团体标准 荔枝超低温高效保鲜温控技术规范

团体标准荔枝超低温高效保鲜温控技术规范本标准按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》起草。本标准由__________团体提出并归口。本标准起草单位：__________、__________、__________、__________、__________、__________。本标准主要起草人：__________、__________、__________、__________、__________、__________、__________。本标准为首次发布。1范围本标准规定了荔枝超低温高效保鲜温控技术的术语和定义、基本要求、温控系统技术要求、保鲜过程温控要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、储存及随行文件。本标准适用于荔枝采收后，采用超低温（-18℃~-30℃）保鲜方式进行储存、周转及运输过程中的温控操作、设备运行及质量管控，涵盖妃子笑、桂味、糯米糍等常见荔枝品种，不适用于荔枝加工品的超低温温控保鲜。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T1.1—2020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则GB/T10547—2018冷藏冷冻设备性能试验方法GB/T21001—2021果蔬保鲜贮藏通则GB/T30768—2014冷藏、冷冻食品物流包装、标志、运输和储存NY/T4167—2022荔枝冷链流通技术要求QB/T4283—2011商用低温保存箱GB50072—2010冷库设计规范GB/T18301—2017城镇燃气冷藏箱3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。3.1荔枝超低温保鲜将荔枝经过预处理后，置于-18℃~-30℃的可控低温环境中，通过精准温控抑制荔枝呼吸作用、酶促反应及微生物繁殖，延缓果实腐烂变质，保持荔枝固有品质（色泽、风味、营养）的保鲜方式，保鲜周期不低于3个月。3.2温控系统用于实现荔枝超低温保鲜过程中温度监测、调节、控制及记录的整套设备，包括制冷机组、温度传感器、温控器、保温设施、报警装置及数据记录模块等。3.3温控精度温控系统设定温度与保鲜环境实际温度的最大偏差值，反映温控系统的温度控制准确性。3.4预冷温控荔枝采收后，在进入超低温保鲜环境前，通过梯度降温方式将果实中心温度快速降至0℃~4℃的温控过程，用于减少荔枝采后田间热，避免超低温环境对果实造成冻伤。3.5温度波动超低温保鲜期间，保鲜环境内实际温度在设定温度附近的波动范围，波动值越小，保鲜效果越稳定。3.6解冻温控超低温保鲜荔枝出库前，通过缓慢升温方式将果实温度从超低温逐步升至0℃~2℃的温控过程，用于避免快速解冻导致果实细胞破裂、汁液流失，保持果实品质。4基本要求4.1荔枝预处理要求荔枝采收后应在2h内完成挑选，去除病果、虫果、损伤果、畸形果及杂质，挑选后的荔枝应保持果柄完整，无明显机械损伤。挑选后的荔枝需用食品级清水快速冲洗，去除表面灰尘及杂质，冲洗后立即沥干表面水分，避免水分残留导致超低温环境下果实表面结霜、结冰。预处理后的荔枝应在4h内进入预冷温控环节，不得长时间置于常温环境（常温≥25℃），防止果实快速腐烂变质。4.2环境要求超低温保鲜库、冷藏运输设备应远离热源、水源及易燃易爆物品，周边无腐蚀性气体，环境通风良好，避免阳光直射。保鲜库及运输设备内部应清洁、干燥，无异味、无污渍、无有害微生物，使用前应采用食品级消毒剂进行彻底消毒，消毒后通风晾干方可投入使用。超低温保鲜期间，保鲜环境相对湿度应控制在85%~90%，湿度偏差不超过±5%，避免湿度过高导致果实结霜，湿度过低导致果实脱水、皱缩。4.3人员要求操作人员应经过专业培训，熟悉本标准要求、温控系统操作流程及荔枝超低温保鲜技术要点，考核合格后方可上岗。操作人员上岗时应穿戴洁净的工作服、工作帽、手套及防滑鞋，不得穿戴有异味、有污渍的衣物，避免污染荔枝。操作人员应定期检查温控系统运行状态及温度记录，发现异常情况及时处理并上报，做好相关记录。