化工企业设备防腐蚀技术指导书范本

-10-化工企业设备防腐蚀技术指导书1.目的为保证公司设备、管线等防腐蚀状态可控，有效延长设备设施使用寿命，避免设备使用中的腐蚀失效造成事故，保证安全生产，特制订本指导书。2.适用范围本指导书适用于集团及各分、子公司现场经辨识确定的需定期腐蚀检测的设备管理。3.术语及定义3.1腐蚀一般指金属材料以及由它们制成的结构物，在自然环境中或者在工作条件下，由于与其所处环境、介质发生化学或者电化学作用而引起的变质和破坏。3.2腐蚀介质与给定金属接触，并引起腐蚀的物质。3.3腐蚀环境含有一种或多种腐蚀介质的环境。3.4腐蚀速率 简称腐蚀率，通常表示的是单位时间的腐蚀程度平均值。3.5腐蚀裕量在设备（容器、管道、法兰、阀门及泵等）正常寿命期，因环境介质的腐蚀作用而导致设备失效时的最大允许腐蚀深度。3.6涂料涂于工件表面能形成具有防止腐蚀、装饰或特殊性能的连续固态漆膜的一类液态或固态材料总称3.7涂装将涂料涂覆于基底表面形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程。3.8漆膜或涂膜涂覆一道或多道涂层所形成的连续膜层。3.9底漆或底层涂层系统中处于中间层或面层之下的涂层，或直接涂于基底表面的涂层。3.10中间漆或中间层涂层系统中处于底层和面层之间的涂层。3.11面漆或面层多层涂装时，涂敷于最上面的涂层。3.12干膜厚度漆膜完全干燥后的厚度。4.机构及职责4.1生产技术部4.1.1负责编制、修订、下发设备防腐蚀技术指导书。4.1.2负责对设备防腐蚀技术执行情况进行监督考核。4.2分、子公司4.2.1依据本指导书要求开展设备防腐蚀管理工作。5.基本规定5.1涂料选用原则5.1.1涂料的选用应符合下列要求：a）与被涂物的使用环境相适应；b）与被涂物表面的材质相适应；c）与运行工况条件相适应；d）各道涂层间应具有良好的配套性和相容性；e）具备施工条件；f）安全可靠，符合环保要求、经济合理。5.1.2涂料的选用应符合国家环保与安全法规的有关要求，并应选择固体组分高、挥发性有机化合物（VOCs）含量低的环保型涂料。VOCs含量、有害溶剂含量及有害重金属合量应符合国标的规定。5.2涂装要求5.2.1碳素钢和低合金钢的设备、管道及其附属钢结构表面应涂漆。5.2.2除设计文件另有规定外，下列情况不应涂漆：a）不锈钢表面（埋地设备和管道除外）；b）镀锌表面（镀锌管道标志色来除外）；c）已精加工的表面；d）涂塑或涂示物的表面；e）铭牌、标志板或标签。5.2.3下列情况应在施工现场涂漆：a）在施工现场组装的设备、管道及其附属钢结构；b）在制造厂已涂底漆，需在施工现场修整和涂中间漆和（或）面漆的设备、管道及其附属钢结构；6c）在制造厂已涂面漆，需在施工现场对损坏的部位进行补漆的设备、管道及其附属钢结构。65.2.4除设计文件另有规定外，制造厂制造的管件宜涂装临时保护作用的透明防锈清漆，法兰宜涂临时保护作用的防锈油。在施工现场应对涂有临时防护层的管件和法兰进行表面处理后，与管道一起进行涂漆。5.2.5地上设备和管道的涂料选用和配套方案应符合规定。5.2.6有温度交替变化的绝热设备和管道应选用大于温度波动范围，且耐温变循环性能好，不易开裂的涂料。5.2.7带衬里的设备和管道应按金属壁侧温度选择涂料。5.2.8用于局部保温、防烫保温的设备和管道的涂料应按保温设备和管道的防腐要求选用。5.2.9用于奥氏体不锈钢材料的涂料不应含铅、硫及氯化物等有害物质，氯离子的含量应小于30mg／kg。5.2.10地上设备和管道防腐蚀涂层的使用寿命应与装置的检修周期相适应，且不宜少于5年；酸碱及腐蚀性气体等高腐蚀环境防腐涂层使用寿命不少于3年。5.2.11埋地设备和管道应按防腐等级进行防腐蚀涂装。涂料配套方案应符合相应设计规定。5.2.12在制造厂制造的设备及其附属钢结构应按设计文件要求涂漆。5.2.13涂刷的涂料名称、道数、各层干膜厚度及干膜总厚度、钢材表面处理等级等内容应在设计文件中规定。5.2.14修补用涂料应与原使用涂料种类相同或相匹配。若涂料不一致，应在完成变更后进行。6.