旋挖桩试桩施工方案

i录

一、编制依据.........................................1

二、工程概况.........................................1

三、试桩目的.........................................2

四、试桩选择.........................................3

五、试桩验收要求.....................................9

六、施工部署.........................................9

七、钻孔灌注桩施工方法和工艺........................10

八、工期保证措施....................................25

九、信息反馈........................................26

十、对施工操作人员、施工机具的具体要求..............26

十一、资料的归档整理................................28

十二、质量措施......................................28

十三、钻孔桩常见事故的预防及处理....................30

十四、安全环保及消防保卫措施........................34

一、编制依据

主要编制依据有：

［、**************集团有限公司《************南接线工程》

施工图；

2、*********股份有限公司一《****************工程岩土工程

勘察报告》；

3、《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)

4、《建筑桩基检测技术规范》(JGJ106-2014)

5、《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2012)

6、《工程测量规范》(GB50026-2007)

7、《建筑施工安全检查标准》(JGJ59—2011)

8、《混凝土强度检验评定标准》(GB50107—2010)

9、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》(CJJ2-2008)

10、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)

11、国家和地方相关的法律、法规、规范和指令性规划文本等；

12、以往类似工程施工经验；

13、施工现场实际地质情况。

二、工程概况

建设单位：

设计单位：

勘察单位：

1

监理单位：

施工单位：

杭州西站枢纽龙舟路跨余杭塘河南接线工程位于杭州未来科技

城重点地区YH04单元，道路北起规划龙舟路，南至龙泉路。道路全

长约0.21km,标准段宽29米，含一座上跨东莲街跨线桥（3X20预

应力钢筋混凝土简支梁桥），桥梁宽度9米，机动车主桥桥梁全长约

65米；另有两座长约150米的非机动车骑行坡道桥，宽度4米；两

座长约18米的人行梯道，宽度3.5米，供龙舟路桥慢行系统接入地

面慢行系统。

本工程钻孔灌注桩经统计共计机动车道桥：*120cm直径钻孔灌

注桩共4根、“100cm直径钻孔灌注桩共6根；人行梯道：山80点直

径钻孔灌注桩共6根;非机动车坡道4）80cn直径钻孔灌注桩共28根,

灌注桩碎均采用C30（水下）碎。

三、试桩目的

由于本工程桥梁地质情况复杂，桩基重要性非常之高。因此，合

理选择桩型、桩长，确定桩基的承载力，在此工程中显得尤为重要。

同时通过试桩还可以验证桩基施工工艺、打桩钻孔机具是否合理，以

便在施工中加以改进。

试桩检验和确定本桩基础的施工工艺，包括泥浆配比、钻进工艺、

清孔效果以及成桩后质量等。成孔后继续灌注混凝土，并在混凝土强

度达到设计要求后进行承载力试验。

2

试桩应取得的具体指标：

1、检验桩基及其各附属设备的性能，检验选择合理的施工工艺

方法和机具设备；

2、检验施工人员的组织及其符合性；

3、检验泥浆指标的符合性，选择合理的钻进速度，以决定桩基

部分的施工进度计划及单桩成孔的速度；

4、检验不同土层的成孔性能，以获取特殊层的施工要求；

5、检验清孔的方法及效果，检验是否出现扩孔，塌孔等现象；

6、检验钢筋骨架成型方法，质量状况及下方方法的可行性和时

间；

7、检验碎灌注的工艺，确定合理的浇筑速度及碎强度配合比的

确定；

8、检验碎灌注的完整性、密实性、缺陷程度；

9、检验桩的承载能力；

10、检验成孔时的实际地质情况，为设计方优化方案提供数据。

四、试桩选择

根据现场地质条件及现场实际情况，拟选择5-1、6-6.W5作为

木次工程试验桩，详细位置参照平面图位置。

3

!l

铀

中5-1桩径1.2ir.,桩长38.6m；6-6桩径1.0m,桩长36.25m；W5

桩径0.8m,桩长28.9m；

使用材料：混凝土：C30水下混凝土钢筋：HPB300级钢筋，H

RB400级钢筋

（一）、试桩点位地质情况

根据地质勘查报告显示，57、6-6处勘测孔为ZK4。

5

工程地质剖面图如下:

