掘进机打运、安装、调试施工安全技术措施培训

掘进机打运、安装、调试施工安全技术措施培训CONTENTS目录01工程概况与施工准备02掘进机打运安全技术措施03掘进机安装安全技术措施04掘进机调试安全技术措施CONTENTS目录05施工过程危险源辨识与控制06应急处置与事故案例分析07安全检查与质量验收01工程概况与施工准备施工项目背景与目标项目实施背景为满足煤矿、隧道等地下工程快速掘进需求，需将EBZ系列掘进机（如EBZ200、220、260型）从地面运输至井下作业面，完成拆解、安装与调试，以实现机械化高效施工。施工主要内容涵盖掘进机部件拆解、井下运输（如经材料斜井、井底车场至安装硐室）、现场组装（按前本体架→行走部→截割部等顺序）、系统调试（液压、电气、截割参数校准）全过程。安全管理目标实现“零伤亡、零事故”，确保设备运输及安装过程中人员安全；设备完好率达100%，满足《煤矿安全法》《掘进机安全技术条件》等法规要求，保障施工合规性与高效性。掘进机主要技术参数整机基本参数以EBZ260型掘进机为例，总体长度12600mm，高度2000mm，宽度3600mm，总体重量96t，供电电压1140v，装机总功率435kw（含二运15kw）。关键部件参数截割头组件重量4.618t，外形尺寸1.85×1.084×1.084mm；行走部单重9.322t，尺寸4.4×1.0×0.875mm；前本体架重量8.929t，尺寸2.487×1.574×1.385mm。配套设备参数二运皮带输送量300t/h，速度1.6m/s，带宽800mm，整机重量4t；移动变电站额定容量800kva，高压6kv，低压1200v/693v，重量4.5t。施工组织与人员职责01施工单位与总负责人施工单位为开拓三队，施工总负责人负责本次拆除、打运、安装的主持、总指挥和协调工作，是施工安全第一负责人。02技术负责人与现场跟班队长施工技术负责人由机电队长及现场跟班队长担任，负责技术指导和现场的检查监督；现场跟班队长负责当班人员的调配和安全生产，组织安全检查确认，排除现场隐患，为当班现场安全生产第一负责人。03施工人员与三班制施工人员实行三班人员配置，各班现场跟班队长负责当班人员的具体组织和安全措施的落实，确保施工安全有序进行。04各级人员安全生产责任制明确各级领导在掘进机施工中的安全职责，规定职能部门在掘进机施工中的安全责任，细化掘进机施工岗位上每个员工的职责，确保安全生产工作有序推进。施工前安全技术交底交底内容与范围

明确掘进机打运、安装、调试各环节危险源，包括设备吊装风险、电气安全、液压系统操作、有限空间作业等；涵盖设备操作规程、地层特性、通风排烟、支护要点及应急处置方案。参与人员与职责

施工总负责人、技术负责人、安全员、班组长、操作及维修人员必须参加。明确各方安全职责，如总指挥协调、技术人员指导、操作人员严格执行规程。交底形式与记录

采用书面交底与现场讲解结合，全员签字确认并存档。交底后组织提问答疑，确保每位作业人员充分理解风险及控制措施，形成《安全技术交底记录》备查。02掘进机打运安全技术措施运输路线规划与检查

运输路线勘测与确定根据掘进机部件尺寸和重量，结合井下巷道条件，确定从地面检修场地经材料斜井、井底车场、运输大巷至安装地点的详细运输路线，如“材料斜井→井底车场→副石门→丈八南大巷→215材料斜巷→安装地点”。

路线参数检查标准检查运输路线的巷道宽度不小于3.6m，高度不低于2.8m，轨道轨距偏差≤5mm，接头平整度≤2mm，确保最大不可拆卸部件（如长3350mm的前部溜槽）顺利通过。

沿途安全设施确认对运输路线中的道岔、信号装置、照明系统、跑车防护装置及巷道支护进行全面检查，确保斜坡段挡车栏、常闭式阻车器等安全设施灵敏可靠。

障碍物与隐患排查清理路线内浮煤、矸石及杂物，移除影响通行的临时设备，对巷道交叉点、弯道等关键位置进行拓宽处理，确保运输通道畅通无阻。设备拆解与装车要求

01拆解顺序与标识规范按“护板部→电控系统→液压管路→切割机构→刮板机→铲板部→行走部”顺序拆解，各部件需编号并标明方向，外露轴孔、油孔等部位需采取防磕碰、防堵塞措施。

