预应力方桩旁站监理记录

预应力方桩旁站监理记录工程名称：XX市轨道交通12号线车辆段上盖物业开发项目一期桩基工程旁站部位：11#楼7-23轴/A-F轴PHS-AB500(125)预应力高强混凝土方桩施工旁站监理起止时间：2024年5月18日7:30-2024年5月18日19:45旁站监理人员：李XX（注册监理工程师证号：XX202201XXX）、王XX（监理员证号：XXJL202304XXX）一、施工前准备核查情况1.人员资质核查本次施工班组为XX桩基工程有限公司第三作业队，现场桩机操作人员张XX持建筑施工特种作业操作资格证（证号：粤A01202300XXXX，有效期至2029年4月），起重信号司索工刘XX持特种作业操作证（证号：粤B02202201XXXX，有效期至2028年11月），焊工陈XX持特种作业人员操作证（证号：粤C03202102XXXX，有效期至2027年9月），所有人员证件均在有效期内，人证一致，施工前技术负责人已对班组进行书面安全技术交底，交底记录签字齐全，交底内容包含桩位偏差控制、焊接质量要求、终压标准、应急处置措施等核心要点。2.进场材料验收本次进场预应力方桩共36根，生产厂家为XX预制构件有限公司，进场批次为20240516-02，随桩附带出厂合格证编号：GY20240516007，混凝土强度检验报告显示桩身混凝土强度等级为C80，抗压强度实测值86.2MPa，预应力钢筋采用10.7mm低松弛预应力钢棒，抗拉强度标准值1420MPa，配筋数量12根，符合设计要求。现场逐根外观检查：桩身表面平整，无蜂窝、露筋、裂缝、缺棱掉角等缺陷，桩顶平面平整度偏差实测值分别为0.8mm、1.1mm、0.7mm，均≤2mm规范允许值；桩身弯曲矢高实测最大0.0008L（L为桩长12m），即9.6mm，远小于0.1%L的规范要求；桩尖中心线偏差2.1mm，≤5mm允许偏差，所有进场桩质量符合要求，已完成材料报审程序，监理批复同意使用。焊条采用E43系列碳钢焊条，型号J422，直径4.0mm，出厂合格证编号：HJ2024030211，质量符合《碳钢焊条》GB/T5117-2012要求，现场存放于干燥保温箱内，无受潮结块现象。3.施工设备核查本次施工采用YZY-600型静力压桩机，设备出厂合格证编号：YJ202211034，近一次校验日期2024年3月12日，校验有效期至2024年9月11日，压力传感器校准证书显示压力值误差≤±1%，符合精度要求；桩机配套吊机额定起重量16t，钢丝绳磨损率实测3.2%，小于10%报废标准，吊钩防脱装置完好；全站仪型号为徕卡TS06，检定证书编号：JL202401027，有效期至2024年12月；水准仪型号为DSZ2，检定证书编号：JL202401142，有效期至2024年12月，所有计量设备均在检定有效期内。4.施工条件核查施工区域场地已进行硬化处理，表层铺筑300mm厚碎石并碾压密实，地基承载力实测220kPa，满足桩机行走及压桩稳定性要求；桩位已由施工单位测量人员放线完成，采用全站仪放样，桩位放样偏差实测X向3mm、Y向4mm，均≤10mm允许偏差，已完成桩位复核报验，监理现场复核桩位坐标（7-23轴/A轴桩位坐标X=32456.782、Y=18765.439，与设计图纸一致），复核无误同意施工；地下管线已完成排查，施工区域3m深度范围内无市政给排水、电力、通信管线，无地下障碍物，满足压桩条件。二、施工过程旁站控制内容1.