主井提升绞车施工安全技术措施培训课件

主井提升绞车施工安全技术措施培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01工程概况与施工组织02施工内容与技术要求03施工方法与步骤04施工安全核心措施CONTENTS目录05绞车设备安全检查06司机操作安全规程07事故案例分析与预防08应急预案与管理01工程概况与施工组织项目背景：保障提升系统安全运行施工项目背景与目标主井提升绞车是矿井提升系统的核心设备，其安全稳定运行直接关系到矿井生产效率与作业人员生命安全。为确保提升任务圆满完成，需定期对绞车进行检修维护，本次施工基于《煤矿安全规程》要求，针对设备关键部件开展系统性检修。施工核心目标：安全、质量、效率本项目旨在通过规范施工流程与安全技术措施，实现三大目标：一是杜绝施工过程中的人员伤亡与设备损坏事故，保障作业安全；二是确保检修质量符合设备运行标准，恢复绞车性能；三是在安全前提下优化施工组织，缩短工期，降低成本。预期成果：形成标准化安全技术体系通过本次施工，预期达成绞车各部件检修合格、保护装置灵敏可靠、试运行无异常的目标，并总结形成一套主井提升绞车检修安全技术措施体系，为后续类似项目提供可借鉴的操作规范与安全管理模板。施工单位与人员职责分工施工单位本次主井提升绞车检修施工单位为机电队，负责按照本安全技术措施及相关规程要求，组织实施具体检修工作，对施工质量和安全负主体责任。施工负责人施工负责人由张进晨担任，全面负责施工组织、人员调配、进度管理、安全技术措施的落实以及检修质量的把控，确保检修工作安全有序进行。施工安监员施工安监员由安监处指派，负责对施工全过程进行安全监督检查，纠正违章作业，督促安全措施的执行，对发现的安全隐患及时提出整改意见并监督整改。参加人员参加人员主要为机电队绞车组人员及运转司机，需熟悉绞车结构性能、检修工艺和安全操作规程，在施工负责人的统一指挥下，按照分工开展具体检修作业，严格遵守各项安全规定。

施工时间与进度计划安排施工总体时间本次主井提升绞车检修施工时间拟定为2026年[具体日期]8:30-23:30，总时长15小时，确保在规定时间内完成全部检修任务。

关键工序时间节点1.检修准备阶段：8:30-9:00（30分钟），完成材料工具清点与安全技术交底；2.主体检修阶段：9:00-21:00（12小时），含盘型闸拆检、轴承保养等核心工序；3.验收与试运行阶段：21:00-23:30（2.5小时），包含设备验收、送电调试及安全保护试验。

交叉作业协调机制施工期间需与井筒检修组紧密联动，明确“井筒不动车时方可进行车房内检修”的协调原则，通过hourly沟通确认作业状态，避免工序冲突。

应急预留时间在主体检修阶段设置1小时弹性缓冲时间（建议14:00-15:00），用于应对突发故障处理或工序延迟，确保整体进度可控。02施工内容与技术要求01阀门及盘型闸拆检与密封更换拆检前准备工作准备好检修所需材料（如密封圈）及工具，确保齐全可用。关闭所有盘型闸球阀（拆检的盘型闸球阀除外），给定开闸，调整好要检修的闸，按照绞车正确停电顺序停电后，摇出所有高压盘小车。02盘型闸拆检要点拆检时若需拆检的盘型闸较多，必须一组一组的进行，确保施工安全。清洗检查各部件，特别注意“O”形密封圈是否完好，装配时不可重力敲击，以免剪断密封圈。03密封圈更换标准更换老化、损坏的密封圈，确保其密封性能。安装时应保证密封圈无扭曲、无损伤，与密封槽贴合紧密，防止液压油泄漏。04组装与检查要求组装前各销轴必须清洗干净，油孔应畅通，装配后应转动灵活，无阻滞现象。同一制动轮两闸瓦中心平面的重合度严禁超过2mm，同一付制动器两闸瓦工作面平行度不应超过0.2mm。滤油器清理操作规范清理前准备工作清理前需准备好专用工具、清洁容器及新的过滤材料，确保与井筒检修组确认无需动车，按规定完成绞车停电、验电、挂牌及设置接地线等安全措施。滤油器拆卸流程关闭滤油器进、出油口阀门，释放系统内残余压力；使用合适工具按拆卸顺序逐步松开固定螺栓，取下滤油器壳体时注意避免油液溅漏污染环境及设备。滤芯清洁方法采用压力不大于0.3MPa的压缩空气从滤芯内侧向外吹扫，去除表面杂质；若滤芯堵塞严重，可用同型号清洁油液冲洗后晾干，严禁使用金属工具刮擦滤芯表面。装配与验收标准装配前检查壳体密封面完好性，更换老化密封圈；按拆卸相反顺序紧固螺栓，对角均匀受力；装配后打开阀门进行压力测试，确保无渗漏，流量及压差符合设备技术要求。