涂装设计6.1防腐蚀设计a）必须符合国家有关最新标准、规范和公司的规定，并选择有效的防腐蚀技术措施（耐蚀材料、结构、防腐蚀涂料、衬里、电化学保护、添加防腐蚀药剂、工艺防腐蚀等），可参照《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》SH/T3022-2019中5.1条款。b）设备/管线选材，应充分考虑腐蚀介质、介质流动状态、温度、应力状况、冲击载荷等，可参照《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》SH/T3022-2019中5.2条款。c）在设备结构设计时应充分考虑结构对腐蚀的影响。d）当采用防腐蚀新材料、新技术时应进行技术经济论证，并应首先进行现场试验，试验合格后方可采用。e）针对年久失修的设备或管线，必要时可参照同类设备或管线设计要求或现行规范进行防腐蚀施工。6.2防腐工程施工5.2.1施工前要求a）设备、管道外壁附件焊接和切割作业，应在防腐蚀施工前完成。b）在防腐蚀施工过程中，不应进行焊接、气割和直接敲击作业。c）受压的设备、管道在防腐蚀施工前应进行强度或严密性试验，合格后方可进行防腐蚀施工。现场焊缝应打磨处理干净后做防腐蚀施工。88d）已防腐蚀合格设备或管道在吊装或运输时，应采取防护措施，不应碰撞和损伤防腐层，否则应修补防腐层至合格。6.2.2防腐蚀工程的施工、质量验收，必须符合国家有关最新规范和公司规定。且须严格执行《工业设备及管道防腐蚀工程技术标准》GB50726-2023中的具体要求。6.2.3防腐蚀施工工程，应选择具有相应防腐蚀施工资质、技术力量和装备能力，且有良好业绩的施工队伍。6.2.4施工前必须认真做好施工方案的审查工作。a）施工前应完成设计技术交底，组织施工图审查。b）施工单位应按设计要求或相应规范认真编制施工方案，在异常气候环境下施工时，必须制定相应施工技术措施。c）施工人员必须经过专业技术培训和安全培训，满足现场施工技术及安全要求。d）施工机具必须符合现场施工要求。e）防腐蚀施工材料必须满足设计要求，质量须达到国家或有关行业标准，采购部门要提供产品合格证及检验报告。对新材料、新产品除必须进行入厂质量检验外，还应具有相关部门的技术鉴定证书，进行严格的入厂验收手续。6.2.5施工管理部门和施工单位要认真组织好防腐蚀工程的施工管理工作，应严格执行相应的施工工艺和技术规范，确保施工质量和安全。重要防腐蚀工程的施工，应委托具备相应资质的第三方进行质量监理。6.2.6加强防腐蚀工程项目的质量检查和验收。a）每道施工工序必须经过中间质量验收，施工结束后，要进行全面的质量验收。b）防腐蚀工程施工的总承包单位应对工程质量全面负责，工程结束后，必须按要求及时提供完整的竣工资料。6.3有关设备管道常用材质腐蚀特性表1材质工艺介质碳钢不锈钢(316L)镍(Ni201)铜钛烧碱32%腐蚀温度低于60℃时不腐蚀不腐蚀腐蚀不反应50%腐蚀片碱腐蚀腐蚀不腐蚀不反应氯气干不腐蚀不反应腐蚀(CuCL2)燃烧湿腐蚀(FeCL3)不反应氯化氢干不腐蚀腐蚀不反应湿腐蚀乙炔不反应不反应爆炸(Cu2C2)不反应硫酸浓钝化腐蚀毒（S02）燃烧(H2)稀燃烧（H2）腐蚀毒（S02）盐酸浓燃烧（H2）腐蚀燃烧（H2）燃烧(H2)稀卤水腐蚀不腐蚀不反应不反应次氯酸钠腐蚀腐蚀不反应不反应二氧化硫不含水时对碳钢无腐蚀作用不含水时对不锈钢无腐蚀作用不反应不含水时对钛无腐蚀作用亚硫酸钠腐蚀不反应不反应不反应三氯化铁腐蚀不反应不反应不反应碳酸钠腐蚀不反应不反应不反应氨水（≤22％）腐蚀不反应液氨腐蚀不反应注：1．新投用的设备、管线严格按照设计院提供的规范执行；2．作为对已投用金属类设备、管线的检查依据；3．液氨优选Q345R。7．钢材的锈蚀及防腐涂层选型依据7.1钢材锈蚀等级表2钢材表面锈蚀等级划分表锈蚀等级表面锈蚀描述A钢材表面全面地覆盖着氧化皮而几乎设有铁锈B钢材表面已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落C钢材表面氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀D钢材表面氧化皮已因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀7.2钢材表面处理钢材的表面处理方法主要有喷射（抛射）除锈、手工（动力工具）除锈等方法。