4.4设备要求温控系统应符合QB/T4283—2011相关要求，设备运行稳定，无故障运行时间不低于1000h，具备自动温控、温度报警及数据记录功能。温度传感器、温控器等计量设备应定期校准，校准周期不超过12个月，校准合格后方可使用，确保温度监测及控制的准确性。保鲜库、冷藏运输设备的保温设施应完好，保温层无破损、无脱落，保温性能符合GB50072—2010相关要求，减少温度损耗。5温控系统技术要求5.1制冷机组要求制冷机组应采用高效节能型压缩机，制冷量应根据保鲜库容积、荔枝装载量及环境温度合理匹配，确保能快速将环境温度降至设定超低温范围。制冷机组应具备自动启停、除霜功能，除霜周期可根据环境湿度及结霜情况调节（通常为6~12h/次），除霜时间不超过30min，除霜期间保鲜环境温度波动不超过±2℃。制冷机组运行时，噪音应不大于75dB（A），振动加速度不大于5g，避免噪音及振动对荔枝品质造成影响。制冷机组的制冷剂应符合国家环保标准，不得使用有毒、有害、易燃易爆的制冷剂，确保设备运行安全及环境安全。5.2温度监测要求温度传感器应采用高精度铂电阻传感器，测量范围为-40℃~10℃，测量精度不低于±0.1℃，响应时间不超过30s。保鲜库内温度传感器的布置应均匀合理，每10㎡至少布置1个传感器，传感器距离地面、墙面不小于30cm，距离荔枝装载物不小于10cm，避免传感器被遮挡或靠近制冷风口，确保测量温度能真实反映保鲜环境温度。冷藏运输设备内，应在车头、车厢中部、车厢尾部各布置1个温度传感器，实时监测运输过程中不同位置的温度变化。温度传感器应定期清洁、校准，避免灰尘、结霜影响测量精度，校准记录应留存备查。5.3温控器要求温控器应具备温度设定、显示、调节功能，设定温度范围为-30℃~0℃，调节步长为0.1℃，能精准调节保鲜环境温度。温控器应具备温度波动自动补偿功能，当保鲜环境温度偏离设定温度时，能自动调节制冷机组运行状态，确保温度波动不超过±0.5℃（静态）、±1℃（动态，制冷机组运行/除霜期间）。温控器应具备高温、低温报警功能，报警阈值可根据保鲜要求设定（通常为设定温度±1.5℃），报警方式包括声音报警、灯光报警，同时具备远程报警功能（可连接手机、电脑终端），确保操作人员能及时发现温度异常。温控器应具备数据记录功能，记录间隔可调节（1~60min/次），数据存储容量不小于12个月，支持数据导出、查询，记录内容包括时间、设定温度、实际温度、设备运行状态等，数据记录应真实、完整、不可篡改。5.4保温设施要求超低温保鲜库的墙体、屋顶、地面应采用聚氨酯保温材料，保温层厚度不小于150mm，导热系数不大于0.024W/(m·K)，确保保温性能良好。保鲜库门应采用保温密封门，密封性能良好，无漏风、漏冷现象，门体保温层厚度不小于100mm，配备防凝露装置，避免门体结霜、结冰影响密封效果。冷藏运输设备的车厢应采用保温结构，保温层厚度不小于80mm，导热系数不大于0.028W/(m·K)，车厢门密封严密，配备密封条，确保运输过程中温度损耗不超过0.5℃/h。保温设施应定期检查，发现保温层破损、脱落、密封不严等情况，应及时维修或更换，避免影响温控效果。5.5辅助装置要求应配备备用制冷机组及应急电源，当主制冷机组故障或突发停电时，备用设备应能在30min内启动，确保保鲜环境温度不超过-15℃，避免荔枝品质受损。保鲜库内应配备湿度调节装置，能自动调节环境相对湿度，确保湿度控制在规定范围，避免湿度过高或过低影响保鲜效果。温控系统应配备故障诊断装置，能实时监测设备运行状态，发现故障时能自动报警并显示故障代码，便于操作人员快速排查、维修。6保鲜过程温控要求6.1预冷温控要求预冷应采用梯度降温方式，初始温度设定为10℃~15℃，保持1h；随后降至5℃~8℃，保持2h；最后降至0℃~4℃，保持3~4h，确保荔枝中心温度平稳降至0℃~4℃，梯度降温速率不超过5℃/h，避免快速降温导致果实冻伤。预冷期间，温度传感器应插入荔枝果实中心（深度不小于2cm），实时监测果实中心温度，当果实中心温度稳定在0℃~4℃，且持续1h以上，预冷温控完成。预冷完成后，应在1h内将荔枝转入超低温保鲜环境，不得在常温环境停留超过30min，避免果实温度回升。