绞车大轴轴承检查与油脂更换01轴承开盖检查前准备施工前需准备好检修材料及工具，联系井筒检修组确认无需动车，按正确停电顺序停电并摇出所有高压盘小车，确保作业环境安全。

02轴承内部检查要点开盖后检查轴承有无裂纹、锈蚀、保持架损坏等情况，测量轴与轴瓦的顶间隙及侧间隙，使用铅条（直径为0.001~0.002d×1.5~2，d为大轴直径）检测接触面积，确保不小于总面积的60%。

03油脂清理与更换标准彻底清理旧油脂及杂质，检查油孔是否畅通，按设备文件规定更换合格油脂，确保润滑充分，防止轴承因润滑不足导致过度磨损。

04检修后组装与验收组装时确保轮毂与大轴贴紧，两半轮毂结合面对齐接触紧密，严禁加垫；连接螺栓拧紧后露出螺母2-4个螺距，防松装置符合规定，验收时手搬滚筒应转动轻松无阻滞。

开关柜清扫与螺栓紧固标准

清扫作业范围与要求对开关柜内外表面、母线、绝缘支撑件、二次回路元件等进行全面清扫，确保无积尘、油污、杂物；重点清理断路器、隔离开关等关键部位的触头及接触面，保证绝缘性能良好。

清扫工具与安全防护使用绝缘毛刷、吸尘器、干燥抹布等专用工具，严禁使用金属工具直接接触带电体；作业人员需穿戴绝缘手套、绝缘鞋，佩戴护目镜，清扫前必须确认开关柜已可靠停电并验电、放电。

螺栓紧固部位与标准重点紧固开关柜内母线连接螺栓、设备接线端子螺栓、接地螺栓等；螺栓紧固应符合《煤矿机电设备检修质量标准》，采用扭矩扳手按规定力矩操作，确保连接紧密无松动，防止过热或接触不良。

检查与验收规范清扫紧固后，检查各部件无遗漏工具，绝缘件无损伤，螺栓露出螺母2-4个螺距；由施工负责人与安检员共同验收，确认开关柜内部清洁、螺栓紧固可靠，方可进行后续送电操作。03施工方法与步骤

施工前准备工作要点技术准备与方案学习组织施工人员熟悉图纸资料，学习本施工安全技术措施，确保所有参与人员明确施工流程、技术要求及安全注意事项，并经考试合格后方可上岗。

材料工具与场地准备准备好检修所需材料（如密封圈、油脂等）及工具，确保其规格、数量符合要求；清理施工场地，确保作业环境整洁、无障碍物，为施工创造良好条件。

设备基础与基准线确认对绞车基础进行验收，清理基础面，由矿方技术科给定提升绞车卷筒中心线位置及±0位，悬挂十字中心线，确保安装基准符合设计要求。

外部协调与安全交底联系好井筒检修组，明确施工期间的协作事宜；施工负责人向所有参加施工人员进行安全交底，将安全、质量及其他有关事项交代清楚，强调自主保安和相互保安。