02关键部件拆解安全措施拆解切割部时，需用2台10T手拉葫芦平稳起吊，截割头落地后垫实；液压胶管拆分后立即用专用堵头封堵，电缆端部用塑料袋包裹固定。

03装车前检查与固定要求装车前检查平板车连接装置、捆绑状况，确保三环无裂缝、插销无弯曲且插到底；最重部件（如前机架10.811T）使用30T平板车，采用18.5mm钢丝绳或锚链牢固捆绑，绳卡紧固方向正确。

04部件摆放与防护标准装载时确保最长件（刮板机前部溜槽3350mm）、最宽件（主铲板1400mm）不超平板车界限；易损部件（如截割升降油缸）活塞露出部位用塑料薄膜包裹，销轴、螺栓等小件随主体部件一同运输并做好标记。运输过程安全管控

运输车辆与装载要求掘进机部件需使用30T/20T平板车单独运输，装车后高度不超过2250mm，宽度不超过1400mm，最重件前机架（含大本体和回转台）重量10.811T需用30T平板车。

运输路线安全检查运输前需检查轨道质量、斜坡跑车防护装置及安全设施，确保运输路线畅通无阻，如材料斜井→井底车场→副石门→215材料斜巷等路线需满足设备通过尺寸要求。

斜坡运输安全措施斜坡运输时，绞车司机必须持证上岗，使用护绳与尾车连接，严格执行“行人不行车，行车不行人”制度，护绳不准挂在车扶手上，车辆连接装置（三环、插销）需完好可靠。

运输过程监控与联络运输期间设专人监护，使用通讯设备保持实时联络，发现掉道趋势或异常情况立即按下急停按钮停机处理，严禁在运输过程中违章操作或人员靠近运行车辆。斜坡运输安全防护措施

运输前安全设施检查斜坡运输前必须检查跑车防护装置、防跑车装置及安全设施，确保其敏捷可靠，如护绳与尾车连接牢固，不得挂在车扶手上。

车辆捆绑与连接规范运送掘进机部件前，挂钩工需检查车辆连接装置、装载捆绑情况，确保三环无裂缝、插销无弯曲且插到底，绳卡紧固，掘进机与平板车捆绑结实。

运输过程监控与警戒掘进机车辆必须单独运输，严格执行“行人不行车，行车不行人”，安排专人监视运输状态，发现掉道趋势等异常立即停机处理。

绞车操作安全要求绞车司机必须持证上岗，提升前对绞车及钢丝绳进行全面检查，操作时严格按规程执行，遇紧急情况立即采取制动措施。03掘进机安装安全技术措施安装地点选择与准备

安装地点空间要求根据现场实际情况，选取长度不小于15米的平整巷道作为安装硐室，确保掘进机大件及安装操作有足够空间，宽度和高度需满足最大不可拆卸部件（如EBZ260型掘进机最大不可拆卸部件尺寸2365×2114×1000mm）的通过及安装需求。

顶板起吊设施施工在安装地点迎头15米处向后顶板补打起吊锚索，规格选用Φ18.9×4000mm锚索，每根配2卷CK2335及2卷K2335树脂锚固剂，把盘尺寸300×300×15mm，预拉力不小于100KN，按设计间排距布置，确保起吊能力满足最重部件（如EBZ260前本体架重8.929t）的吊装安全。

安装场地清理与处理将安装地点的矸石出尽，平整底板，清理安装处前后20m范围巷道内的杂物、设备、工器具等，排查并消除顶板、两帮安全隐患，确保安装环境整洁、安全。

辅助材料与工具准备准备10T手拉葫芦、大锤、撬棍、掘进机专用工具、4分钢丝绳、8#铁丝、起吊链、绳鼻子、马镫等工具，以及足够的道木（如20块道木），解体专用平板车按部件数量准备（如EBZ200C需13辆），确保安装过程中工具材料充足可用。起吊设施与工具检查

起吊锚索安全检查检查起吊锚索规格（如Φ18.9×4000mm）、锚固剂数量（不少于4卷）及预拉力（不小于100KN），确保抗拔力符合要求，严禁失锚。

起重工具性能核验对20T、10T、5T手拉葫芦，18.5mm、24.5mm钢丝绳套，U型环，导向滑轮等进行检查，确保部件完好、承载能力匹配。

辅助工具状态确认检查千斤顶（10T、20T、50T）、撬杠、枕木（2米、1.5米）等工具的完好性，枕木需捆绑牢固，避免使用破损或不合格工具。安装顺序与操作规范

标准安装流程遵循前本体架→后本体架→回转台→铲板部→行走部→截割部→液压/电气系统的装配顺序，各部件连接螺栓需用力矩扳手按规定扭矩紧固。

关键部件安装要点铲板部组装时，左右侧铲板与主铲板连接销轴需涂抹润滑脂，星轮驱动装置安装后需手动盘动检查灵活性；截割部与回转台连接时，定位销必须完全插入到位。

吊装作业安全规范使用20T手拉葫芦起吊前本体架（重8.929t），起吊点必须选用预拉力≥100KN的专用锚索，吊装半径内严禁站人，部件离地100mm时需停顿检查吊具受力情况。

