

板桥为例讲述。

1、普通梁板式：普通梁板式施工主要控制点是混凝土、模板、钢筋，这里不在阐述。

2、预应力梁板

a、先张法：主要适用于工厂集中大批量预制，主要特点是先期投入大，我们施工中常见的

是后张法。

b、后张法预应力施工：

b.l、预应力钢材、波纹管及锚具进场后，应分批严格检查验收，妥善保管并在使用前

进行检验，以确定产品的质量：锚具夹片和锚头锥孔要保持清洁，严禁有金属屑等杂物。

凡有接头的预应力钢绞线不准使用，钢绞线使用前应作防锈处理。所有预应力张拉设备

应按有关规定认真进行标定。

b.2、在上部结构施工前先进行试张拉等工艺试验，以熟悉张拉规程，掌握有关参教。

b.3、预应力钢束必须在混凝土强度达到90席且龄期达到5天以上时方可张拉。在预应力

张拉时应在初张拉力（一般为设计张拉力的1075%）状态下注出标记，以便直接测量钢

束的伸长量，对伸长量有问题的钢束应停止张拉，查明原因并采取相应措施进行补救。

对预应力钢束采用张拉吨位与延伸量双控。预应力钢束张拉要求做到对称进行。

b.4、波纹管应分批对内外径、厚度、严密性等进行检验，以确保顺利穿束、张拉和不

漏浆。钢束管道应严格按图纸所给座标准确定位，确保钢束曲线平滑。

b.5锚具安装时，垫板平面必须与钢束管道垂直，锚孔中心应对准管道孔心，钢束管道

与锚具端头连接必须妥善处理，通过悬壁梁段的管道必须仔细清孔。

b.6、各预应力钢束和钢筋、张拉锚固顺序应严格按有关图纸规定进行。

b.7、预应力定位钢筋必须与附近其它钢筋焊接牢靠，以保证预应力管道位置。锚下钢

筋置于锚垫板下，应准确定位并和附近的钢筋焊接牢靠。普通钢筋与管道冲突时可适当

移动普通钢筋的位置，但不能切断钢筋；纵向波纹管接头处不得有毛刺、卷边、折角等

现象；接口要封严，不得漏浆；混凝土浇筑后及时通孔.清孔，发现阻塞及时处理。因

定封锚端管道要封严。预应力束张拉完毕后，严禁撞击锚头和钢束，保证锚具与预应力

钢绞线的质量；钢绞线和粗钢筋多余长度应用切割机切除。

b.8、预应力张拉完毕后应尽快压浆，压浆前应用压缩空气或高压水消除管道内杂质；

要求管道压浆密实，压浆配合比要仔细比选，采用最优配合比。

b.9、混凝土浇筑过程中，应特别注意对锚下、扁管下方等处混凝土的捣实，防止出现

蜂窝状，确保有效预应力达到设计要求。

b.10、箱梁在绑扎钢筋、浇筑混凝土过程中，严禁踏压波纹管，防止其变形，影响穿束

及张拉。

b.11压浆注意事项：

①浆体进入压浆泵之前应通过l-2mm的筛网进行过滤。

②压浆时最高气温应不高于35，C,最低气温不得低于5℃。

⑤当压浆过程中需短暂停顿时，应让浆体在搅拌机和压浆泵内循环流动，避免浆体产生

沉淀，

浆液自搅拌至压入管道得时间间隔不应超过40min。

④水泥浆终凝后，方可卸拔压浆阀门。

⑤储浆灌的储浆体积必须大于所要灌注的一个预应力孔道的体积。

⑥压浆因故障不能连续压满时，应立即用压力水冲洗干净。

⑦压浆孔数和位置必须认真作好记录。

⑧压浆后3d内梁体及环境温度不得低于5ro

b.12张拉注意事项及事故处理

b.12.1.夹片与锚板锥孔不应粘附泥浆或其它杂物，且不允许锈蚀。(若有轻微浮锈，

应彻底清除)