6.2超低温储存温控要求超低温储存温度应根据荔枝品种合理设定：妃子笑、桂味等耐低温品种，设定温度为-25℃~-30℃；糯米糍、三月红等不耐低温品种，设定温度为-18℃~-22℃，温控精度不低于±0.5℃。荔枝转入超低温保鲜库后，应采用快速降温方式，在24h内将保鲜环境温度降至设定温度，降温速率控制在8~12℃/h，避免降温过慢导致荔枝腐烂变质。超低温储存期间，保鲜环境温度波动应控制在±0.5℃（静态）、±1℃（动态），不得出现温度骤升骤降现象，当温度偏离设定范围超过1℃，且持续30min以上，温控系统应自动报警，操作人员应及时排查处理。储存期间，应每天检查并记录温度数据，包括设定温度、实际温度、湿度、设备运行状态等，每周抽查1次荔枝果实中心温度，确保果实品质稳定。超低温储存周期一般不超过6个月，超过6个月的，应每15天抽查1次荔枝品质，发现果实出现冻伤、腐烂、异味等情况，应及时处理。6.3运输温控要求超低温保鲜荔枝运输时，冷藏运输设备的温度应与储存温度保持一致，偏差不超过±1℃，运输过程中温度波动不超过±1.5℃。运输前，应提前启动冷藏运输设备，将车厢内温度降至设定超低温范围，并稳定1h以上，方可装载荔枝，装载过程应快速高效，装载时间不超过30min，避免车厢内温度回升。荔枝装载应整齐，堆放高度不超过1.5m，装载量不超过车厢容积的80%，预留足够的通风空间，避免荔枝挤压、堆积导致局部温度过高。运输过程中，操作人员应实时监测温度数据，每2h记录1次温度，发现温度异常时，应及时调整运输设备运行状态，必要时停靠检查、维修。短途运输（运输时间≤6h），温度波动可放宽至±2℃；长途运输（运输时间>6h），温度波动仍需控制在±1.5℃以内，运输总时长不超过48h，避免长时间运输影响荔枝品质。6.4解冻温控要求超低温保鲜荔枝出库前，应进行缓慢解冻温控，解冻环境温度设定为-10℃~-5℃，保持2~3h；随后升至-5℃~0℃，保持3~4h；最后升至0℃~2℃，保持1~2h，解冻速率不超过3℃/h，避免快速解冻导致果实细胞破裂、汁液流失。解冻期间，应实时监测荔枝果实中心温度，当果实中心温度升至0℃~2℃，且果肉质地变软、无结冰现象，解冻温控完成，解冻后的荔枝应在24h内食用或加工，不得再次转入超低温环境储存。解冻过程中，应保持解冻环境清洁、卫生，相对湿度控制在90%~95%，避免果实表面脱水、皱缩，影响外观品质。7试验方法7.1温控系统性能试验制冷速率测试：将保鲜库或冷藏运输设备空载，设定温度为-25℃，记录设备从常温（25℃）降至设定温度的时间，测试3次，取平均值，应符合5.1.1条要求。温控精度测试：将温控系统设定为-25℃，稳定运行24h后，每1h记录1次温度传感器测量值，连续记录24次，计算设定温度与实际温度的最大偏差值，测试3次，取最大值，应符合5.3.2条要求。温度波动测试：温控系统设定为-25℃，稳定运行24h后，每30min记录1次温度，连续记录48次，计算温度波动范围（最大值-最小值），测试3次，取最大值，应符合5.3.2条要求。除霜性能测试：将温控系统设定为-25℃，环境湿度控制在85%，运行至结霜厚度达到5mm时，启动除霜功能，记录除霜时间及除霜期间的温度波动，测试3次，取平均值，应符合5.1.2条要求。保温性能测试：将保鲜库或冷藏运输设备温度降至-25℃，稳定运行24h后，关闭制冷机组，记录环境温度从-25℃升至-15℃的时间，测试3次，取平均值，保鲜库保温时间不低于12h，冷藏运输设备保温时间不低于6h。7.2温度传感器精度试验将温度传感器放入高低温试验箱，分别设定温度为-30℃、-20℃、-10℃、0℃，每个温度点稳定30min后，记录传感器测量值与试验箱实际温度的偏差，测试3次，取最大值，应符合5.2.1条要求。响应时间测试：将温度传感器从25℃环境快速放入-25℃环境，记录传感器测量值从25℃降至-24℃的时间，测试3次，取平均值，应符合5.2.1条要求。7.3保鲜过程温控试验预冷温控试验：选取成熟度一致的荔枝样品，按照4.1条要求预处理后，放入预冷设备，按照6.1条设定梯度降温参数，每30min记录1次果实中心温度及环境温度，测试3组样品，验证预冷温控是否符合要求。