中小企业精益管理题库考试试卷习题及答案

中小企业精益管理题库考试试卷习题及答案一、单项选择题（本大题共20小题，每小题1分，共20分。在每小题列出的四个备选项中只有一个是符合题目要求的，请将其代码填在题后的括号内。错选、多选或未选均无分。）1.精益生产方式的核心思想是（）。A.批量生产以降低成本B.消除浪费，创造价值C.依靠大量的库存来应对需求波动D.通过自动化减少人工干预2.在精益管理的七大浪费中，被认为是最大恶源的浪费是（）。A.库存浪费B.等待浪费C.过量生产浪费D.搬运浪费3.5S管理中，将工作场所中任何不必要的物品清除掉的活动是（）。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁4.准时化生产（JIT）的实质是（）。A.在需要的时候，按需要的量，生产需要的产品B.尽可能提前生产以防止缺货C.保持高水平的机器利用率D.使用最先进的自动化设备5.能够实现“前工序领取，后工序生产”的控制工具是（）。A.MRP（物料需求计划）B.看板C.ERP（企业资源计划）D.甘特图6.SMED（SingleMinuteExchangeofDie）是指（）。A.单分钟快速换模B.单人维护设备C.标准作业程序D.全面生产维护7.价值流图析（VSM）中，代表增值过程的图标通常使用（）。A.数据框B.三角形C.箭头D.过程框（OperationBox）8.在精益生产中，用于发现生产过程中异常并自动停机的装置称为（）。A.防错装置B.安灯系统C.看板系统D.标准作业表9.下列哪项不属于精益生产中“动作浪费”的范畴？（）A.弯腰捡起掉落的零件B.转身拿取工具C.设备自动加工时的等待D.寻找放在不固定位置的扳手10.节拍时间（TaktTime）的计算公式是（）。A.有效工作时间/客户需求量B.客户需求量/有效工作时间C.总生产时间/生产数量D.设备运行时间/产出数量11.精益管理中的“自働化”（Jidoka）主要是指（）。A.无人化生产B.带有人类智慧的自动化，即赋予机器自动判断缺陷的能力C.全流程自动化D.高速自动化生产12.下列哪项不是实施精益生产对企业文化带来的改变？（）A.暴露问题B.持续改进C.隐瞒库存D.全员参与13.在生产布局中，将机器按照产品工艺流程顺序排列，形成U型或直线型，这属于（）。A.功能式布局B.流水线布局C.单元式布局（CellularManufacturing）D.固定位置布局14.5S管理的最终目的是（）。A.把工作环境打扫干净B.提升员工的素质C.仅仅是为了应付客户检查D.减少设备故障15.全面生产维护（TPM）的八大支柱中，侧重于提升设备效率、减少六大损失的是（）。A.个别改善B.自主保全C.计划保全D.教育训练16.精益思想中，从原材料到成品交付给客户的全过程称为（）。A.供应链B.价值流C.工艺流D.信息流17.关于看板的数量，下列说法正确的是（）。A.看板数量越多越好，可以保证不断货B.看板数量越少越好，可以降低成本C.看板数量是一个常数，永远不变D.看板数量应根据生产波动和需求变化进行动态调整，追求最小化18.下列哪项属于“过度加工浪费”？（）A.产品加工精度远超客户要求B.去除产品毛刺C.组装产品零部件D.对产品进行必要的功能测试19.在中小企业推行精益时，通常建议的切入点是（）。A.投入巨资购买ERP系统B.从现场5S和目视化管理开始C.立即裁减20%的员工D.全面改造厂房结构20.价值工程（VE）中的“价值”公式是（）。A.价值=成本/功能B.价值=功能/成本C.价值=功能+成本D.价值=利润成本二、多项选择题（本大题共10小题，每小题2分，共20分。在每小题列出的五个备选项中至少有两个是符合题目要求的，请将其代码填在题后的括号内。错选、多选、少选或未选均无分。）1.精益生产追求的目标包括（）。A.零库存B.零切换时间C.零缺陷D.零浪费E.零设备故障2.下列属于现场七大浪费的有（）。A.等待的浪费B.