井筒协调与停电操作流程井筒作业协调机制施工前必须联系井筒检修组，确认无需动车后方可进行车房内检修作业，确保井筒与车房作业互不干扰。

盘型闸安全操作规范关闭所有盘型闸球阀（拆检的除外），拆检盘型闸时需一组一组进行；给定开闸，调整好待检修的闸，确保制动可靠。

绞车停电操作顺序按照先停励磁、整流高压，后停低压，最后停动力电源的顺序停电；低压停电严格遵循低压操作规程，停电后摇出所有高压盘小车。

停送电监护制度停、送电时必须执行一人操作、一人监护制度，严格遵守《煤矿安全规程》和安全操作规程，确保人身安全。

分组检修作业实施方法01检修小组划分原则根据检修内容，将人员划分为液压系统组、机械结构组、电气控制组，每组明确组长及职责分工，确保各专业协同作业。

02液压系统检修要点负责各阀门及盘型闸拆检、更换密封圈，滤油器清理；拆检盘型闸时需一组一组进行，关闭对应球阀，防止误操作导致设备意外动作。

03机械结构检修要点开展绞车大轴轴承开盖检查，清理旧油脂并更换新油脂；检查轴承间隙及磨损情况，确保转动灵活无卡滞，记录关键数据。

04电气控制检修要点对开关柜进行清扫，紧固压接螺栓；检查电气接点是否松动、绝缘是否良好，严禁乱动与检修无关的接线，防止触电或短路事故。

05穿插作业协调机制由施工负责人统筹安排各组作业顺序，合理穿插进行不同部位检修，避免交叉作业冲突；例如在液压系统放油时，同步开展电气柜清扫工作。

检修后验收与恢复程序人员与工具清查由检修负责人组织清查所有参与检修的人员，确保全部撤离作业区域；同时对使用的检修工具进行清点，防止遗留在设备内造成安全隐患。

接地线撤除与现场清理在确认检修工作完成且人员撤离后，由专人负责撤除检修期间设置的接地线，并清理作业现场的杂物、油污等，保持设备及环境整洁。

设备检修质量验收检修负责人与安检员共同对设备进行验收，检查各检修项目是否符合《煤矿安全规程》及技术要求，重点验收制动系统、润滑系统、电气连接等关键部位的完好性。

送电操作与试运行按照先送动力电源、后送低压及励磁整流高压的顺序进行送电操作，送电过程需一人操作、一人监护；送电正常后，对绞车闸瓦间隙进行调整，并以不超过2m/s的速度进行试车，试验各种保护装置动作是否正常。

保护装置与制动回路试验对提升机的过卷、松绳等保护装置进行试验，同时测试液压站各制动回路的可靠性，确保所有保护装置均动作灵敏、准确无误后方可允许正式投入提升运行。送电与试车操作规范送电操作顺序严格按照先送动力电源、后送低压、最后送励磁和整流高压的顺序操作；低压送电需遵循低压停电顺序反向执行，确保电气系统安全启动。送电安全监护停、送电操作必须执行“一人操作、一人监护”制度，操作人员需严格遵守《煤矿安全规程》及安全操作规程，防止触电事故。试车前准备送电正常后，检修人员需调整绞车闸瓦间隙至符合标准；清理现场工具及杂物，撤离无关人员，确保试车区域无障碍物。试车操作要求司机联系信号工进行试车，试车速度不得超过2m/s；试验过程中需观察监控器各保护点动作是否正常，包括过卷、限速等保护装置。功能试验与验收对提升机保护装置、液压站各制动回路进行全面试验，所有保护装置动作正常后方可通过验收；验收由检修负责人及安检员共同完成，确认设备具备正式提升条件。04施工安全核心措施

停送电安全操作规定停电操作顺序车房内部停电时，必须按照先停励磁、整流高压，后停低压，最后停动力电源的顺序操作；低压部分停电时，严格按低压停电顺序操作。

送电操作顺序按绞车正确送电顺序进行送电，送电正常后，检修人员对绞车闸瓦间隙进行调整。

停送电监护要求停、送电时，必须一人操作，一人监护，并严格按《煤矿安全规程》和安全操作规程来操作，确保人身安全。

人员安全防护要求个人防护装备佩戴标准施工人员必须穿戴整齐，劳动保护齐全，包括安全帽、防护眼镜、防滑鞋、防护手套及袖口扎紧等。

持证上岗与资质管理绞车司机、把钩工等特殊岗位人员必须经过培训，考试合格并持证上岗，严禁无证操作或非本岗位人员擅自操作。

作业前安全技术交底施工前，施工负责人必须对所有参加施工人员进行安全技术交底，将安全、质量及注意事项交代清楚，确保全员掌握。

自主与相互保安原则检修过程中，必须做好自主保安和相互保安，严禁乱动与检修无关或不熟悉的设备及接线，防止意外发生。自主保安基本要求自主保安与相互保安措施

施工人员必须严格遵守《煤矿安全规程》及本措施规定，熟悉本岗位安全风险及防控措施，做到不伤害自己。作业前检查个人防护用品完好性，不擅自操作非本岗位设备或不熟悉的装置。相互保安协作机制

建立作业小组互保制度，组内成员需相互监督安全操作行为，发现同伴违章作业或处于危险状态时立即提醒制止。多人协同作业时，明确联络信号及分工，确保动作协调一致，如抬运重物时统一口号、同步行动。禁止无关操作与区域管控

检修期间严禁触动与本项工作无关的设备、开关及接线，不进入非作业区域。对正在检修的盘型闸、高压柜等关键部位设置警示标识，非检修人员未经许可不得靠近。分组作业安全管理