b.12.2.对表面有锈的钢绞线，张拉前应彻底除锈。

b.12.3.锚具安装到位后，应及时张拉，以防止因锈蚀而产生滑丝，断丝。

b.12.4.限位板应根据钢绞线的实际外径来选择。

b.12.5.张拉系统使用前应进行标定。

b.12.6.张拉锚固后应及时压浆，一般应在48小时内完成，如情况特殊不能及时压浆者，

应采取保护措施，保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀，以防滑丝。

b.12.7.切割多余钢绞线，必须在距锚具75mm以外的位置使用切割器，并采取保护措施,

使锚具附件的温度不超过15CTC,以防止夹片受热退火而滑丝。还应特别注意勿使氧块

焰及溅射物质触及锚具。

b.12.8.灌浆后三天内不得切割绞线和碰撞锚具。

b.12.9,张拉前，应全面检查张拉系统，确保安全可靠。张拉时，千斤顶后严禁站人。

b.12.1().检测锚板，连接器体硬度时，要求被测锚板、连接器体的被测表面平态、光

滑。

b.12.11.检测夹片硬度时，需使用专用工具，检测夹片外锥表面的光滑部分，且检测范

围为夹片大头端点和距大头端点20mm范围内。

b.12.12.检测静载锚因及低周荷载等性能试验时，要求被测锚板、连接器体的内锥孔、

夹片的内外表面必须清洁，不得有油污，检测前要国汽油或煤油清洗锚板，连接器体的

内锥孔和夹片的内、外表面。

b.12.13.滑丝产生的原因及解决措施：清丝一板是锚板锥板锥孔与夹片之间有夹杂物，

钢绞线上有油污，锚二垫板喇叭口内有混凝土和其他物质，锚具偏离锚下垫板止口，限

位板限位地、尺寸不合适。

解决措施：采用单根前卡式千斤顶和退锚器，将退柜器支承在锚具上，用单根千斤

顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严

重滑丝，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉

七、桥面系及附属机构施工注意事项

1、排水设施：桥面雨水孔与水落管的常见问题主要表现在：收水口高出水泥混凝土表

面，而且周围混凝土不密实，造成管周围漏水；收水口小，不能及时将水泄走；收水口

标高高于周围标高，迨成积水；出水管过短，发生尿檐现象。桥面雨水孔与水落管的设

置是非常严格的，但是无论设计还是施工，都容易被忽略，从而导致收水口周围以及边

梁外侧混凝土的破坏。

2、防水层施工应注意的问题

2.1涂料使用前应搅拌均匀。

2.2预计涂料不能表干前下雨，不能施工。

2.3施工过程中，严禁乱踩未干的防水层。

2.4防水层做完后，在沥青混凝土铺装层未上以前要严加保护，防水层实干后，可在其

上开行10t以下汽车，但不得在其上打弯，倒车，急刹车等。10t以上的货车，铲车、

吊车等禁止通行。

3、桥面铺装施工注意事项

3.1桥面铺装施H前必须对梁顶面高程进行复测，若与设计标高有误差，应综合考虑确

保桥面铺装厚度和纵横坡等因素进行调坡，调坡方案须监理审批后方可实施。

3.2水泥硅铺装层厚度不得小于设计值。宜在梁顶面预埋桥面铺装层钢筋网定位钢筋

（纵、横间距50cm〜：00cm的短钢筋），严格控制铺装层钢筋的标高定位，确保钢筋网

竖向位置控制在设计值偏差范围内。

3.3连续箱梁或连续刚构应在现浇段支架拆除后进行桥桥面铺装，以免边跨桥面铺装出

现横向裂缝。

3.4对于沥青复合铺装桥面，在沥青层施工前，施工单位应对水泥段表面进行处理粗糙

度，除掉浮浆，加强层间联结。

4、伸缩缝施工注意事项

4.1、在开展桥面铺装施工前，必须对梁端、伸缩缝预留槽、伸缩缝预埋钢筋进行全面

整理、调整。

4.2、施工前必须彻底做好伸缩装置部位的清渣工作，严禁残渣弃留在墩、台帽上影响

支座。

4.3、伸缩缝安装之前，按照安装时的气温调整安装时的伸缩值，用专用卡具将其固定。

用水平尺检查伸缩缝顶面高度与桥面沥青铺装高差是否满足要求，一般伸缩健应比桥面

沥青铺装低约2nlm。伸缩缝建模板安装应严格安装，确保不漏浆。

4.4、应先安装一条工艺试验性伸缩缝，待检验合格后方可4大面积施工。

4.5、浇筑舲前将间隙填塞，防止浇筑舲把间隙堵死，影响伸缩。采取措施，防止硅渗

入模数式装置位移控制箱内或密封橡胶带缝中及表面上，如果发生此现象，应立即清除,

然后进行正常养

根据经脸，以前修建的桥，伸缩健F面的梁端和帽梁受水损害是最严重。因为伸缩缝的

形式及安装质量问题，该部位最容易造成毁坏。除了毛勒缝、仿毛勒缝之外，伸缩量小

于5cm的小变位伸缩缝，采用聚合物改性沥青弹塑体填充式伸缩缝，就能成功地解决伸

缩缝漏水的问题。

八、桥涵施工中的钢筋问题

首先要编制钢筋作业指导书，指导书样式与主要内容如下:

钢筋加工作业指导书

1.编制依据

2.适用范围

工程第*标段钢筋加工及焊接施工。

3.作业准备

3.1钢筋加工场地设置

设置钢筋加工场，集中加工。

3.2钢筋存放及材料质量检验

3.2.1钢筋购入前必须对生产厂家进行评审，钢筋的质量和规格必须符合设计要求，力

学性能符合国家标准规定，具有出厂质量证明书，钢筋到达现场后，必须检查产品合格证、

附件清单和有关材质报告单或检查报告，并进行外观检查，按每60吨为验收批进行力学性

能抽验。

工地堆放钢筋设料库或料棚，按钢筋类型、级别、直径等分批存放，标识清楚，堆放必

须离开地面至少20cm,严禁脚踩和让钢筋长时间日晒雨淋。

在料库（棚）的周围宓排水沟，保持库、棚内地面的干燥，防止钢筋锈蚀。并在库、棚

内禁止存放酸性物及油、盐一类物品，远离有害气体，以免污染或腐蚀钢筋。

3.2.2热轧圆盘条、热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋和余热处理钢筋的检验应符合下列规

定：

每批钢筋应由同一牌号，同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大干60

吨。

检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的突块和其它缺陷

的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。测量本批钢筋