搬运的浪费C.不良品的浪费D.过量生产的浪费E.管理的浪费（在部分体系中称为“智力/管理的浪费”）3.5S管理的内容包括（）。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养4.实施目视化管理的主要工具有（）。A.安灯板B.区域线C.标准作业表D.看板E.信号塔（Andon）5.影响节拍时间的因素包括（）。A.客户需求量B.有效工作时间C.设备数量D.操作工人数E.原材料库存量6.持续改善的特点包括（）。A.强调以流程为中心B.强调全员参与C.追求一次性巨大的变革D.注重数据驱动E.积累小的改进7.TPM（全面生产维护）中，操作工人在自主保全阶段需要具备的能力包括（）。A.能够发现设备异常B.能够进行简单的清洁和紧固C.能够进行设备的大修改造D.能够处理微小的缺陷E.能够绘制复杂的设备原理图8.价值流图析中，通常需要分析的数据包括（）。A.周期时间（C/T）B.换模时间（C/O）C.装机时间D.操作人数E.库存数量9.精益生产中，平准化生产的目的是（）。A.消除生产波动B.减少在制品库存C.使生产负荷均衡D.快速响应多品种小批量需求E.提高设备利用率至上10.中小企业在实施精益管理时，常见的误区有（）。A.照搬大企业的模式B.认为精益就是裁员C.忽视高层领导的支持D.急于求成，缺乏耐心E.只关注工具，忽视文化三、填空题（本大题共15小题，每小题1分，共15分。请将答案填在题中的横线上。）1.精益思想五原则是：定义价值、识别价值流、__________、拉动和尽善尽美。2.现场管理中的“三现主义”是指：现场、__________、现物。3.在精益生产中，__________是指为了消除作业过程中出现的误差，防止产生不良品的一种装置或方法。4.OEE（设备综合效率）是衡量设备生产效率的指标，它由时间开动率、__________和合格品率三部分组成。5.5S管理中，__________是将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、标准化，维持其成果。6.看板的主要功能是传递生产和__________的指令。7.在价值流分析中，增值时间占__________的比例通常很低，这代表了改善的空间。8.快速换模（SMED）将换模过程分为内部作业和__________。9.生产线平衡率是衡量工序间负荷均衡程度的指标，理想状态下应接近__________%。10.精益生产认为库存是__________的遮羞布。11.标准作业的三要素是：节拍时间、__________和标准在制品（WIP）数量。12.__________是指在没有看板的情况下，禁止生产或搬运部件的规则。13.鱼骨图又称因果图，常用于分析问题的__________。14.__________布局是指将机器按照工艺性质分组排列，工件需要在设备间往返搬运，适用于多品种小批量生产，但物流效率较低。15.精益供应链强调企业与供应商建立__________关系，实现信息共享和风险共担。四、判断题（本大题共10小题，每小题1分，共10分。请判断下列说法的正误，正确的打“√”，错误的打“×”。）1.精益生产只适用于汽车制造行业，不适用于中小企业或其他行业。（）2.5S管理就是大扫除，只要把环境弄干净就行了。（）3.只要设备在运转，就是在创造价值，所以我们要追求100%的设备利用率。（）4.看板不仅可以用于生产现场，也可以用于物料采购和仓库管理。（）5.拉动式生产是指根据后工序的需求来决定前工序的生产，可以有效防止过量生产。（）6.标准作业一旦制定，就永远不能修改，必须严格执行。（）7.目视化管理就是用眼睛看管理，通过视觉信号让问题无处遁形。（）8.在中小企业中，由于资金有限，可以不进行精益改善，先扩大规模再说。（）9.价值流图析中的“增值时间”是指改变产品物理形态或功能的时间。（）10.精益改善必须由专业的咨询顾问完成，一线员工无法参与。