2026年职业技能鉴定考试(模具工高级、三级)测试题及答案

2026年职业技能鉴定考试(模具工高级、三级)测试题及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.制造铝合金压铸模时，优先选用的模具钢是（）A.Cr12MoVB.H13C.W6Mo5Cr4V2D.45钢2.冷冲模凸凹模间隙调整时，若采用垫片法，垫片厚度应（）A.略大于单边间隙B.等于单边间隙C.略小于单边间隙D.等于双边间隙3.塑料模热流道系统中，开放式喷嘴与针阀式喷嘴相比，主要缺点是（）A.浇口痕迹明显B.热损失大C.无法加工高黏度塑料D.需额外动力驱动4.模具电火花加工中，为提高加工表面质量，应选择（）A.较大的脉冲宽度和峰值电流B.较小的脉冲宽度和峰值电流C.较大的脉冲宽度和较小的峰值电流D.较小的脉冲宽度和较大的峰值电流5.某冲裁模冲制0.8mm厚Q235钢板，合理的双面冲裁间隙应为（）A.0.04-0.08mmB.0.12-0.16mmC.0.20-0.24mmD.0.32-0.36mm6.塑料模分型面设计时，若塑件有侧孔，优先采用（）A.斜导柱抽芯B.弯销抽芯C.液压抽芯D.齿轮齿条抽芯7.模具热处理中，Cr12MoV钢淬火后进行多次回火的主要目的是（）A.消除残余奥氏体B.提高表面硬度C.减少变形开裂D.改善切削性能8.高速铣削模具型腔时，刀具材料应优先选择（）A.硬质合金涂层刀具B.高速钢刀具C.陶瓷刀具D.立方氮化硼刀具9.压铸模设计中，为防止铝液飞溅，内浇口应采用（）A.侧浇口B.中心浇口C.扇形浇口D.缝隙浇口10.冷挤压模工作时，凹模承受的主要载荷是（）A.拉应力B.压应力C.剪切应力D.交变应力11.塑料模冷却系统设计时，冷却水孔与型腔壁的距离应（）A.不小于1倍孔径B.不小于2倍孔径C.不小于3倍孔径D.不小于4倍孔径12.检测模具导向零件同轴度时，最常用的测量工具是（）A.游标卡尺B.千分尺C.三坐标测量机D.百分表+V型块13.模具失效形式中，因反复受热受冷导致的表面网状裂纹属于（）A.磨损失效B.断裂失效C.疲劳失效D.塑性变形失效14.设计多工位级进模时，导正销的直径应（）A.略大于条料导正孔直径B.等于条料导正孔直径C.略小于条料导正孔直径D.与导正孔直径无关15.注射模脱模机构设计中，推管脱模适用于（）A.深腔薄壁塑件B.带通孔的轴类塑件C.大面积平板塑件D.复杂曲面塑件16.模具数控加工中，球头铣刀加工曲面时，残留高度与（）无关A.刀具半径B.进给速度C.行距D.加工角度17.冷冲模刃磨后，为提高刃口寿命，通常需进行（）A.表面氮化处理B.退火处理C.正火处理D.时效处理18.塑料模排气不良会导致塑件出现（）A.缩水B.飞边C.烧焦D.变形19.压铸模中，溢流槽的主要作用是（）A.平衡模具温度B.储存冷料和气体C.提高充型速度D.增加模具强度20.模具3D打印（增材制造）技术中，适用于金属模具直接成型的工艺是（）A.FDMB.SLAC.SLMD.SLS二、判断题（每题1分，共10分）1.冷作模具钢的碳含量一般高于热作模具钢。（）2.塑料模分型面应尽量选择在塑件最大截面处。（）3.冲裁模间隙过大时，制件断面会出现明显的二次剪切带。（）4.模具热处理后硬度越高，使用寿命一定越长。（）5.电火花加工可以加工任何导电材料，包括硬质合金。（）6.注射模主流道设计时，锥度一般取1°-3°，表面粗糙度Ra≤0.8μm。（）7.冷挤压模的凹模通常采用组合式结构，以提高承载能力。（）8.模具导向机构中，导柱与导套的配合一般采用H7/g6间隙配合。（）9.塑料模冷却时间主要取决于塑件壁厚和塑料的热导率。（）10.模具失效后，所有零件都需要更换才能修复。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述冷冲模凸凹模间隙对制件质量和模具寿命的影响。2.塑料模设计中，如何确定分型面的位置？需考虑哪些关键因素？3.模具数控加工时，粗加工与精加工的工艺参数选择有何区别？为什么？4.压铸模工作时，常见的失效形式有哪些？