生产环节风险辨识管控规范

生产环节风险辨识管控规范做生产安全相关工作快二十年，我见过太多本来可以避免的事故：冲压工开工前没查急停按钮导致手部重伤，维修师傅没挂牌上锁被突然启动的机器夺走生命，收尾时没清理的油污让新员工滑倒摔成骨裂……这些事故往小了说影响个人健康和家庭幸福，往大了说能拖垮一个经营多年的工厂。说白了，绝大多数生产安全事故，根源都在于生产环节风险辨识不全、管控不到位，大家抱着“哪那么巧出事”的侥幸，就把隐患留成了事故。为了把风险掐灭在萌芽里，让所有人都能平平安安上班，安安稳稳回家，特制定本生产环节风险辨识管控规范，所有生产环节相关的管理人员、作业人员都要严格照着执行。1适用范围与基本要求说完总的目的，首先得明确本规范的适用边界和所有人都要遵守的基本要求，这是做好后续工作的基础。1.1适用范围本规范适用于各类生产制造企业的车间生产全流程，不管是大规模连续化的流水线生产，还是小批量多品种的定制化生产，都可以直接套用，涉及危化品、矿山等特殊生产领域的企业，可以在本规范基础上结合行业要求补充调整，核心逻辑和要求是通用的。1.2基本概念界定很多人一听“风险辨识管控”就觉得是安全部门的专业活，其实说穿了很简单：生产环节风险辨识，就是从开工准备到完工收尾的整个生产过程里，把所有可能伤到员工、损坏设备、影响产品质量、引发安全或环保事故的潜在隐患都找出来；风险管控就是针对找出来的风险，制定实打实的措施盯着改、防着住，把风险降到大家可以接受的程度，说白了就是“找到坑、填上坑，别让人掉进去”。1.3总体工作原则做这项工作有四个不能破的原则：第一是谁作业谁负责，一线操作工天天守在岗位上，最清楚哪里硌手、哪里不对劲儿，不能把风险辨识全推给安全管理人员，必须让岗位员工自己参与进来；第二是全环节覆盖，不能只盯着核心生产设备，准备、收尾、维保这些容易放松的环节也不能落；第三是动态调整，不能一次辨识完就挂个牌子再也不管了，生产线变了、产品换了、设备改了，就得重新辨；第四是以人为本，所有辨识和管控都要围着保护员工的安全健康来，不能为了赶进度降成本把风险留着。我见过不少企业，三年前做的风险辨识，现在生产线都换了两批了，墙上挂的还是旧的风险告知卡，这不就是摆样子吗？这种形式主义要不得。把基本要求说清楚了，接下来我们就顺着生产的流程，说清楚每个环节具体要辨识哪些风险，这是整个工作的核心。2生产全流程各环节风险辨识具体规范生产是一个连续的过程，我们从产前到产后拆分四个环节，每个环节要辨的内容都列得明明白白。2.1产前准备环节风险辨识很多事故其实在开工前就埋下隐患了，准备工作做不好，开工后肯定容易出问题，这个环节要重点辨识四个方面：2.1.1人员准备风险首先要看有没有新员工未经培训合格就上岗，有没有安排有职业禁忌的员工做不适合的岗位，比如恐高的安排登高作业，视力不达标又不让戴眼镜安排看精密仪表，这都是风险。还要看员工的状态，有没有前一天休息不好带病上岗，有没有喝酒或者情绪波动大，比如跟家里闹了矛盾，上班的时候注意力不集中，这种状态下操作机器很容易出错，班组长开工前一定要多瞅两眼，别觉得这是员工私人的事，真出了事就是大家的事。2.1.2物料准备风险要核对原辅料的型号、规格有没有拿错，不光拿错了影响产品质量，如果是易燃易爆或者有毒的原辅料拿错，很容易引发大事故。还要看物料的堆放有没有问题，是不是堆得太高超过了货架的承重，有没有堵住消防通道和应急出口，堆放在通道边上的物料有没有固定，会不会歪倒砸人。