表3钢材表面除锈等级划分标准除锈方法除锈等级除锈标准喷射（抛射）除锈Sal轻度的喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物Sa2彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面会无可见的油脂、污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的Sa2.5非常彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面会无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑Sa3使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂，污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽手工（动力工具）除锈St2彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢靠的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物St3非常彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢靠的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽127.3防腐涂料127.3.1常见的防腐涂料表4常见防腐涂料的性能用途表液体介质涂料种类有机液体环氧树脂、环氧酚醛类、不饱和聚酯树脂盐溶液聚氨酯类、环氧树脂类、玻璃鳞片涂料、环氧煤沥青碱溶液聚氨酯类、环氧树脂类、玻璃鳞片涂料、环氧煤沥青、乙烯基树脂有机酸环氧树脂类、环氧酚醛类、玻璃鳞片涂料、聚脲涂料、乙烯基树脂无机酸（稀酸）环氧树脂类、环氧酚醛类、酚醛类、玻璃鳞片涂料、聚脲涂料、乙烯基树脂7.3.2涂层厚度规定表5液体介质常用防腐涂层结构液体腐蚀介质＜5年＞5年涂层结构总干膜厚度涂层结构总干膜厚度有机液体底漆1-2道面漆1-3道≥160μm底漆1-2道面漆2-6道≥280μm盐溶液、碱溶液、有机酸、无机酸（稀酸）底漆1-2道面漆2-6道≥200μm底漆1-2道面漆2-6道≥320μm7.3.3特殊涂层厚度规定表6环氧玻璃鳞片防腐层等级与结构防腐层等级防腐层结构每层涂覆厚度防腐层总厚度普通级底漆-面漆--面漆--面漆--清漆底漆≥40μm面漆＞0.1mm／层清漆≥60μm≥0.4mm加强级底漆-面漆--面漆--面漆--面漆--清漆≥0.5mm特加强级底漆--面漆--面漆--面漆--面漆--面漆--清漆≥0.6mm聚乙烯胶带防腐层等级与结构防腐层等级防腐层结构防腐层总厚度普通级a.底漆-防腐胶粘带（内带）-保护胶粘带（外带）≥0.7mm加强级b.底漆-防腐胶粘带≥1.0mm特加强级≥1.4mm147.3.4涂层质量规定14表7涂层质量表检查项目质量要求检查方法脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底不允许目测针孔不允许（5-10）倍放大镜流坠、皱皮不允许目测光亮与光滑光亮、均匀一致目测分色界限允许偏差为±3mm钢尺颜色、刷纹颜色一致，纹通顺目测干燥涂膜厚不小于设计厚度磁性测厚仪7.4除锈防腐等级规定7.4.1地上设备及管道的钢材表面除锈等级规定。其中不便于喷射除锈的部位，手工和动力除锈等级不低于St3级。