（）五、简答题（本大题共5小题，每小题6分，共30分。）1.请简述精益生产中“过量生产”被认为是最大浪费的原因。2.简述5S管理中“整理”与“整顿”的区别及其主要目的。3.什么是节拍时间？它与周期时间有何区别？4.请列举TPM（全面生产维护）的八大支柱（至少列出5项）。5.简述在中小企业实施精益管理时，推行“标准作业”的三个主要作用。六、计算分析题（本大题共2小题，每小题10分，共20分。）1.某中小企业的一条组装生产线，每天的有效工作时间为480分钟（8小时），客户每天的需求量为240件。(1)请计算该生产线的节拍时间。(2)该组装线共有3个工序，各工序的标准作业时间分别为：工序A1.5分钟/件，工序B2.0分钟/件，工序C1.0分钟/件。请计算该生产线的瓶颈工序是哪一个？整个生产线的产能每天是多少？(3)基于上述计算，请判断该生产线能否满足客户需求？如果不能，请提出至少一项改善建议。2.某加工中心在一班制（8小时）工作时间内，相关数据如下：计划工作时间：480分钟每日停机时间（包括故障、换模、换料等）：40分钟标准节拍时间：2分钟/件实际总产量：200件不良品数量：10件请计算该设备的：(1)时间开动率(2)性能开动率(3)合格品率(4)设备综合效率（OEE）七、综合案例分析题（本大题共1小题，共35分。）案例背景：A公司是一家成立于2010年的中小型电子元器件制造企业，主要产品为家用电器的控制电路板。近年来，随着市场竞争加剧，客户对产品的交货期要求越来越短，同时对价格也更为敏感。A公司虽然订单量有所增加，但利润率却在逐年下降。目前，A公司的生产现场存在以下主要问题：1.现场混乱：原材料、半成品、不良品混放，没有明确的区域标识，工人经常花费大量时间寻找工具和物料。2.库存积压：为了应对“插单”和设备故障，车间内堆积了大量的在制品（WIP），导致生产周期长，场地拥挤。3.换模时间长：注塑车间换一次模具平均需要2小时，因此为了“省事”，经常采取大批量生产，导致后工序库存压力巨大。4.质量问题：焊接工序的不良率较高，且往往在最后组装测试时才发现，造成大量的返工和报废。5.员工士气：员工只是机械地执行操作，很少参与改善，认为那是经理和技术人员的事。为了改变现状，公司总经理决定引入精益管理，并聘请了精益顾问进行指导。问题：1.针对A公司“现场混乱”的问题，如果推行5S管理，具体应如何实施？请结合“整理”和“整顿”的具体步骤给出建议。（10分）2.案例中提到注塑车间换模时间长导致大批量生产。请运用SMED（快速换模）的原理，简述如何缩短换模时间，并说明这对降低库存有何帮助。（8分）3.针对质量问题，A公司应建立什么样的质量管控机制？请结合“自働化”和“源头管理”的思想提出对策。（8分）4.作为精益推行者，如何激发员工的士气，让员工参与到持续改善中来？请列举3种具体的激励或组织方法。（9分）参考答案及解析一、单项选择题1.B解析：精益生产的核心是消除浪费，以最小的投入创造最大的价值。2.C解析：过量生产会导致其他浪费（如库存、搬运、等待等）的产生，被视为最大的浪费源头。3.A解析：整理（Seiri）是指区分必要和非必要物品，清除非必要物品。4.A解析：准时化（JIT）的基本含义是在需要的时候、按需要的量、生产需要的产品。5.B解析：看板是实现后工序向前工序领取生产指令的拉式工具。6.A解析：SMED意为SingleMinuteExchangeofDie，即单分钟快速换模。7.D解析：价值流图中，过程框（通常为矩形）代表一个增值的加工过程。8.B解析：安灯系统用于暴露问题，当异常发生时通过灯光或声音报警并可以停线。9.C解析：设备自动加工时人的等待属于“等待浪费”，而非“动作浪费”。动作浪费侧重于人体四肢、躯干的不合理动作。10.A解析：TaktTime=可用工作时间/客户需求量，决定了生产的节奏。11.B解析：自働化带有“人”字旁，指赋予机器自动判断缺陷并停止的能力，而非单纯的自动化。