2.1.3工装设备检查风险开工前必须试机，要辨识安全防护装置是不是齐全有效，急停按钮灵不灵，防护门、红外感应有没有坏，设备的接地接零牢不牢，润滑油、冷却水这些是不是加够了，工装模具有没有固定牢，松动的模具开起来飞出来就是人命。我早年待的一个车间，就是有个老员工嫌试机耽误两分钟，结果模具没卡紧，一开机器飞出来砸在旁边的料堆上，差半米就砸到人，现在想起来都后怕。2.1.4作业环境风险要查作业区的灯光够不够，太暗了看不清楚容易操作失误，地面有没有积水、油污，滑不滑，通风好不好，有毒有害粉尘烟气能不能排出去，夏天高温有没有降温措施，冬天低温有没有防冻防滑措施，这些看起来都是小事，凑到一起就容易出大事。产前准备没问题，正式开工生产了，这个环节是风险最集中的地方，要辨识的内容更多：2.2生产作业过程风险辨识2.2.1人员操作行为风险重点查有没有违章操作，比如为了赶进度，把手伸进冲压模具里取料，违规拆除安全防护装置，不按要求戴防护用品，焊接不戴防护面罩，噪音岗位不戴耳塞，高空作业不系安全带。还要查有没有串岗乱岗，非本岗位员工随便操作别人的机器，有没有员工一边操作一边玩手机，注意力分散。2.2.2工艺参数风险要查温度、压力、电流、转速这些工艺参数有没有符合要求，有没有员工私自乱改参数，参数超标了有没有及时发现调整，长时间连续生产有没有参数漂移的情况，监控报警装置是不是开着，会不会为了不停车把报警关了，很多大事故就是这么来的。2.2.3交叉作业风险同一个作业区有多个班组不同工种一起作业的时候，比如既有电焊作业又有吊装作业还有安装作业，要辨识有没有统一的协调人，各个班组知知道彼此的作业范围，会不会吊装作业的时候下面有人通行，电焊的火花掉在下面的易燃物料上没人发现，交叉作业最容易出谁都不管的盲区，这个一定要注意。2.2.4异常处置风险机器出现小故障的时候，有没有员工违规带电维修，发现泄漏、报警等异常的时候，处置方法对不对，有没有因为慌乱乱操作，把小异常变成大事故。生产过程正常进行，难免会有设备维保、换型换产，很多人不知道，这个环节其实是事故高发区，因为大家都觉得停下来了没事，反而放松了警惕：2.3设备维保与生产切换环节风险辨识2.3.1停机锁定风险维修设备前有没有断开电源、切断气源，有没有挂牌上锁，谁上锁谁开锁，会不会有人在里面维修，外面的人不知道，随手合上电闸，这种事故我听过太多次了，一条鲜活的命就没了，真的太可惜了，所以这个风险不管怎么强调都不为过。2.3.2维保作业本身风险登高维修有没有系安全带，脚手架牢不牢，进入密闭容器、井下这些有限空间作业，有没有提前通风检测，有没有专人在外监护，维修完了有没有清点工具，会不会把工具、螺丝遗留在设备里面，一开机器就撞坏设备，甚至引发爆炸，这种事也不是没有过。2.3.3生产切换风险换产品换模具的时候，有没有调整安全防护装置的位置和灵敏度，工艺参数有没有重新核对，新的原辅料跟原来的性质不一样，易燃易爆性、毒性有没有变化，对应的防护措施有没有跟上，给作业员工有没有做新的安全交底，不能换了产品还是照着老方法干，那肯定要出问题。一天的生产结束了，大家都想着赶紧下班，这个时候最容易马虎，很多收尾的隐患留到第二天，就给下一班的同事埋了雷：2.4产后收尾清场环节风险辨识2.4.1设备归位风险有没有关掉所有的电源、气源、水源，模具工装有没有归位放到指定的地方，工具有没有整理好，会不会随便放在机器上面或者通道边上，掉下来砸到人。2.4.2废弃物处理风险生产产生的边角料、废油脂、废溶剂有没有及时清理，有没有堆在作业区堵路，废溶剂有没有随便倒进下水道或者扔到普通垃圾桶里，很容易引发火灾，地面洒了的油污、原料有没有及时清理，留下滑腻的一层，第二天别人走过很容易滑倒。