超低温储存温控试验：将预冷完成的荔枝样品放入超低温保鲜库，设定对应品种的储存温度，连续储存3个月，每周抽查1次样品，测量果实中心温度、记录环境温度，检查荔枝色泽、风味、质地，验证储存温控对荔枝品质的影响，应符合6.2条要求。运输温控试验：将超低温储存的荔枝样品装入冷藏运输设备，设定与储存温度一致的运输温度，模拟长途运输（48h），每2h记录1次车厢内不同位置的温度，运输结束后，检查荔枝品质，验证运输温控是否符合要求。解冻温控试验：选取超低温储存3个月的荔枝样品，按照6.4条设定解冻温控参数，每1h记录1次果实中心温度及环境温度，解冻完成后，检查荔枝质地、汁液流失情况，验证解冻温控是否符合要求。7.4报警功能试验高温报警测试：将温控系统设定为-25℃，人为调节制冷机组，使环境温度升至-23.5℃（报警阈值），观察温控系统是否及时报警，测试3次，均应符合5.3.3条要求。低温报警测试：将温控系统设定为-25℃，人为调节制冷机组，使环境温度降至-26.5℃（报警阈值），观察温控系统是否及时报警，测试3次，均应符合5.3.3条要求。远程报警测试：模拟温度异常场景，检查手机、电脑终端是否能及时接收报警信息，测试3次，均应符合5.3.3条要求。8检验规则8.1检验分类本标准规定的检验分为出厂检验、型式检验和监督检验三类。8.2出厂检验每一套温控系统及每一批次超低温保鲜荔枝出厂前，必须进行出厂检验，检验合格并附出厂检验合格证书后，方可出厂。温控系统出厂检验项目：包括制冷速率、温控精度、温度波动、除霜性能、报警功能、温度传感器精度，以及设备外观、密封性能检查。荔枝出厂检验项目：包括果实色泽、风味、质地，以及果实中心温度、保鲜环境温度记录核查。判定规则：所有出厂检验项目均符合本标准要求，判定为出厂检验合格；若有一项不合格，应返修、返工后重新检验，直至合格；返修、返工后仍不合格的，禁止出厂。8.3型式检验有下列情况之一时，应进行型式检验：

新产品定型投产前；温控系统结构、材料、工艺、关键元器件发生重大变更，可能影响温控性能时；正常生产时，每12个月进行一次型式检验；产品停产6个月以上，恢复生产时；出厂检验结果与型式检验结果有较大差异时；国家市场监管部门、行业主管部门或归口团体要求进行型式检验时。型式检验样品：温控系统抽样数量不少于3套，不足3套时全部抽样；荔枝样品抽样数量不少于5kg，从同一批次保鲜荔枝中随机抽取。型式检验项目：本标准第4章、第5章、第6章规定的全部技术要求及对应的试验方法。判定规则：所有型式检验项目均符合本标准要求，判定为型式检验合格；若有一项不合格，应加倍抽样重新检验，重新检验仍有一项不合格的，判定为型式检验不合格，产品禁止生产、销售、使用。8.4监督检验监督检验由国家市场监管部门、行业主管部门或归口团体组织实施，抽样方法、检验项目按相关监督检验规定执行。监督检验判定规则：按本标准第4章、第5章、第6章技术要求判定，不合格产品禁止销售、使用，生产企业应限期整改，整改后重新接受检验。9标志、包装、运输、储存9.1标志温控设备明显位置应设置永久性标志，标志内容清晰、牢固，包括：

产品名称、型号规格；额定功率、制冷量、温控范围；生产企业名称、地址、联系方式；生产日期、产品序列号；执行标准编号（本标准编号）；安全警示标志（如“低温危险”“严禁撞击”“远离热源”）。荔枝包装上应设置包装标志，包括：

产品名称（超低温保鲜荔枝）、品种、产地；采收日期、保鲜开始日期、保质期；储存、运输温度要求；生产企业名称、地址、联系方式；包装尺寸、毛重、净含量；“低温储存”“易碎品”“防潮”“向上”等运输警示标志；执行标准编号（本标准编号）。9.2包装超低温保鲜荔枝采用食品级包装材料，包装材质应具备耐低温（-30℃以下）、防潮、密封性能，可采用聚乙烯保鲜袋、泡沫箱组合包装，泡沫箱厚度不小于5cm，确保保温效果。荔枝包装前应沥干表面水分，每箱包装净含量不超过5kg，包装内应放置吸水纸，吸收果实少量渗出汁液，避免汁液结冰影响品质；包装密封严密，防止漏气、漏冷。包装外表面应整洁、无破损、无污渍、无异味，标注的标志内容清晰、准确，包装内应放置产品合格证、保鲜说明（包括储存温度、解冻方法、保质期等）。9.3运输超低温保鲜荔枝运输应采用专用冷藏运输设备，运输设备温度应与储存温度保持一致，符合6.3条要求，运输过程中避免剧烈振动、撞击、挤压，防止包装破损、漏冷。运输工具