施工负责人需根据检修内容合理分组，明确各组职责与作业顺序，避免交叉作业冲突。各组指定专人负责安全监护，作业前确认安全措施落实到位，作业中动态监控组内人员状态及环境变化。检修作业纪律与注意事项人员行为纪律严禁酒后上岗，工作期间严禁与他人交谈或从事与检修无关的活动，必须全神贯注，严格遵守操作规程。自主与相互保安检修人员必须做好自主保安，同时关注他人安全，做到“三不伤害”（不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害）。设备操作纪律严禁乱动与检修无关或不熟悉的设备及接线，特殊操作需经负责人批准并由专业人员指导。工具与材料管理检修工具、材料需专人管理，使用前检查完好性，用后及时清点回收，严禁遗留在设备内或工作现场。分组作业协调负责人需合理分组，明确各组任务及穿插顺序，避免交叉作业冲突，确保检修流程有序进行。05绞车设备安全检查

制动系统检查标准制动装置整体要求制动各销轴装配前必须清洗干净，油孔应畅通，装配后应转动灵活，无阻滞现象。同一制动轮两闸瓦中心平面的重合度严禁超过2mm。

闸瓦与制动盘要求同一付制动器两闸瓦工作面平行度不应超过0.2mm；制动器支架端面与制动盘中心线的平行度不应超过0.5mm，且两端平行。闸瓦磨损余厚要大于3mm，制动轮表面应光滑平整，无明显沟痕、无油泥、杂物。

制动性能试验标准定期检查制动器的制动性能及制动效果，确保制动系统响应迅速、可靠。在试车过程中，观察监控器各保护点是否动作正常，所有保护装置均动作正常后方可正式提升。钢丝绳安全状况检测日常检查要点每日检查钢丝绳的磨损、腐蚀情况，重点关注断丝数量、分布及绳径变化，确保无明显变形、扭结或弯折现象。定期检验标准定期对钢丝绳进行全面检验，包括磨损量测量（不超过原直径的10%）、断丝数统计（一个捻距内断丝面积与钢丝总截面积之比不超过25%），并按《煤矿安全规程》要求记录存档。检测工具与方法使用钢丝绳探伤仪、游标卡尺等专业工具，采用目测与仪器检测相结合的方式，对绳端固定处、易磨损部位（如滚筒、天轮槽）进行重点检测。异常情况处理发现钢丝绳断丝超标、严重锈蚀或局部直径减少10%以上时，必须立即停止使用并更换；对疑似问题钢丝绳，应降低负荷运行并安排进一步检测。

电气系统安全检查要点高压电气设备检查检查高压盘小车位置是否正确，确保与接地装置可靠连接；核实高压电缆有无破损、老化现象，绝缘电阻值需符合《煤矿安全规程》规定。

低压电气回路检查清扫开关柜内灰尘，紧固压接螺栓，确保无松动；检查低压控制回路接线是否牢固，接触器、继电器等元件动作是否灵敏可靠。

保护装置功能测试试验过流、欠压、过压等电气保护装置，确保动作准确；模拟紧急停车信号，验证安全回路是否能可靠切断电源。

电缆及接线检查检查电缆外护套有无磨损、裂纹，接线端子有无过热痕迹；确保电缆敷设符合规范，避免与金属构件摩擦，防水、防尘措施到位。

润滑系统维护要求润滑油品选用标准必须选用符合设备文件规定型号、规格的润滑油，确保油质清洁、无杂质、无乳化现象，禁止混用不同牌号或质量不合格的油品。

润滑周期与用量控制严格按照设备维护手册规定周期进行润滑作业，如绞车大轴轴承应定期开盖检查并更换油脂；加油量需符合油位标识要求，避免过多或过少导致润滑不良。

关键部件润滑操作要点对齿轮、轴承等关键部件进行润滑时，需先清理旧油及杂质，确保润滑通道畅通；采用正确的润滑方式，如油杯滴注、油脂枪加注等，保证润滑均匀到位。

润滑系统状态监测定期检查润滑油的温度、颜色及有无泄漏情况，发现油温异常升高、油品变色或出现泄漏时，应立即停机检查，排除故障后方可继续运行。06司机操作安全规程司机资质与岗位职责

司机资质基本要求司机必须经过专业知识培训，熟悉设备的结构、性能、技术特征、动作原理，掌握《煤矿安全规程》有关规定及绞车房各项规章管理制度，并经考试取得合格证后，持证上岗。每年需进行一次技术考核和体检，高血压、冠心病等患者不得担任司机。