12.C解析：精益文化强调暴露问题，而隐瞒库存是传统批量生产文化的特征。13.C解析：单元式布局是按工艺流程顺序排列设备，适合多品种小批量，能减少搬运。14.B解析：5S的终极目标是提升员工素质（素养），养成遵守规定的习惯。15.A解析：个别改善是TPM的基础支柱，专注于提升设备效率，减少故障、停机等六大损失。16.B解析：价值流是指从原材料到成品交付给客户的全过程，包含增值和非增值活动。17.D解析：看板数量应控制在最小，以实现拉动，但需根据实际情况动态调整。18.A解析：加工精度超过客户要求属于过度加工浪费，耗费了成本但客户不买单。19.B解析：中小企业资源有限，应从低成本、见效快的现场基础管理（5S、目视化）入手。20.B解析：价值工程中，价值（V）=功能（F）/成本（C）。二、多项选择题1.ABCDE解析：精益追求零浪费、零库存、零缺陷、零故障、零切换等极限目标。2.ABCD解析：经典的七大浪费包括：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。管理的浪费属于第八大浪费。3.ABCDE解析：5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。4.ABCDE解析：目视化工具包括安灯、区域线、标准作业表、看板、信号灯等，让状态一目了然。5.AB解析：节拍时间仅取决于有效工作时间和客户需求量，与设备数、人数无关。6.ABDE解析：持续改善强调全员参与、以流程为中心、数据驱动、积累小改进，而非一次性大变革。7.ABD解析：自主保全侧重于操作工的日常保养（清洁、润滑、紧固、点检、小修理），而非大修或绘图。8.ABCDE解析：价值流图需收集周期时间、换模时间、开机时间、人数、库存等关键数据。9.ABCD解析：平准化生产可以消除波动、均衡负荷、减少库存并应对多品种需求。10.ABCDE解析：中小企业常见的误区包括照搬、裁员、忽视领导力、急功近利、重工具轻文化。三、填空题1.流动2.现现实（或现实）3.防错装置4.性能开动率（或性能利用率）5.清洁6.搬运7.前置时间（LeadTime）8.外部作业9.10010.问题11.标准作业顺序12.看板13.原因14.机群式（或功能式）15.合作伙伴（或战略伙伴）四、判断题1.×解析：精益理念适用于各行各业，包括服务业、建筑业及中小企业。2.×解析：5S不仅是打扫卫生，更是通过整理整顿提升效率、素养的管理活动。3.×解析：精益只生产客户需要的产品，盲目追求设备利用率会导致过量生产浪费。4.√解析：看板机制适用于生产指令传递，也适用于物流和采购指令。5.√解析：拉动式生产由后工序需求触发，是消除过量生产浪费的关键。6.×解析：标准作业是动态的，随着改善的进行（如效率提升），必须不断更新修订。7.√解析：目视化管理利用视觉信号，使问题显性化，便于快速管理。8.×解析：中小企业资源更少，更需要通过精益改善消除浪费，提升竞争力。9.√解析：增值时间特指真正改变产品形态、功能、性能并被客户认可的时间。10.×解析：一线员工最了解现场，精益改善必须依靠全员参与。五、简答题1.答：过量生产被视为最大浪费的原因在于：(1)它掩盖了问题：大量的库存（过量生产的结果）像水位一样，掩盖了设备故障、换模时间长、质量不稳定、生产不均衡等深层次问题，使得解决问题的紧迫性降低。(2)它占用资金：积压了大量的原材料和成品，增加了仓储成本和管理成本，影响现金流。(3)它导致连锁浪费：过量生产必然导致搬运、等待、动作、过度加工等其他浪费的产生。(4)它增加风险：产品可能因技术更新或市场变化而滞销、变质或报废。2.答：区别：整理：主要是“断舍离”，判断物品的必要性，将非必要物品清除出现场。重点在于“区分要与不要”。整顿：主要是“定置管理”，将保留下来的必要物品按规定位置摆放整齐，并进行标识。重点在于“定品、定位、定量”。目的：整理的目的：腾出空间，防止误用误送，提高工作效率。