的直径偏差。

3.2.3在经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在其上各截取1组试样，每组试

样各制2根试件，分别做拉伸（含抗拉强度'屈服点'伸长率）和冷弯试验。

3.2.4当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做

第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。

3.2.5钢筋机械接头的检验应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JG.J107）的规定。

4.技术要求

4.1.钢筋的加工方法及注意事项

4.1.1钢筋的除锈

4.1.1.1加工方法

钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直

机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可

采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。

4.1.1.2注意事项及质量要求

如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带

有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。

4.1.2钢筋的调直

4.1.2.1加工方法

对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机

调直。在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。

4.1.2.2注意事项及质量要求

用卷扬机拉直钢筋时，应注意控制冷拉率：I级钢筋不宜大于2MliIII级钢筋及不准

采用冷拉钢筋的结构不宜大于现。用调直机调直钢筋和用锤击法平直粗钢筋时，表面伤痕

不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得

有明显擦伤。

4.1.3钢筋的切割

4.1.3.1加工方法：纲筋弯曲成型前，应根据配料耒要求长度分别截断，通常宜用钢筋

切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于直径

16mm钢筋）«

4.1.3.2注意事项及质量要求

应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头

和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控

制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢

筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±10mm。

4.1.4钢筋的弯曲成型

4.1.4.1加工方法

钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，

系在成型台上用手摇扳子每次弯4〜8根①8mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯中32mm

以下钢筋，当弯直径中28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径

应比钢筋直径大2nim。曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢

套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状

选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒

成：较粗（①16"32mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘，

盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆籁筋）的内径，插孑」相当于弯曲机扳柱间距，使用时将

钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。

4.1.4.2注意事项及质量要求

钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋

弯曲调整值。划线应在工咋台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当

的木尺，不宜用短尺（木水尺）接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表

进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无

裂缝。

钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：

山所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180”的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径&不得小

于2.5d,钩端应留有不小于3d的直线段。

©受拉热扎带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d,直

钩的弯曲直径比不得小于5d。

③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或

12倍（带肋钢筋）

⑨用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90。的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应