桩身起吊、对位及垂直度控制方桩采用单点起吊，吊点设置在距桩端0.29L位置（即距桩端3.48m处），起吊时匀速提升，避免桩身碰撞桩机及周边已施工桩，吊至桩位上方后缓慢下放，桩尖对准桩位中心后初步固定，采用两台经纬仪从桩身正交两个方向同时观测垂直度，初始垂直度调整过程中，多次调整桩机支腿高度，直至两个方向垂直度偏差均≤0.3%，本次施工的32棵桩初始垂直度实测值分别为0.12%、0.18%、0.21%、0.15%、0.23%、0.17%、0.20%、0.19%、0.22%、0.16%、0.14%、0.24%、0.13%、0.25%、0.11%、0.22%、0.18%、0.20%、0.17%、0.23%、0.15%、0.21%、0.19%、0.24%、0.16%、0.12%、0.22%、0.18%、0.20%、0.17%、0.23%、0.15%，全部符合规范要求。旁站过程中发现7-15轴/B轴桩对位时桩尖偏移桩位中心8mm，立即要求施工单位停止下放，重新调整对位，调整后偏差2mm，符合要求后方允许继续压桩。2.压桩过程控制压桩顺序严格按照“先深后浅、先密后疏、从中间向四周”的原则进行，本次施工区域桩间距为2.4m（4.8倍桩边长），跳桩施工间隔≥48h，避免挤土效应导致邻桩上浮。压桩过程连续进行，无中途停顿情况，压入速度控制在1.2-1.5m/min，符合施工方案要求，油压表读数全程记录，每下压1m记录一次压力值，以下为7-12轴/C轴桩（设计桩长24m，分两节施工，单节长12m）的压桩压力记录：0-3m：压力值1200kN、1350kN、1500kN；3-6m：压力值1650kN、1800kN、2000kN；6-9m：压力值2200kN、2400kN、2600kN；9-12m：压力值2750kN、2900kN、3100kN，达到第一节桩桩顶标高，停止压桩准备接桩。旁站过程中严格监控压桩速度，发现7-19轴/D轴桩压桩速度达到2.1m/min，立即要求施工人员放缓速度，调整至1.3m/min后继续施工，避免压桩速度过快导致桩身偏位或断桩。压桩过程中随时观测桩身垂直度，发现垂直度偏差超过0.5%时立即要求调整，本次施工过程中共有3棵桩出现垂直度偏差偏大情况，最大偏差0.62%，均及时调整至0.3%以内，未出现强行纠偏情况。3.接桩质量控制本次接桩采用端板焊接法，第一节桩桩顶高出地面0.8-1.0m时进行接桩，接桩前首先清理上下节桩端板表面的铁锈、油污、杂物，采用钢丝刷打磨至露出金属光泽，端板平整度偏差实测均≤0.2mm，符合要求。上下节桩拼接时对齐，错位偏差实测最大1.8mm，≤2mm允许偏差，节点弯曲矢高实测最大0.0007L，即8.4mm，小于0.1%L的规范要求。焊接施工由持证焊工操作，采用对称焊接工艺，先对称点焊4-6点固定，然后分三层施焊，第一层采用φ3.2mm焊条打底，焊接电流110-120A，确保焊透坡口根部；第二层、第三层采用φ4.0mm焊条，焊接电流160-180A，每层焊接完成后及时清理焊渣，检查有无气孔、夹渣缺陷，焊缝总厚度实测10-12mm，大于设计要求的8mm，焊缝宽度14-16mm，超出坡口边缘2mm，焊缝表面连续饱满，无焊瘤、凹陷、咬边缺陷，咬边深度实测最大0.3mm，小于0.5mm允许值。焊接完成后自然冷却时间严格控制≥8min，实测冷却时间分别为9min、10min、8.5min、9.5min等，均符合要求，旁站过程中发现施工人员曾试图在焊接完成3min后继续压桩，立即予以制止，要求待冷却时间满足要求后方可施工，避免焊缝遇水淬冷产生裂纹。接桩完成后对焊缝进行外观验收，合格后方允许继续压桩，本次施工共接桩32个节点，全部验收合格，形成焊接隐蔽验收记录32份。4.送桩及终压控制送桩采用专用钢制送桩器，送桩器与桩顶接触面平整，与桩身中心线重合，送桩过程中实时观测垂直度，偏差控制在0.5%以内。终压控制执行设计要求的“双控”标准，即桩顶标高达到设计标高，且最后三次贯入度（每下压10mm的压力值）均≥3600kN（设计单桩竖向抗压承载力特征值的2倍）。