水泥稳定碎石基层施工的质量控制要点

水泥稳定碎石基层施工的质量控制要点

目录

弓I言.........................................................3

1水泥稳定碎石基层施工关键因素.............................3

2量控制要点.................................................4

2.1原材料及施工工艺控制.................................4

3施工质量控制措施..........................................6

3.1严把原材料质量关.....................................6

3.2严格控制混合料的级配.................................6

3.3严格控制含水量.......................................6

3.4严格控制水泥剂量.....................................7

3.5控制碾压工艺.........................................7

3.6缩短作业时间，在水泥初凝前完成现场施工..............8

4结束语.....................................................8

参考文献.....................................................9

摘要：随着我国交通建设基础设施投资的加大，全国各地修建了一大批高等级公路和公路

网化工程，其中半刚性基层水泥稳定碎石得到了越来越广泛地运用。它具有强度高、承载力

强、整体性好、刚性大等优点，适合作为各种路面的基层，但也有其自身的不足，其抗温、

湿变形能力差，易形成反射裂缝，导致路面开裂，影响路面使用质量。因此在施工中应严格

控制T.程质品，特别是减少路面反射裂缝尤为重要。本文结合我国高等级公路水泥稳定碎石

基层施工实践，从原材料质量、混合料质量、碾压工艺、施工延迟时间等方面入手，提出了

水泥稳定碎石施工质量控制要点及保证措施。

关键词：水泥稳定碎石、质量控制要点、控制措施

引言

水泥稳定碎石混合料（简称为水稳碎石）是我国常用的高等级公路底基层、

基层半刚性路面材料P作为沥青混凝土的下承层，因其具有良好的板体性、水稳

性和抗冻性，力学强度可视需要而调整以及整体承载能力强等优点，在我国高等

级公路建设中得到了推广应用。显然其优点很多，使用范围也比较广泛，但是若

对其特点了解不足，施工质量控制不好，就不能充分发扬其长处，甚至会留下工

程隐患，造成严重的后果。因此，水泥稳定碎石的性能必须通过合理的组成设计

和施工控制得到，以避免其不足之处：如性脆、抗变形能力差、在温度和湿度变

化及荷载作用下易产生裂缝，从而导致路面早期破坏，缩短道路的使用寿命。通

过合理的施工质量控制，力求避免上述问题。

1水泥稳定碎石基层施工关键因素

水泥稳定碎石是近几年新兴的用于高等级公路底基层、基层施工的一种半刚

性路面结构型式。作为沥青混凝土的下承层，因其具有良好的板体性、水稳性和

抗冻性，力学强度可视需要而调整以及整体承载能力强等优点，正逐渐受到设计

部门和建设单位的青睐。但因其材料级配、水泥剂量，摊铺碾压、离析处理、成

活时问及工后养生在实际施工中较难控制，稍有不甚，就会产生裂缝，厚度、强

度不能满足设计要求等缺陷，导致沥青面层龟裂破坏，造成不可估量的损失，使

许多施工企业谈之色变。概括来讲需要把握好以下影响因素：

1、科学严谨的做好原材料级配和含水量、混合料的级配和含水量、水泥剂

量、压实度、试件抗压强度等的检测。坚持用数据指导施工，严格控制施工质量。

2、。由于水稳碎石的结合材料一一水泥的固有特性，时间因素对整个施工过

程尤为重要，从混合料开始拌和到碾压结束的时间差称为施工的延迟时间。施工

中要严密组织、科学控制拌合-运输-摊铺-碾压等各道工序，使其持续时间在允

许延迟时问之内，确保施工一次成功，而允许延迟时间（一般取2-2.5h）是曰水

泥的初凝时间所决定的，可以说“时间控制”是水泥稳定基层施-1二的生命线。

3.o养护对水稳碎石基层的强度形成和干缩性影响非常大，所以要充分重视

水稳基层的养护工作。

SiOJ和Fe。的总含量应大于70%.烧失量小于20%,比表面积于2500cn】2/g（或

90%通过0.3mm筛孔，70%通过0.075mm筛孔）。

2.2施工工艺控制

水泥稳定碎石基层施工现多采取集中厂拌、摊铺机摊铺的方法。在开工前应

认真做好标准试验，选择合适的级配曲线，保证施「中材料的差异亦能控制混合

料的筛分。要重视试验段的施工，确定合适的拌和、摊铺、碾压、养生等工艺。

施工工艺的控制有以下几点：

1、下承层的清理下承层的压实度和平整度应符合有关规范的要求，具有

规定的路拱，表面平整、密实，没有任何松散的材料和软弱地点，在摊铺前应洒

水湿润。

2、拌和。拌合机和摊铺机的生产能力应相互匹配。拌合设备安装调试后应

进行标定，确定合理的皮带转速，应通过拌和后混合料筛分符合要求进行验证，

要求配料准确，拌和均匀。拌和出来混合料的含水量要略大于最佳值，使混合料

运到现场摊铺后碾压的含水量不小于最佳值，在拌和过程中应根据集料和混合料