钻孔柱状图

6

6-6处勘测孔为ZK3。

工程地质剖面图如下:

7

（二）、水文情况

拟建工程场区主要已建的道路上和绿化带上，无明水。拟建场地

范围及附近无明显污染源存在。本场地地下水位埋藏浅，地下水与土

是相互作用、相互融合的，水位以上土体多处于毛细水影响带内或水

位变幅范围，且长期接受雨水的淋滤作用，其对建筑材料的腐蚀性可

视同与地下水一般C

1）、第四系孔隙潜水

孔隙潜水赋存于浅部填土及粉质黏土层中，富水性能稍好，地下

水位主要受大气降水入渗补给，以蒸发与侧向径流为主主要由大气降

水径流补给和其他河流补给，潜水水量中等，地下水位随季节变化。

勘察期间测得的水位一般为质资料，O.lON.OOm,相应高程2.00〜4.

70m,年最高地下水位为地面下0.5m。根据区域水文地浅层地下水水

位年变幅为1.0~2.0m,地下潜水流速较小。

2）、承压水

拟建场地承压水主要分布于深部的⑦夹粉砂夹粉质粘土、⑦3a中

砂、⑦3〃含粘性土砾砂、（14）2层中砂、（14）4层圆砾层中，水量较丰

富，隔水层为上部的淤泥质土和粘性土层。本次勘察共布置4组承压

水观，测孔，⑦夹粉砂夹粉质粘土承压水水头埋深3.10m,相应高程为

0.70m；03a中砂承压水水头埋深3.20m,相应高程为0.60m;⑦3b含粘

性土砾砂承压水水头埋深3.50m,相应高程为0.30m；（14）2层中砂+

（14）4层圆砾承压水水头埋深4.0m,相应高程为0.1m,承压水水位详

8

见承压水水头观测一览表及承压水水位观测曲线。

承压水主要接受古河槽侧向径流补给，侧向径流排泄，受大气降

水垂直渗入等的影响较小，承压水位随季节呈年周期性上下波动变

化。

五、试桩验收要求

根据质检站首件制要求，第一颗桩每个工序都由业主、监理.、施

工三方主体一并验收，并通知质监站。

六、施工部署

1、施工组织机构

钻孔灌注桩试桩施工由杭州西站枢纽龙舟路跨余杭塘河南接线

工程项目部负责。项目经理：于开峰；项目副经理：李文华、项目总

I:丁新东；项目安全负责人：样兴祥。项目部设施工科、技术科、

质量科、安全科、材料科、财务科等科室。

试桩过程中，施工现场安排主要由技术负贡人带领施工科、技术

科进行安排，打桩过程中由施工科与质量科进行数据的采集，由技术

科进行汇总并与基础资料进行比对，最终由项目经理及技术负责人综

合确定本工程其余桩基相关机械及施工方法。

2、施工进度计划安排

试桩安排一台徐州重工XR240E型旋挖钻机进行试桩桩基施工，

每根桩试桩施工时间1天。5-5试桩计划2021年10月10日开始，2

021年10月11日结束。6-6试桩计划2021年10月14日开始，202

1年10月15日结束。W-5试桩计划2021年10月20日开始，2021

9

年10月21日结束c

3、施工准备

①、由于场地限制，所需的临时堆场设置于施工现场空地内、钢

筋笼加工拟在钢筋笼加工场内进行加工，并分节运输到钻孔桩位置。

当钻孔桩完成后，钻孔所需的临时设施即予转移或者拆除。

②、施工用水：现场采用业主提供自来水。

③、施工用电：从业主提供给本标段使用的变压器处架设临时用

电线路至各施工作业面。施工用电从总变压器接出后，每隔30m设一

电杆，每隔60nl设一配电箱，电线一律按三相五线制布设。

④、本次试桩因时间较为仓促，故选择采用成品泥浆箱进行泥浆

的制作及循环。

七、钻孔灌注桩施工方法和工艺

1、施工工艺及流程

本工程钻孔桩试桩施工选用XR240E旋挖转机。灌注桩碎采用C30

（水下）商品碎。（具体工艺流程见附图）

10

1

场地平整

4

1定机位

V1

■—埋设护简护筒制作、准符