本次施工的32棵桩桩顶标高实测值与设计标高偏差分别为：+2mm、-3mm、+1mm、-4mm、+3mm、-2mm、0mm、+2mm、-1mm、+4mm、-3mm、+1mm、-2mm、+3mm、-1mm、+2mm、-4mm、+1mm、-3mm、+2mm、-1mm、+3mm、-2mm、0mm、+1mm、-3mm、+2mm、-4mm、+3mm、-1mm、+2mm、-2mm，全部在±50mm允许偏差范围内。终压压力值实测最后三次均稳定在3750-3900kN之间，满足设计要求，其中7-21轴/F轴桩压至设计标高时终压压力为3550kN，未达到设计要求，立即要求施工单位进行复压，复压3次后压力值达到3680kN，满足要求后停止压桩。压桩完成后及时记录桩位偏差，X向偏差最大12mm，Y向偏差最大14mm，均≤100mm或1/2桩边长的规范允许值，符合要求。三、施工过程中问题及处理情况1.7:52时，7-10轴/A轴桩压至5m深度时压力值突然下降至800kN，经核查地质勘察报告，该深度处存在厚约1.2m的软弱夹层，属于地质正常情况，旁站监理要求施工单位放慢压桩速度至0.8m/min，加强垂直度观测，后续压桩过程中压力逐步回升，未出现桩身偏位情况，该桩最终终压值3820kN，标高偏差-2mm，符合要求。2.10:17时，接桩焊接过程中突降小雨，旁站监理立即要求停止焊接作业，对已焊接部分采用防雨布覆盖，待雨停后清理焊缝表面水渍，重新打磨后继续施焊，焊接完成后延长冷却时间至12min，经检查焊缝质量合格，未受雨水影响。3.14:35时，7-18轴/C轴桩起吊过程中发现桩身距桩端2m位置存在一条长约10cm的微细裂缝，宽度实测0.08mm，超过规范允许的0.05mm要求，旁站监理立即要求该桩退场，不得使用，施工单位当天将该桩运离施工现场，重新更换合格桩进行施工，退场记录齐全。4.16:40时，压桩过程中桩机压力传感器出现读数波动，偏差达到3%，旁站监理要求停止施工，更换备用压力传感器，重新校准后误差为0.8%，符合精度要求，17:05恢复施工，停工期间对已压桩的标高进行复核，未出现上浮情况。四、质量检验及资料核查情况1.本次施工的32棵桩均已留存施工记录，包括压桩压力记录、垂直度记录、接桩焊接记录、终压记录，记录内容真实、数据准确，签字齐全。2.接桩焊缝已按规范要求进行无损检测，共抽检6个节点，检测比例20%，采用超声波探伤检测，检测结果显示所有焊缝均达到Ⅰ级焊缝标准，符合设计要求，检测报告编号：TS20240518003。3.桩位竣工测量已完成，测量记录显示所有桩位偏差均符合《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-2018的要求，测量复核记录签字齐全。4.施工过程中留存影像资料共72份，包括桩身外观检查、垂直度观测、焊接过程、终压读数、问题整改前后照片，影像资料清晰，可追溯性强。5.旁站监理过程中同步填写平行检验记录3份，分别为进场桩质量平行检验、接桩焊缝平行检验、终压质量平行检验，检验结果全部合格。五、安全文明施工核查情况1.施工区域设置警戒线，悬挂安全警示标志，非施工人员不得进入，现场作业人员均正确佩戴安全帽，高空接桩作业人员系安全带，安全带挂点牢固，符合安全要求。2.桩机用电采用三级配电两级保护系统，电缆线架空铺设，无拖地、破损情况，漏电保护器动作电流30mA，动作时间0.1s，测试合格。3.现场焊接作业时配备2具4kg干粉灭火器，放置在焊接点5m范围内，无火灾隐患。4.施工产生的焊渣、焊条头当天清理完毕，集中堆放在指定垃圾存放点，无随处乱扔情况，施工噪声控制在昼间70dB以内，实测最大68dB，符合环保要求。5.桩机行走前对场地进行检查，确认无障碍物、无软弱区域，行走过程中设专