2.4.3交接班风险交接班的时候有没有把本班发现的设备异常、潜在隐患说清楚，有没有记录在交接本上，不能带着问题就交班，自己走了把坑留给下一班的同事，这是很不负责任的事。所有的风险都找出来了，接下来就要说怎么管控，光找出来不管控，跟没找一样：3生产环节风险分级管控实施规范管控不能胡子眉毛一把抓，大风险大隐患没人管，小风险天天喊狼来了，大家都疲了，所以要分级管控，责任到人。3.1风险分级标准我们把生产环节的风险分成四级，用颜色区分，好记好用：红色是重大风险，就是一旦出事会造成人员死亡、群伤或者重大财产损失、重大环保事故的风险；橙色是较大风险，出事会造成重伤或者较大财产损失的；黄色是一般风险，出事会造成轻伤或者小额财产损失的；蓝色是低风险，出事也就是擦碰伤，很快就能好的那种。分级不用搞太复杂的公式，就看两点：第一是出事后果严不严重，第二是发生的可能性大不大，大家对着一看就能定，别整一堆专业术语让一线员工看不懂，那没用。3.2管控责任划分责任一定要落实到具体的人，不能写“由安全部门管控”，安全部门哪能天天盯着每个岗位，所以我们按级别定责任：红色重大风险，由公司级分管领导牵头管控，安全部门和车间主任每月至少专项检查一次，每个重大风险点都要有专门的负责人；橙色较大风险，由车间主任牵头管控，班组长每周检查一次；黄色一般风险，由班组长牵头管控，每天上岗前都要查一遍；蓝色低风险，由岗位员工自己管控，开工前扫一眼确认没问题就行。这样层层负责，不会出现都管都不管的情况。3.3管控措施制定要求管控措施绝对不能写“加强管理、提高意识”这种空话，要实打实，能落地。制定措施要按优先级来，首先用工程技术措施，就是从根子上改，比如岗位有噪音，先装隔音罩，比天天要求员工戴耳塞管用；机器有挤手风险，先装感应防护门，比定制度说不许伸手管用。工程措施改不了的，再用管理措施，就是定制度、做培训、定期检查、规范操作流程。然后要配好个体防护用品，给员工发合格的防护用品，要求必须戴。最后要有应急措施，出了问题怎么处置，逃生路线在哪里，急救电话是什么，都写清楚贴在岗位边上，真出了事大家不会慌。3.4动态更新规范风险不是一成不变的，所以要定期更新，只要出现这几种情况就得重新辨识：生产线改造、换了新设备新产品、发生了事故或者差点出事的未遂事件、相关法规要求变了、员工发现了新的隐患，这些时候都要重新辨。就算没什么大变化，也至少半年全面复盘一次，把过时的风险去掉，把新的加上，别一直抱着十年前的老本子用。规范定好了，措施也有了，怎么保证大家真的照着做，不能挂在墙上就没人管了，所以还要有监督和改进的要求：4监督与持续改进规范4.1日常监督检查要建立三级检查机制：岗位员工每班自查，班组长每天巡查，车间每周抽查，公司每月全面检查，检查的时候要对着已经辨识出来的风险点一个一个过，看看管控措施有没有落实，有没有新的隐患，发现问题立即整改，能当场改的当场改，不能当场改的要定人定时间定措施，不能拖，拖一天就多一天风险。4.2员工参与反馈机制要鼓励一线员工提风险找隐患，只要员工发现了之前没辨识出来的风险，就给一定的奖励，钱不用多，几十块上百块，就是个鼓励，不能员工提了问题没人理，那下次再也没人说了。毕竟安全是员工自己的事，大家都上心，才能把所有风险都找出来。4.3考核与持续改进对落实风险辨识管控做得好的车间、班组和个人，要给奖励，对落实不到位，漏辨识漏管控，导致隐患没发现的，要批评处罚，但处罚不是目的，就是提醒大家要重视，不能拿自己的安全开玩笑。每年年底要把全年的风险管控