岗位安全职责严格遵守操作规程，全神贯注操作，不与他人交谈，随时注意信号和警铃；发现问题及时停车处理；严格执行“行人不行车，行车不行人”规定；负责绞车使用后的检修工作，确保各部件如滚筒、制动闸、轴承等检修到位；确保提升绞车信号和警铃可靠。

禁止性规定严禁酒后上岗、班中喝酒；严禁非绞车司机操作绞车；严禁连班操作，每班配备正副司机轮流操作，每次不超过一小时；操作时禁止从事与本职无关工作，禁止使用手机、吸烟、听音乐等影响专注度的行为。班前检查与准备流程

施工人员准备施工人员必须熟悉有关图纸资料，学习施工安全技术措施，并经考试合格。班前不准喝酒，工作时注意力高度集中，不得干与本职无关的工作。

材料工具准备准备好检修材料及工具，如密封圈、油脂、清扫工具等，确保材料齐全、工具完好。同时联系好运输车辆，了解运输道路情况。

作业环境检查检查绞车硐室顶板支护是否完好、牢靠，工作场所道路是否平坦，有无明显障碍物。对绞车基础进行验收、清理基础面，放好基准线。

设备状态检查检查各紧固螺丝是否松动、联接件是否齐全牢固，制动系统、电气系统、信号系统是否灵敏可靠，钢丝绳有无磨损、断丝等情况。信号识别与操作规范

标准信号含义及识别要求提升信号采用声光组合方式，"一停、二拉、三放、四慢拉、五慢放、六事故"为基本信号，司机必须同时收到声光信号方可开车，信号不清时须用电话确认。操作前信号确认流程接到信号后，司机应核对信号类型与提升方向是否一致，通过深度指示器确认容器位置，确认无误后鸣铃示警，方可启动绞车。特殊作业信号沟通机制检修、试车等特殊作业时，需使用专用联络信号（如电话直联），明确"试车速度≤2m/s"等特殊指令，作业前必须与信号工、井筒检修组三方确认。信号异常应急处置运行中出现信号中断、异常声响或保护动作时，司机必须立即紧急停车，严禁臆测行车；待信号系统恢复正常并重新确认后，方可继续操作。紧急停机操作流程紧急情况处理措施立即按下操作台紧急停止按钮，切断主电源；同时通知信号工及井筒检修组停止作业，严禁擅自复位启动。制动系统失效应急处置若盘型闸失效，立即启用备用制动装置，通过液压站手动泵建立压力；同时组织人员利用道木、钢丝绳等设置物理阻挡，防止绞车失控。电气故障应急响应发生短路、漏电等故障时，必须先断开高压开关，悬挂"有人工作，禁止合闸"警示牌，由专职电工进行故障排查，严禁带电作业。人员受伤急救程序立即停止作业，将伤者转移至安全区域，根据伤情进行止血、固定等初步处理，同时联系井下急救站，使用专用担架转运，途中避免颠簸。事故报告与现场保护事故发生后，施工负责人需立即向矿调度室及安监处报告，内容包括时间、地点、原因、伤亡情况；保护现场原状，严禁擅自移动设备或清理痕迹。07事故案例分析与预防典型事故案例解析

制动系统失效导致的重大事故某矿井因未对绞车进行定期检查，制动系统磨损严重且未及时更换部件，导致制动失效，造成提升容器失控坠落，引发重大安全事故，多人伤亡。违章操作引发的设备损坏事故操作人员未按规程操作，在未确认信号和设备状态的情况下擅自启动绞车，且违章超载运行，导致绞车钢丝绳断裂，提升设备损坏，影响矿井正常生产。维护不足导致的部件损坏事故由于日常维护保养不到位，绞车大轴轴承长期缺乏润滑和检查，油脂老化变质，轴承磨损严重，最终在运行中发生卡滞，造成绞车停机及部件损坏的生产事故。电气系统故障引发的安全事故绞车开关柜长期未进行清扫和螺栓紧固，电气元件老化，在运行中发生短路，导致绞车突然停机，且因保护装置失效未能及时预警，险些造成提升容器过卷等严重后果。

事故原因统计与分析设备因素导致事故占比据统计，因设备老化、制动系统磨损、钢丝绳疲劳损伤及电气元件老化等设备因素引发的绞车事故占比约40%，其中制动系统失效和钢丝绳断裂是主要设备隐患。

操作不当引发事故比例操作不当导致的事故占比