•1

钻机准瞽4钻机就位、校正

4

泥浆制作1钻孔钻孔记或填“

1

|清孔

■

1

1_____JIHI深、检孔

1

纲舫望制作1安放钢筋笼检簧记录填写

1

1

3忤温拼、准需3管安装

搭设平台、安装漏斗

二二次清孔M依含沉硝厚度

Y

浇筑混凝土混筑记或、刎作城块

截就头

帆椅测

进行Nifir序

旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程图

11

2、施工方法和步骤

(1)、施工准备

在钻孔桩施工前，必须先进行施工围档立设，施工围档结束后再

进行施工用水、施工用电的架设工作。施工便道要畅通,在桩基施工范

围内，采用路基板垫铺。

(2)、测量放线

根据设计桩位的坐标，由测量组采用极坐标定位法，使用全站仪

进行轴线引测，以保证桩心定位准确，为便于施工过程中桩心位置的

校核，再由桩中心引出4个方向控制点，测定桩位后，做好标识，并

注意保护。以便施工过程中随时复核桩位，保持桩位的准确性。并请

测量监理工程师复测无误后方可可埋设护筒。

(3)、钢护筒制作埋设

根据设计要求，本次成孔在淤泥质土层中应采用坚固、不漏水的

长钢护筒，本次试桩处粉质粘土层，计划采用护筒高4m,直径比设

计桩径大20cm,顶面高出施工平台约30cm。挖埋护筒时坑底应整平,

然后通过定位的控制桩放样，把孔位中心位置标于坑底，再把护筒吊

放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然

后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或锤球检

查，使护筒竖直。此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层

夯实，夯填时要防止护筒偏斜。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于

l%o为便于泥浆循环，在护筒顶端留有高30cm,宽20cm的出浆口。

12

（4）、钻机就位

1）、钻机就位时,要事先检查钻机的性能状态是否良好,确定钻机

工作正常后驶入工作区域内，将钻头中心直接对准桩位中心点，保证

就位准确。桅杆的垂直度＜3%。,再将钻头中心点精确对准桩位中心点。

为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应经常校核钻杆垂直度。

2）、定位后,将适合本桩位地层的各种钻头有序地排列在主机回

转半径上（约占1/3—1/2圆周），以利于快速更换钻头。同时排磴区

（约占1/3—2/5圆周）要考虑运砧设备驶入场地，并进行排殖对位试

验，以有效配合,减少干扰,提高钻进效率,加快施工速度。

（5）、泥浆制作与外运

泥浆具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔

壁形成稳定层，隔断孔内外渗流,防止缩径和坍孔的作用。

在泥浆外运前办理相关合法手续,并且将其发包给有资质和证照

齐全的工程运输单位。

1）、泥浆制备

泥浆应选用高塑性粘土或膨润土制备,泥浆制备在泥浆池内进行,

每立方米泥浆需膨润土20〜25kg,加入适量纯碱（及少量CMC和FHP）

等可提高泥浆的粘度,实践证明，这样的泥浆粘土颗粒悬浮均匀，沉淀

少，性能稳定，能够满足该地层成孔的需要。

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泥浆储备量要根据单孔成孔体积来确定制备数量，对于透水性强