整顿的目的：减少寻找物品的时间（实现“秒级取放”），消除积压，使工作场所井井有条。3.答：节拍时间：是指根据客户需求量，计算出应该多长时间生产一个产品的时间。它是由市场（客户）决定的，是一个目标值。公式：TaktTime=有效工作时间/客户需求量。周期时间：是指实际生产过程中，完成一个工序或产品所需的实际作业时间。它是由当前的生产能力（工艺、设备、人员技能）决定的。区别：节拍时间是生产的“心跳”节奏（目标），周期时间是实际跳动的速度（现状）。精益要求周期时间接近或略小于节拍时间以满足需求。4.答：TPM八大支柱包括：(1)个别改善(2)自主保全(3)计划保全(4)质量保全(5)教育训练(6)事务改善(7)安全与环境(8)设备初期管理5.答：标准作业的三个主要作用：(1)保证质量稳定：通过规定标准的作业顺序和作业方法，减少人为变异，确保产品质量的一致性。(2)改善的基准：标准作业是改善的起点，只有建立了标准，才能发现偏离标准的问题，从而进行持续改善。(3)降低成本、提高效率：明确了标准在制品数量和最短作业路径，能有效消除在制品浪费和动作浪费，降低成本。(4)作为培训教材：用于新员工培训，使其快速掌握作业技能。六、计算分析题1.解：(1)节拍时间=有效工作时间/客户需求量=480分钟/240件=2分钟/件。(2)瓶颈工序：比较各工序时间，工序B为2.0分钟，工序A为1.5分钟，工序C为1.0分钟。因此，瓶颈工序是工序B。生产线产能=有效工作时间/瓶颈工序时间=480分钟/2.0分钟/件=240件。(3)判断：计算得出产能为240件，客户需求为240件。从理论上刚好满足，但没有任何缓冲余量。一旦工序B有任何微小波动（如设备短暂停机、人员疲劳），将无法满足需求。(4)改善建议：对工序B进行作业改善，拆解动作，缩短其周期时间至2分钟以下（如1.8分钟）。对工序B进行作业改善，拆解动作，缩短其周期时间至2分钟以下（如1.8分钟）。增加工序B的人员或设备（如线平衡）。增加工序B的人员或设备（如线平衡）。提升工序A和工序C的效率，减少人员支援工序B。提升工序A和工序C的效率，减少人员支援工序B。2.解：(1)时间开动率=(计划工作时间停机时间)/计划工作时间=(48040)/480=440/480≈91.67%。(2)性能开动率=(理论加工周期×实际总产量)/(计划工作时间停机时间)=(2分钟/件×200件)/440分钟=400/440≈90.91%。(3)合格品率=(实际总产量不良品数量)/实际总产量=(20010)/200=190/200=95.00%。(4)设备综合效率（OEE）=时间开动率×性能开动率×合格品率=91.67%×90.91%×95.00%≈79.15%。七、综合案例分析题1.答：针对A公司现场混乱问题，推行5S的建议：关于“整理”的实施：步骤1：现场检查。组织班组长和员工对车间进行全面盘点，列出所有物品清单。步骤2：区分要与不要。制定“常用、偶尔用、不用”的判断标准。例如，近3个月未使用的工具或物料可能列为“不要”。步骤3：处理非必需品。将废弃的物料、不良品、旧工具清理出车间，进行报废、变卖或移至暂存区。目的：腾出被混乱占用的空间，消除混用隐患。关于“整顿”的实施：步骤1：定置规划。根据工艺流程，划定原材料区、半成品区、成品区、工具区、不良品区，并用黄线或斑马线明确标识。步骤2：物品归位。将保留下来的物品放入指定区域。步骤3：标识管理。实施“三定”（定品、定位、定量）管理。例如，工具挂上名称标签；物料存放处标明最大/最小库存量；采用颜色管理区分不同状态的产品（如红色代表不良品）。目的：消除“寻找”的浪费，实现目视化管理，任何人都能快速找到所需物品。2.答：SMED原理应用及对降低库存的帮助：SMED（快速换模）缩短换模时间的原理：区分内部作业与外部作业：将必须在停机时做的操作（内部作业）转化为可以在机器运行时做的操作（外部作业）。例如，提前准备好模具、工具、原材料，并在停机前预热新模具。优化