作135°或180"的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5

倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，

不得小于箍筋直径的10倍。

4.2.钢筋的连接接头

4.2.1接头形式

热轧钢筋的接头应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下列规定：

©接头应采用闪光对焊或电瓠焊。以承受静力荷载为主的直径为28-32mm的带肋，可

采用冷挤压套筒连接。

©对于桩基钢筋的现场接头，采用帮条焊接或搭芟焊。

③拉杆的钢筋，不论其直径大小，均应采用焊接接头。

⑥跨度大于10米的梁不得采用搭接接头。

4.2.2电弧焊接接头

4.2.2.1机具设备

焊接主要设备为瓠焊机，分交流和直流两类。交流瓠焊机结构简单，价格低廉，保养维

修方便；直流弧焊机焊接电流稳定，焊接质量高。

4.2.2.2焊条选用

电弧焊接用的焊条应符合设计要求。当设计无要求时，可按下表选用。

电弧焊接用焊条

焊条型号药皮类型电流种类

E5001钛铁矿型

交流或直流正、反接

E5003钛钙型

E5015低氢钠型直流反接

E5016低氢钾型交流或直流反接

4.2.2.3焊接工艺

焊接头型式分为帮条焊和搭接焊，帮条焊两主筋端面之间的间隙为2〜5mm,应先用四

点定位焊固定，施焊划瓠应在帮条内侧开始，将弧坑填满。多层施焊第一层焊接电流宜稍大,

以增加熔化深度。每克一层，应立即清渣，搭接焊应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同

一直线上，用两点定位焊固定，施焊要求同帮条焊。

4.2.2.4操作要点及注意事项

①焊接前须清除焊步表面铁锈、熔渣、毛刺残渣及其他杂质。

（2）帮条焊应采用四条焊缝的双面焊，有困难时采后单面焊。帮条总截面不小于被焊钢

筋截面积的1.2倍（I级钢筋）和1.5倍（II、III级钢筋）。帮条采用与被焊钢筋同钢种直

径的钢筋，并使两帮条的轴线与被焊钢筋的中心处于同一平面内，如和被焊钢筋级别不同时,

应按钢筋设计强度进行换算。

@搭接焊采用双面焊，操作困难时才采用单面焊。

仓焊条应保持干燥，如受潮，应先在100~350℃下焕0.5~lh。

◎负温条件下进行i【、n【级钢筋焊接时，应加大焊接电流（较夏季增大io~i5%）,减

缓焊接速度，使焊件减小温度梯度并延缓冷却。同时从焊件中部起狐，逐步向端部运弧，或

在中间先焊一段短缝，以使焊件预热，减少温度梯度。

◎冬期电弧焊时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接

头严禁立即接触冰雪

4.2.3钢筋闪光对焊

4.2.3.1采用闪光对焊接头时，应符合下列规定：

合每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外

观质量及规定的力学性能，仅在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可正式施焊。

（2）每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对接接头试件，并做冷弯

试验，待其结果合格后方可正式施焊。

4.2.3.2冬期闪光对焊施工

山冬期的闪光对焊施工宜在室内进行，焊接时的环龙温度不宜低于零摄氏度。

©钢筋应提前运入车间，焊接后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。

⑤在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的环境气温可适当降低，

最低不应低于-10摄氏度。

4.3钢筋的安装

4.3.1安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度，应符合设计要求。在多排钢筋之

间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保

护层内。

4.3.2当设计中未注明保护层厚度时，受力钢筋的喋护层厚度不应小于30nim,亦不应

大于50mm；对于厚度在3D0mm以内的结构，保护层厚度不应小于20nlm。箍筋或不计算应力

的次要钢筋，其保护层厚度不应小于15mm。在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫，其

强度不应小于设计的混凝土强度。

4.3.3绑扎和焊接的钢筋骨架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或

松脱现象。

4.3.4安装钢筋骨架时，应保证其在模板中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更

保护层的规定厚度。

4.3.5钢筋骨架经制作、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上

行走和递送材料。

5.施工程序与工艺流程

6.劳动组织

7.设备机具配置

名称规格/型号数苜