的漏水地层还要增大储备量，并要在施工现场储备一定的粘土，以应

对裂隙发育的风化岩石地层可能出现的突发性漏水。

2）、泥浆检测

现场循环泥浆约每4-6小时检测一次，主要控制泥浆池回流泥浆

指标。现场检测主要有四个指标：相对比重，粘度，含砂率及PH值，

每次检测数据做好记录。

3）、泥浆排放

在施工前结合施工现场实际情况，现场设置成品泥浆箱，供钻孔

进行泥浆循环。桩基施工结束，泥浆箱内泥浆沉淀后外运处理。

（6）、成孔施工

1）、旋挖桩基成孔

在成孔施工时随时掌握地层对旋挖钻机的影响情况，严格按照该

地层条件下的钻进参数指导施工。在钻进过程中不能进尺太快以保证

有充足的护壁时间。整个成孔过程中分班连续作业，专人负责做好记

录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况，钻进过程中应经常注意土层变

化,每进尺2m或在土层变化处应对钻硝定时做取样分析,核对地质资

料；同时应控制好泥浆比重和粘度。

在钻进过程中，护筒内泥浆面应高出地下水位2m以上。因为在地

下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象,

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桩孔内若能保持比地下水位高的水头，可以增加孔内静水压力，防止

坍孔。在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证孔壁的稳定性。在钻进过

程中要经常检查钻斗尺寸，以防过大磨损减小孔径。

施工中根据钻头提土情况判断土层结构及时合理地调整泥浆性

能指标,遇松散地层时适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水头

高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工

质量控制要求。如果发现地质情况与原钻探资料不相符时立即通知有

关部门解决处理,并及时调整钻进参数。

旋挖钻机操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头

压力，加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。成孔钻进

时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，每回次进尺用仪表的显示方式

确定当前钻头的运动位置即钻孔深度。当钻斗被挤压充满钻渣后,将

其提出地表,操作回转操作手柄使钻机转到卸土位置完成卸土工作，

再通过操作显示器上的自动回位对正装置，钻机自动回到钻孔作业位

置。在重复钻进提土作业前先检查调整钻具的垂直度，以保证成孔质

量。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。当钻

进到设计高程,达到设计深度时,经监理工程师同意即可终止钻进。

根据已确定的泥浆稳定时间，最后用钻斗进行掏磴清孔。施工过

程中每次提出的钻也由其他施工机械随时运到指定位置。

15

由于投入施工的旋挖钻机的钻头具有较高的垂直度控制系统和

刚性较大的钻杆及导向系统，其孔径、垂直度、孔底残硝等均可满足规

范及验收标准要求。

2）、钻进过程中操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计

算器控制深度，当旋挖斗钻头顺时针旋转钻头时，底板切削板和筒体

翻板的后边对齐，钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底

板由定位块定位并封死底部开口之后，提身钻头到地面卸土，开始钻

进时采用低速钻进，钻土重量应控制在钻具重量的20%,以保证孔位

不产生偏差，钻护筒下3川可采用高速钻进，钻进速度与压力有关，

采用钻头与钻杆自动摩擦加压，150Mpa下，进尺速度为20cm/min；2

OOMpa压力下,进尺速度为30cm/min钻孔；260Mpa压力下,进尺速

度为50cm/min钻孔。通过钻斗的旋转、削土、提身、卸土和泥浆支

撑护孔壁，反复循环成孔。钻孔作业采用分班工作连续进行，钻进的

过程中应经常对钻孔泥浆随时检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率

等，并填写泥浆试验记录表。不合要求随时改正。钻孔过程中还应经

常注意地层变化，根据不同地层采用不同的钻进速度。在地层变化处

捞取渣样，判明后记入钻孔记录表中，并对照设计资料绘制地质剖面

图。

（7）、钢筋笼的制作与安装

1）、钢筋原材必须符合设计要求，具备出厂合格证并经取样检验

合格后方可使用。

2）、钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、编号堆放,

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以免错用；钢筋笼制作、运输和安装过程中，要防止变形；钢筋笼加

劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固；严禁钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）