含水量的大小，及时调整加水量。

3、运输。根据拌合机产量和运距确定运输车数量，混合料应覆盖，以减少

水分损失和防止雨淋。运输的时间一般耍控制在30山in以内。

4、摊铺。将水泥瑁定碎石混合料通过自卸汽车直接卸入摊铺机的料斗内，

由摊铺机均匀摊铺。最好采用两台摊铺机同时摊铺。要保持整平板前的混合料高

度稳定，减少停、开机的次数，经常检验控高钢也和调整传感器。

5、碾压。碾压设备宜选用振动和静碾两种型号的压路机，通过试验段确定

碾压顺序、碾压速度和遍数。碾压过程中纵向接头应早阶梯状错开，避免在同一

横断面上，以消除碾压段产生的微小波浪。先用振动压路机初压，再振压，然后

用静碾压路机复压，最后用振动压路机终压，压实遍数通过试验段确定。实践中

采用胶轮静碾压路机碾压路面，其平整度和密实度更佳。

6、养生及交通管制。及时养生尤为审耍。一般采用草袋或麻袋覆盖，洒水

养生7d,其问要做好交通管制工作，禁止车辆通行。

7、试验及检测。试验及检测可对施工质量直接控制，又可对施工质量进行

验证。水泥剂量、含水量、无侧限抗压试件制备、压实度检测均要按规定及时进

行，以实验数据米指导施工，发现偏差及时查找原因，进行调整或采取补救措施。

3施工质量控制措施

3.1严把原材料质量关

1、每批次水泥除按国家标准验收外，必须实测初凝时间、胶砂强度、使用

前温度来调整施工生产的相关工序。若初凝时间较短，在施工中必须通过缩短施

工延迟时间来满足以上要求；若水泥强度发生变化应对混合料水泥用量进行适当

调整；对温度高于50°的水泥必须放置一段时间，待低于50°时方可使用。

2、固定矿场并定期进行生产过程检测，当出现筛孔破损或筛片安装变形时

应及时进行修正.保证各规格料材质及级配稳定.

3、严格石料出矿场质量及验收质量控制，主要是规格料的级配检验，超出

规格料粒径通过率与设计配比中原材料相应粒径的通过率误差在±10%以上的

料严禁进场；进场后（使用前）对料仓内原材料取样进行筛分试验，若级配变化与

设计配比中原材料筛分结果相比，通过率相差大于5%时，应及时根据筛分结果

进行生产配比调整，确保混合料的合成级配尽量与设计级配相近似。加强4号料

粉尘及砂当量试验，杜绝以次充好现象发生。

3.2严格控制混合料的级配

1、每天开机后按频率取样进行筛分试验，一般进行白料筛分，作为拌和楼

生产级配调整的依据。

2、采用正确的装卸和摊铺，防止级配离析。

3、混合料检测或目测出现级配不稳定现象时必须进行配比的优化，确保混

合料级配的稳定。

4、使用前对拌合楼计量系统进行标定，并做好使用过程中的标定工作。

3.3严格控制含水量

1、每天开机前进行原材料含水量测定，出据生产配比单，作为拌和楼初始

配合比设定值。

2、开机后及时取样，测定混合料的含水量（酒精燃烧法或炒干法），进行含

水量调试。

3、前场摊铺过程中测试（或目测后）出现含水量偏差现象，应及时进行调整。

4、施工中因气温或运距发生变化应及时调整，调整值通过实测含水量运输

过程中损失大小确定。水稳混合料含水量变化对施工质量影响大且敏感性强，碾

压时含水量偏低，混合料因起润滑、粘接作用的水泥浆缺乏，和易性变差，碾压

困难，压实度偏低，在基层表面易出现松散，芯样出现不完整现象；碾压时含水

量偏高，施工较易进行，但基层成型后表层产生裂缝的机率增大。说明严格控制

水稳混合料的含水量，对提高水稳基层整体质量至关重要。

3.4严格控制水泥剂量

以取样检测与总量控制相结合的方法控制水泥剂量，即生产过程中通过随机

采样测定混合料水泥剂量，作为拌和楼水泥用量设定值调整的依据。每天施工结

束后进行实际水泥用量与设计用量比算，控制水泥总量。混合料水泥剂量的控制

也应根据水泥强度、试件无侧限抗压强度、基层芯样情况进行优化，在确保混合

料强度前提下控制水泥用量。

3.5控制碾压工艺

1、碾压过程中必须有专人指挥、监督，明确碾压分区、控制碾压速度、严

格碾压工艺，杜绝漏压、过压及延迟碾压。

2、控制碾压速度及均匀性、轮迹重叠宽度及一次碾压长度，避免表层出现

波浪、推移（混合料级配偏细较易出现）、涌包、明显轮迹。在保证碾压不超时的

情况下尽量增加一次碾压长度，减少压路机停止、启动次数，提高外观质量。对

于压路机变速、停车造成的波浪、涌包现象在下次碾压前人工予以消除。

3、复压结束后（胶轮静压前）立即进行压实度检测，对压实度不足处及时进

行补压，确保混合料初凝前压实度达到设计要求。

3.6缩短作业时间，在水泥初凝前完成现场施工

混合料拌和、运输、摊铺时间一般是相对固定的。为控制施工的延迟时诃主

要是控制碾压成型时间及各环节的间歇时间，碾压成型时间决定于每次碾压段的

长度（碾压工艺确定的情况下）,对不影响施工进度及外观质量的情况下应尽可能

缩短每次碾压段的长度，以缩短碾压成型时间（碾压段的长度通过试铺段予以确

定）；缩短各环节的间歇时间是控制施工延迟时间的主要手段，通过混合料拌和

速度、运输能力、摊铺速度、碾压能力等环节的合理匹配，前、后场紧密配合，

尽可能缩短施工延迟时间以满足其不大于混合料的初凝时间。

4结束语

水泥稳定碎石施工，随着施工机械化程度的提高，施工速度的加快，事先和

事中控制显得尤为重要，否则将给实体造成一定的质量隐患，带来一定的经济损

失。本文提出的控制要点和控制措施是与当时施工技术条件相对应的，随着原材

料质量、机械化程度、施工经验