如何预防？5.模具装配后需进行哪些主要项目的检测？检测方法分别是什么？四、综合分析题（每题15分，共30分）1.某企业生产汽车门板拉深模，试模时发现制件圆角处出现严重破裂，分析可能的原因并提出解决措施。2.某塑料模具生产PC透明件，制件表面出现明显熔接痕，结合注射成型工艺和模具设计，分析可能原因及改进方法。答案一、单项选择题1.B2.C3.A4.B5.B6.A7.A8.A9.A10.B11.B12.D13.C14.C15.B16.B17.A18.C19.B20.C二、判断题1.√2.√3.×4.×5.√6.√7.√8.×9.√10.×三、简答题1.冷冲模间隙对制件质量和模具寿命的影响：（1）间隙过小：制件断面出现二次剪切带，毛刺高且难以去除，凸凹模磨损加剧，模具寿命降低；（2）间隙过大：制件塌角大，断面光亮带减小，尺寸精度下降，卸料力增大，可能导致凸模折断；（3）间隙合理：制件断面质量好（光亮带约占板厚1/3-1/2），毛刺小，凸凹模受力合理，模具寿命最长。2.塑料模分型面位置确定及关键因素：（1）位置选择：优先在塑件最大截面处，便于脱模；（2）关键因素：①塑件外观质量（避免分型面痕迹影响外观）；②尺寸精度（将重要尺寸放在同一模腔）；③成型工艺（利于排气和充型）；④模具结构（简化抽芯机构，降低加工难度）；⑤脱模方向（确保塑件留在动模）。3.模具数控加工粗、精加工工艺参数区别及原因：（1）粗加工：采用大切深（0.5-2mm）、大进给（800-1500mm/min）、中等转速（8000-12000r/min），目的是快速去除余量，提高效率；（2）精加工：采用小切深（0.1-0.3mm）、小进给（300-800mm/min）、高转速（12000-20000r/min），目的是保证表面质量（Ra≤0.8μm）和尺寸精度（±0.01mm）；（3）原因：粗加工需兼顾效率与刀具寿命，精加工需控制切削力和热变形，避免表面烧伤。4.压铸模常见失效形式及预防：（1）热疲劳裂纹：因反复受热冷却导致表面网状裂纹；预防措施：合理设计冷却系统，控制模具温度（200-300℃），表面渗氮处理（提高抗热疲劳性）；（2）磨损：型芯、浇口处因金属液冲刷磨损；预防措施：选用高硬度材料（如H13淬火硬度48-52HRC），表面堆焊硬质合金；（3）断裂：因应力集中或冲击载荷导致；预防措施：避免锐角设计，增加过渡圆角（R≥2mm），优化模具结构（减少薄壁部位）；（4）粘模：铝液与模具表面粘附；预防措施：使用优质脱模剂（石墨基或水基），控制喷涂厚度（5-10μm）。5.模具装配后检测项目及方法：（1）闭合高度：用高度尺测量（精度±0.05mm）；（2）导向精度：合模后用百分表检测导柱与模板垂直度（≤0.02mm/100mm）；（3）凸凹模间隙：用塞尺检查（间隙均匀性≤0.01mm），或通过试冲件断面判断；（4）顶出机构灵活性：手动或气动测试顶出距离（符合设计要求±0.5mm），无卡滞；（5）型腔尺寸：三坐标测量机检测关键尺寸（精度±0.01mm）；（6）表面粗糙度：粗糙度仪测量（型腔Ra≤0.4μm，导向面Ra≤0.8μm）。四、综合分析题1.汽车门板拉深模制件圆角处破裂原因及解决措施：（1）可能原因：①压边力过大（导致材料流动受阻）；②凹模圆角半径过小（增加拉应力）；③材料性能不符（延伸率不足）；④润滑不良（摩擦阻力大）；⑤模具间隙不均（局部间隙过小）；⑥拉深筋位置/高度不合理（过度限制材料流动）。（2）解决措施：①降低压边力（从800kN逐步调至600kN）；②修磨凹模圆角（从R3mm增大至R5mm）；③更换材料（选用延伸率≥35%的DC06钢板）；④增加润滑剂（采用拉深专用油，喷涂厚度10-15μm）；⑤调整凸凹模间隙（均匀控制在板厚的1.1-1.2倍）；⑥修改拉深筋（高度从5mm减至3mm，位置外移10mm）。2.PC透明件表面熔接痕改进方法：（1）工艺原因及改进：①注射温度过低（PC熔点230-240℃，建议提高至280-300℃）；②注射压力不足（从80MPa增至100MPa）；③保压时间过短（从5s延长至8s）；④模具