或扭曲现象。

3）、钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不小于50mm,钢筋骨架的保

护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”见下图。设置密度按竖向每隔2m设

一道，每一道沿圆周布置4个。

:/115\,0

4）、分段制作的钢筋笼，其钢筋接头可采用机械连接接头。

5）、钢筋笼焊接、制作、吊装

①、从事钢筋笼焊接的电焊工必须接受劳动部门的特殊培训，培

训合格后取得电焊工岗位证书，方可从事钢筋笼焊接工作。

②、应根据钢筋级别，直径，接头型式和焊接位置选择焊条，焊

接工艺和焊接参数c钢筋焊接采用闪光对焊，焊接空载电压为60〜8

0V,工作电压为20〜30V,电焊机使用前应维护检查，确保处于正常

状态。

③、焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝部位进行，不得烧

伤主筋。

④、接头焊缝采用单面焊。焊接长度单面焊为Wdo

⑤、接头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度b

不应小于主筋直径的0.7倍。

⑥、钢筋笼电焊所用焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊

17

条标准的有关规定，焊条采用E50系列，牌号J50X结构钢焊条。

⑦、钢筋笼焊接前应将不洁表面进行清刷。

⑧、焊缝长度、焊缝外观和质量应符合设计要求和施工规范规定,

焊缝应连续饱满无夹渣等缺陷。焊接是严格防止产生过热、烧伤、咬

伤和裂纹等缺陷。焊接地线应与钢筋笼接触良好，防止起弧而烧伤钢

筋。

⑨、钢筋笼焊接后应进行检验，外观检验主要观察是否有表面可

见焊缝缺陷，工程开工准备阶段应进行钢筋笼焊缝的抗拉、抗弯强度

试验，确保焊接工艺满足钢筋笼强度设计要求。

⑩、钢筋笼焊接加工应在干燥场地上进行，做到安全文明施工，

施工中应做好相应质量记录。

⑪、制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上；存放时,

每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土；存放钢筋骨

架还要注意防雨、防潮。

⑫、钢筋笼成型后，必须经现场质检员或施工人员全面质量检

查：钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求，制作允许偏差应符合技术

规范要求；分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接或机械式接头（钢

筋直径大于20mm）,并应遵守国家现行标准《钢筋机械连接通用技术

规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18和《混凝土结构工程

施工质量验收规范》GB50204的规定；加径箍宜设在主筋外侧。

⑬、钢筋笼安装之前，应对其主筋直径、间距、箍筋间距、焊

接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面申报监理工

18

程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。钢筋笼质量标准:

⑭、钢筋笼起吊：

本工程钢筋笼最大直径为1.2nb最大节段取9m。

最大阶段最大重量为G=2911.2/20*9=1.31t（按设计图纸钢筋量

取值）。故采取25T吊车能满足钢筋笼安装要求。

⑮、钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架

起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，

以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点

设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架

内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨

架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊,

继续提升第二吊点,随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直

到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，

如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆

动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋

十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，用型钢穿

过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，

取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临

时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上卜两节骨架位于同直线上

进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。

并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并

19

反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中

心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心

重合。然后在吊筋的吊圈里插入两根平行的工字钢或槽钢，并将整个

定位骨架支托于第一节护壁碎井圈上。

⑯、混凝土灌注前及灌注中，应时刻注意、采取措施校正

设计标高、固定钢筋笼位置。

⑰、桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。

⑱、为确保灌注桩质量，本工程桩基均要求沿钢筋笼内侧等间

距预埋4根657mm,壁厚3.5mm声测管供超声波检测用。预埋声测管

时需保持钢管竖直接触孔底，各段需绑扎紧密，使浇筑混凝土时不堵

孔、不漏浆。声测管需焊接接长时，应采用大直径钢管套接，并用密

封圈包裹密实，确保对全桥所有桩基逐根进行混凝土质量检测。

钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法

序号项目允许偏差检验方法

1钢筋骨架在承台底以下长度士100mm

尺量检查

2钢筋骨架直径士20mm

3主钢筋间距±0.5d

尺量检查不少于5

4加强筋间距±20inm

处

5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm

6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查

7钢筋保护层厚度不小于设计值检查垫块

（8）、清孔

20

为保证钻孔桩质量，提高支承能力，在灌注桩浇筑混凝土之前，

对已钻成的孔必须进行清孔。现场采用换浆法结合掏渣法进行清孔。

在清孔过程中，仍要提高孔内水头高度，保持静水压力不变及孔壁稳

固。

反循环清孔方法：本工程计划采用泵吸反循环情况方法，泵吸反

循环是通过砂石泵的抽吸作用，在钻杆内腔形成负压，在孔内液柱和

大气压的作用下，孔壁与环状空间的泥浆流向孔底，将沉渣带进钻杆

(导管)内腔，再经过砂石泵排至地面沉淀池内；沉淀钻渣后，泥浆

流向孔内，形成反循环。

安排技术全面的操作人员进行清孔，不以加深孔深来替代清孔。

清孔后的泥浆性能指标应符合：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2

mm〜3mm颗粒；泥浆比重在1.03-1.10；含砂率不大于2%；粘度为

17s〜20s。孔底沉淀物厚度柱桩应控制在50mm,摩擦桩不大于100

mm的范围之内。

(9)、下放导管

钢筋笼下放完毕，立即下放导管。导管使用前应试拼装、做水密性

和抗拔试验。水密性试验步骤及要求如下：

①、检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈情况。

如缺少或破旧不能使用，要及时拆除更换或添加，并在钢索槽中涂适

当黄油。

②、选择场地，使导管在地面上平整对接。对接时就各管按顺序

编号O

21

③、对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有试压套。在试

压封闭两端安装进水孔。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水

时空气从孔中溢出C

④、安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并

应保证导管内充水达70%以上，方可停止。

⑤、将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连

接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压0.6MPa时，保持压力

15分钟。检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，试压将导

管翻滚180。，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录°

⑥、导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力,

进行承压试验时的水压不应大于导管壁可能承受的最大内压力Pirax,

Pmax可按下式计算：

Pmax=l.3(YcHcmax-YwlIw)

式中：Pmax一—导管壁可能承受的最大内压力，KPa；

Yc——混凝土容重(用24KN/m3),KN/m3；

Hcmax——导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长,叱

Yw——钻孔内水或泥浆容重，泥浆容重大于12KN/m3时不宜灌

注水下混凝土，KN/m3；

Hw一一钻孔内水或泥浆深度mo

导管下放前要检查每根导管是否干净、畅通以及止水“0〃型密封

圈是否完好,导管内壁应光滑圆顺，内径一致,直径采用25cm,中间节

长为2〜2.5m,底节长为＞4m。导管要逐段吊装接长,垂直下放至孔底3

22

00mm〜500mm。

初始灌注时要有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入碎面不的

小于1.50m。

(10)、二次清孔

清孔的目的是换取孔内泥浆使其达到浇灌碎所要求的泥浆比重,

同时清除钻渣和沉淀物，确保桩孔的质量指标符合桩孔质量要求。此

外,清孔还为灌注水下混凝土创造良好条件，使探测正确，灌注顺利。

清孔是钻孔桩施工、保证成桩质量的重要一环。

1)、换浆清孔法

下完导管后，通过导管采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥

浆30min以上，以使佐灌注前孔底沉渣厚度符合要求,保证碎成桩质

量。换浆法的清孔时间，以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的比重和含

砂率等指标接近为目的。

2)、喷射清孔法

在浇筑水下碎前，利用空压机对孔底高压冲射数分钟，翻动沉淀

物，使其漂浮,然后立即灌筑水下混凝土。射风压力应比孔底压力大0.