表8地上设备腐蚀程度除锈对应表底漆类别除锈等级强腐蚀中等腐蚀弱腐蚀醇酸树脂底漆Sa2.5Sa2或St3St3环氧铁红底漆Sa2.5Sa2.5Sa2或St3环氧磷酸锌底漆Sa2.5或Sa2Sa2Sa2环氧酚醛底漆Sa2.5Sa2.5Sa2.5环氧富锌底漆Sa2.5Sa2.5Sa2.5无机富锌底漆Sa2.5Sa2.5Sa2.5聚氨酯底漆Sa2.5Sa2.5Sa2或St3玻璃鳞漆片Sa2.5Sa2.5Sa2.5157.4.2埋地设备及管道钢材表面除锈等级对应表15表9埋地设备腐蚀程度除锈防腐对应表底层涂料除锈等级强腐蚀中等腐蚀弱腐蚀沥青底漆Sa2或St3St3St3环氧类底漆Sa2或St3St3St3环氧煤沥青底漆Sa2.5St3St3改性厚浆型环氧涂料Sa2.5Sa2.5或Sa2Sa2.5或Sa2环氧玻璃鳞片涂料Sa2.5Sa2.5Sa2.5无溶剂环氧涂料Sa2.5Sa2.5Sa2.58．易腐蚀设备管线的辨识8.1辨识原则a）工艺介质为腐蚀性物质，且为金属材料的装置、管道，如介质为酸、碱、盐、水的钢制储罐、氯化氢装置的非金属设备、碱性环境中不锈钢设备等。b）处于含有腐蚀性物质的大气环境中的钢制设备。c）与所处环境能发生物理化学反应，导致材料性能降低或破坏的设备。8.2腐蚀检测标准的建立a）掌握设备的结构件、外观，列出具体名称及其检查项目内容。b）熟悉所列检查项目的各类标准、所需检查用工器具的使用，及检查频率。16c）结构形式相同的同类设备，可建立一份腐蚀检测标准。169．腐蚀检测9.1管道壁厚检测点取点表10管道测厚点管道类别测厚点分布图变径测厚点设在介质质流向小径下方弯头测厚点设在介质流向后部和接管三通集合管管道调节阀门处179.2设备类别及检测标准17表11设备类别及检测要求检测设备检测项目检测方法检测工具塔、容器1.污垢情况2.腐蚀状况3.连接配管及内部构件情况4.超声波壁厚测定1.目视2.测厚3.垢样分析1.手锤、量具、照相机、放大镜、手电电筒等2.刮刀、采样袋3.超声波测厚仪换热设备1.壳体、管束、管板及连接件腐蚀状况2.管束内外表面的污垢情况3.换热管、壳体、短节厚度1.内窥镜2.锤击3.测厚4.垢样分析1.扁铲、量具、内窥镜、照相机等2.刮刀、采样袋3.超声波测厚仪储罐1.腐蚀及结垢情况2.涂层缺陷检查3.底板、裙座检查4.顶板鼓包凹陷、壁板检查1.目视2.测厚3.电火花1.照相机、手电筒、手锤2.超声波测厚仪3.电火花检测仪管道（三通、弯头）1.内外观检测2.厚度3.污垢腐蚀4.裂纹、焊缝区1.测厚2.内窥镜3.硬度4.垢样分析1.手锤、扁铲、照相机2.超声波测厚仪3.刮刀、采样袋4.硬度计阀门1.阀体和阀杆及密封2.厚度测定1.内窥镜2.测厚1.超声波测厚仪2.手锤、照相机18表12罐类设备测厚点布置图18设备形式测厚点分布图带有盘梯的储罐卧式储罐立式且带有支座或裙座的储罐带有通行操作平台立式储罐带有直梯（爬梯）的立式储罐9.3测厚仪器选用及数据处理应遵循原则a）定点测厚仪采用超声波测厚仪，精度不低于0.1mm，测量误差应在±（H％＋0.1mm）范围内，其中H为壁厚。b）探头和耦合剂需在选用范围内，以免误差增大。c）测厚前依据测厚仪型号确定是否需对测厚点使用砂纸打磨，进行处理。d）测厚需用二次测厚法，即探头分隔面互相垂直的两个方向测定两次，以最小值为准。当误差大于0.2mm需重新测定。e）测厚时，需做到人员固定、测厚仪固定，保证测厚数据的可靠性和连续性。f）使用耦合剂时，滴于探头表面，并将探头稳稳地压于被测表面，不能扭曲和磨探头，下次测量需去除探头表面耦合剂残留物。g）仪器使用及测量1）针对不同材料，正确调整声速。2）每次测厚前，应对测厚仪进行常温标定，同时对被测对象进行表面处理，保证被测对象材质和表面状况与标定试块基本一致。3）推荐采用二次测厚法，即在探头分隔面相互垂直的两个方上（对管道测厚，探头分隔面应与轴线垂直或平行）测定两次，以最小值为准。如果两次测厚值得偏差大于0.2mm，应重新测定。4）对粗糙表面测量时，在能得到测量结果的情况下，宜以一个测量点为中心，在直径30mm圆内做多点测量，把显示的最小值作为测量结果。5）对中高温条件下（100℃～500℃）的测厚，应进行修正。6）容器、管道一般在所选部位同一截面对称4点。