05MPao

清孔后泥浆指标要达到设计要求，相对密度：1.03〜1.10;粘度：1

7〜20s;含砂率：＜0.5%;胶体率：＞95%O孔底沉渣小于15cm。

23

（11）、混凝土灌注

混凝土灌注前，要先将混凝土料车上的混凝土进行塌落度测试,

要求达到18±2cm时方可使用，。漏斗的容量（即首批混凝土储备量）应

使首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。

2

首盘混凝土计算公式：V二,D74（H1+H2）+^d/4Xh1

式中：V——灌注首批混凝土所需数量（〃"）；

D——桩孔直径；

乩——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

H2——导管初次埋置深度，般取1.0m；

d——导管内径，为0.3m；

九一一桩孔内混凝土达到埋置深度“2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥

浆）压力所需的高度（而）。

九=包也

Pi

P、一一泥浆密度，取Llkg/〃/

p2——灌注性密度，取2.4kg/

Hw——桩孔内混凝土达到埋置深度也时，孔内泥浆高度。=L-（N+

H2）,

注意事项：

1）钢筋笼安装完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇注

水下混凝土；

2）使用的场拌混凝土应具有良好的和易性，坍落度宜为18〜2

24

2cm,场拌混凝土进入现场后，试验员必须每车混凝土进行塌落度测

试，达不到规范要求的混凝土坚决不用；

3）水下混凝土浇注宜采用直径200mnT300mm导管，导管接头

宜采用双螺纹方扣快速接头。导管使用前应试拼装、试压，试水压力

为0.6〜l.OMpa。破损的密封圈应及时更换；

4）使用的隔水塞应具有良好的隔水性能，保证顺利排出。施工

中向导管内放入球胆做为隔水塞。导管入孔后应徐徐转动导管，检查

导管与钢筋笼之间是否卡在一起；

5）应有足够的混凝土储备量，使第一次埋入导管内混凝土在1m

〜31n之间，并不宜大于3m；

6）导管埋入混凝土面深度宜为2〜6m,严禁导管提出混凝土面,

应有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写混凝土的浇注记

录；

7）水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土

的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；

八、工期保证措施

严格进行工期计划控制，以机械成孔、碎灌注及钢筋笼加工三项

工期控制线将总工期分解为小段工期，落实到每个班组和每道工序，

实行，期责任制。

作好施工人员、机械设备及材料计划，并根据工程实际进度提

前组织进场。保证人员各工种调配得当；材料质量合格，性能达到设

计要求；设备完好率100%。

25

做好试桩施工方案与技术交底，提前对工人进行作业与质量培

训；严格执行“三检”制度，质检员跟班作业，将质量问题解决在施

工过程中，保证工程验收一次性通过。

提前通知监理工程师进行工程验收，防止因不能及时验收影响下

一步施工，保证施工工序连接的连续性。

每天对施工进度进行总结，从中提前预测后面施工中可能影响进

度的因素，并作出排除各项因素的预控措施。以日计划保证周计划，

周计划保证月计划，月计划保证整个施工工期。加强例会制度，解决

矛盾、协调关系，保证按照施工进度计划进行。

九、信息反馈

试桩过程中，要详细记录各层土质的实际情况，认真详细填写钻

孔记录表，记录实际地质情况，详细记录钻机工作情况，逐桩改进，

达到最优的钻进状态；同时将记录的数据及施工的难点提供给设计

方，以便优化设计°

十、对施工操作人员、施工机具的具体要求

(1)钻孔灌注桩施工要制定严密的操作工艺要求，人员要明确

分工，合理搭配，尽量采用有施工经验的工人，要对所有操作人员进

行具体的操作交底0工序之间衔接要紧凑，应有检查、签认、交接、

时间等严格要求和记录。

(2)施工作业队配置的机具设备除满足工程需要外，还必须配

备足够的备用设备(特别是发电机和水下混凝土灌注设备)，并且必

须保证设备的完好。施工期间机修工和电工应派专人进行值班。防止

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因设备配备不足和机械故障而出现意外事故。

（3）钻孔过程中应注意：开孔位置要正确，并始终保持垂直钻

进，防止桩位偏差过大和桩倾斜现象的发生；要随时注意地质情况的

变化，调整泥浆的比重和稠度，并保持孔内一定的水头高度，防止坍

孔等事故的发生；现场应配备常用的检测设备（包括粘度仪、含砂率

计和测深锤），对泥浆指标和孔深进行检测；钻进过程中遇到问题要

及时进行处理；终孔后应会同监理人员对成孔情况进行检查和记录；

废弃泥浆或沉淀物应进行处理，不允许随地排放，污染周围环境。

（4）灌注混凝土应注意：灌注前要测定泥浆指标和孔底沉淀厚

度，不符合要求时应进行二次清孔；灌注的水下碎应具有良好的和易

性和足够的流动性，坍落度要经常进行检测，防止因砂离析而产生卡

管；首批灌注碎的数量要满足初次埋管深度的严格要求，灌注过程中

碎上升面高度一定要探测准确（现场要备用多套测深锤），为控制导

管的埋置深度提供依据；要采取措施防止钢筋骨架上浮；灌注作业应

连续快速地进行，尽量缩短灌注时间，满足在首批碎初凝前灌注完的

要求，否则易导致性顶升困难。

（5）灌注桩施工过程中，工区技术人员在场全面控制，施工队

负责人员应始终在现场指挥作业，派专人做好原始记录。施工中的各

种原始记录填写应规范、完整和准确，严禁造假。并及时收集、整埋、

归档和进行签认。

（6）钻孔灌注桩施工实行首件认可制度。通过首件认可，确定