7）常压金属容器罐壁最下圈板按不同方向分布至少测8点，其他圈板的测点可延最长（高）向选择，每圈至少选择1测点，整体抽查不少于4点。8）常用耦合剂使用温度规定耦合剂类型最高使用温度／℃甘油、凝胶<90丙二醇、乙二醇<150专用中温耦合剂<250高温耦合剂<5009.4防腐蚀检测方法和标准设备、管道测厚包括普查测厚和定点测厚。其监测可采取挂片、探针、测厚、试样化学分析手段和方法，但均应遵循以下原则。219.4.1腐蚀挂片监测219.4.1.1腐蚀挂片位置：a）重点装置主要塔器、反应分离设备（塔顶、塔底、进料口）。b）重点腐蚀监测装置部分腐蚀严重设备，如空冷器、储罐等。c）其它发现腐蚀严重，需进行挂片测定速率的设备或部位。9.4.1.2腐蚀挂片的实施：a）由使用部门结合检修，列出腐蚀挂片的安装及回收计划并实施此项工作。b）腐蚀挂片的检查周期通常与装置运行周期同步。9.4.2普查测厚a）设备、管道的普查测厚应结合压力容器和工业管道的检验工作进行；普查测厚点应包括全部定点测厚点。b）测厚监测主要针对设备、管道的均匀腐蚀和冲刷腐蚀，对于氢腐蚀、应力腐蚀等应通过其它检测手段进行监测。在高温含硫腐蚀环境下，应重点对碳钢、铬钼合金钢制设备、管道进行测厚监测。9.4.3定点测厚a）定点测厚分为在线定点、定期测厚和检修期间定点测厚。b）新建装置或新投用的设备及管道，在投用前就应确定定点测厚的位置，并取得原始壁厚数据，监测点和记录填入设备或管线技术档案。c）生产装置上的测厚检查原则上都应定点。重要生产装置（包括盐水、电解、蒸发及固碱、氯氢处理、硫酸裂解装置、乙炔硫酸清净、VCM合成、盐井井组管线等）必须建立本装置的定点测厚布点图（或单体图）），其它生产装置也应逐步建立本装置的定点测厚布点图（或单体图））。d）定点测厚点必须有明显的标识和编号。在裸管上的测厚点，可用耐候耐温漆涂一个直径为3cm的圆作标记；有保温层的设备及管道上的测厚点，应安装可拆卸式保温罩（盒）并标上编号。e）定点测厚布点由各分子公司的设备及工艺技术人员根据工艺工况及介质的腐蚀性和历年的腐蚀检查情况确定，应能覆盖全部的腐蚀部位。f）各分子公司应对腐蚀减薄量超过设计腐蚀裕度的数据及时核对数据的准确性，如确认无误，应分析原因，提出处理建议。9.5定点测厚一般原则9.5.1下列易腐蚀和冲刷部位应优先考虑布点a）管线腐蚀冲刷严重的部位：弯头、大小头、三通及喷嘴、阀门、调节阀、减压阀、孔板附近的管段、集合管等；b）流速大（大于30m／s）的部位，如：加热炉炉管出口处、机泵出口、节流阀后等；c）酸、碱腐蚀环境下的气液相交界处和液相部位；d）流体的下游端（包括焊缝、直管）容易引起严重冲刷的部位；e）同一管线的热端；f）换热器、空冷器的流体入口管端；g）塔、容器和再沸器、蒸发器的气液相交界处；h）换热器、冷凝器壳程的入口处；i）流速小于1m／s的管线（包括水冷却器管束），有沉积物存在易发生垢下腐蚀的部位；j）盲肠、死角部位，如：排凝管、采样口、调节阀副线、开停工旁路管线；k）支吊架损坏部位附近的管道组成件及焊接接头；1）曾经出现过影响管道安全运行的问题的部位；m）处于生产流程要害部位的管段以及与重要装置或设备相连接的管段；n）工作条件苛刻及承受交变载荷的管段。9.5.2其他要求a）输送腐蚀性较强介质的管道，直管段长度大于20m时，一般纵向安排三处测厚点，长度为10-20m时，一般安排两处，小于10m时安排一处。b）介质腐蚀性较轻的管道一般在直管段（两个弯头间的连接管）安排一处测厚点，在弯头处安排一处测厚点。c）管线上的弯头、大小头及三通等易腐蚀、冲蚀部位应尽可能布置测厚点。d）考虑现场实际，尽可能将测厚点选在人员经常通行的位置，禁忌将在线测厚点选在测厚人员不易操作的位置（腐蚀特别严重，需特别重视的部位除外）。e）管道上同一截面处原则上应安排4个测厚点，一般布置在冲刷腐蚀可能严重的部位和焊缝的附近（主要在介质流向的下游侧）。9.6易腐蚀设备的检查部位a）外部检查内容：封头、连接法兰、紧固件、裙座、基座、表观防腐刷漆、裂纹等缺陷、跨接线、保温破损处等。b）内部检查部位：设备的封头、管板、折流板、壳体、异相介质交界面；加热炉的炉管、弯头；塔器的封头、筒体；反应器的接管