机具和人员合理搭配，确定各种施工参数。改进在机具使用和施工管

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理上暴露出来的薄弱环节。

(7)施工过程中遇到重大问题应及时向总工程师人汇报。

十一、资料的归档整理

试桩各工序应有完整的施工原始记录、试验数据、分项工程自检

数据等质量保证资料，并及时提交齐全、真实和系统的施工资料和图

表。施工中每天的各类资料必须上报现场技术员，现场技术员负责资

料的收集、整理和归档工作；原始记录要真实可靠，实事求是地反映

工程本次试桩施工质量的实际情况，不准弄虚作假伪造资料；资料的

填写和归档整理要按照资料管理办法的要求填写，字迹要清楚，签字

要完整，表式要使用统一下发的表式填写完整，并符合有关试桩资料

文件规定的要求。

十二、质量措施

1、质量目标

试桩施工工艺均符合施工方案要求，各分部分项工程质量达到质

量标准，合格率达到100%。

2、质量保证体系

3^质量保证措施

(1)明确责任

明确质量责任人，落实质量责任制，各个环节要落实到人。严格

按设计文件和有关技术规范要求组织施工。明确工程的技术负责人和

相应的施工操作人员，建立施工质量管理的有关制度和岗位职责。组

织参加施工的有关人员进行技术培训和技术交底，熟悉钻孔灌注桩的

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施工的工艺过程。

1）严格按质量保证体系有关程序文件执行，全面开展质量管理

意识教育，把质量看成是提高企业信誉和经济效益的重要手段，牢固

树立对工程质量负责、贯彻生产必须抓质量的原则，把工程质量作为

考核干部和队伍的一项重要指标。

2）在加强作业队自检、互检和专检的基础上，项目工管部和安

质部部还要定期对工程进行联合检查。

3）对施工中易发生的质量通病，采取有针对性的措施，严格进

行监督检查。

4）做好各施工环节的质量检查，严格执行技术交底制、隐敝工

程验收制，坚持三检制及岗位责任制。设专、兼职质检员，严格检查

施工班组的施工质量，出现任何质量事故时，及时填写质量事故报表,

组织质量事故分析会，按规定上报。

5）按监理要求，技术、质检员分期呈报工程报验单及有关质检

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资料，对监理提出的质量问题及时传达到施工班组，并监督班组进行

整改。

6）坚持按图纸施工，工程设计变更一律以设计单位书面通知为

准，任何口头通知无效。工程洽商问题在办好签证后再施工，不得擅

自施工。

7）所有机械设备材料必须符合标准，并有出厂合格证，严格进

行验收。

（2）钻孔的垂直度控制

采用水准仪控制，并辅以人工测斜来控制。

（3）护壁泥浆比重控制

严格按技术要求执行，并安排专职试验人员每间隔3小时测试一

次比重，不符合要求的坚决废弃。

十三、钻孔桩常见事故的预防及处理

1、坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然

下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显

著增加等。

（1）坍孔原因

1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁

未形成坚实泥皮。

2）由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或

孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成

30

孔内水头高度不够C

3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸

湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较

大坍孔。

4）在松软砂层中钻进进尺太快。

5）水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

6）清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔

泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

7）清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清

孔停顿时间过长。

8）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

（2）坍孔的预防和处理

1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大

相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护

筒再钻。

3）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾

和黄土）混合物到坍孔处以上Im-2m,如坍孔严重时应全部回填，待

回填物沉积密实后再行钻进。

4）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。

供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入

钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大

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的风压，不宜超过L5T.6倍钻孔中水柱压力。

5）吊入钢筋骨架时