管路连接操作要求液压管路连接前需用高压空气吹扫接口，安装时确保O型圈完好，管接头紧固后外露螺纹不超过2牙；冷却水管路需进行1.5倍工作压力的耐压试验，持续30min无泄漏。本体部与行走部安装安全本体部组装安全要点前本体架（重8.93t）与后本体架吊装时，需使用2个20吨手拉葫芦及24.5mm钢丝绳套，用枕木垫起使底板距履带安装面≥500mm，枕木呈4排4列叠起并捆绑牢固，连接螺栓需用力矩扳手紧固。行走部吊装与固定规范单台行走部重9.322t，吊装时直接吊履带架吊装环，对准配合键槽与本体部靠实，拧入螺栓并用力矩扳手紧固，安装后用枕木垫实防止偏倒，两侧行走部安装需保持同步与水平。连接部位安全检查本体与行走部连接螺栓需涂抹防松胶，预紧力矩符合说明书要求（如M36螺栓不小于500N·m），检查键槽配合间隙≤0.1mm，确认无虚接、异响后再进行下一步安装。截割部与铲板部安装要点

截割部安装前准备安装前需确认截割头组件、截割减速机箱、电机安装架等部件完好，检查连接螺栓、销轴等紧固件规格及数量，确保符合设备说明书要求。

截割部吊装与定位使用2台10T手拉葫芦及24.5mm钢丝绳套起吊截割部（重量约8.5-16.3t），吊装点选择专用吊装环，缓慢移动至安装位置，对准键槽与回转台联接，按规定力矩紧固螺栓。

铲板部组装要求先组装主铲板与左右侧铲板，通过定位销及M36螺栓固定，星轮驱动装置安装时确保三爪星轮位置错开；组装后整体重量约8.584t，需使用2台10T手拉葫芦吊装。

铲板部与本体连接将组装好的铲板部吊起与本体机架联接，安装铲板升降油缸，确保油缸销轴连接可靠；安装后使铲板前端接地或垫枕木，防止倾倒。

安全防护与检查安装过程中严禁在截割臂、铲板下方停留；安装完成后检查各连接部位螺栓紧固情况、动作灵活性，确认无卡滞后方可进行下一步操作。液压与电气系统连接安全液压管路连接规范液压管路连接前需检查管接头无破损、密封件完好，采用扭矩扳手按规定力矩紧固，确保无渗漏。安装后需进行1.5倍工作压力的耐压试验，保压30分钟无压降。电气线路连接要求电缆连接前需检测绝缘电阻，动力电缆绝缘值不低于1MΩ，控制电缆不低于0.5MΩ。接线端子应牢固压紧，相序标识清晰，接地电阻不大于2Ω。系统调试前安全确认液压系统调试前需排净管路空气，检查油温在30-50℃范围；电气系统需进行通电前绝缘测试，确认急停回路、保护装置功能正常后方可送电。04掘进机调试安全技术措施调试前设备检查内容

机械系统检查检查截割头截齿是否齐全、锋利，齿座有无损坏；履带张紧度是否适宜，连接螺栓是否紧固；刮板输送机链条张紧度合适，刮板无变形、损坏。

液压系统检查检查液压油箱油位在规定范围，油质清洁；各液压管路、接头无破损、渗漏，连接紧固可靠；液压泵、马达、油缸等元件无异常。

电气系统检查检查各控制按钮、操作手柄灵活可靠，位置正确；电缆无破损、挤压，连接牢固；照明、信号装置完好；接地保护符合规定。

喷雾降尘系统检查检查内外喷雾装置是否良好，外喷装置使用水压不小于4MPa，内喷雾水压不小于2MPa，确保截割电机散热和工作面降尘效果。空载试运行安全规范

试运行前安全确认断开掘进机电源，清理作业区域内所有工具、杂物及无关人员，确保机身周围1.5米范围内无障碍物。检查各操作手柄处于零位，急停按钮功能正常，安全防护装置（如防护罩、隔离栏）安装到位且牢固。

启动顺序与警报要求严格按照“液压泵→胶带转载机→刮板输送机→截割部”顺序启动，每启动一个系统前必须发出持续3分钟的声光警报信号。启动过程中，安排专人在安全区域观察设备有无异常振动、异响或泄漏。

运行参数监控标准实时监测液压系统压力（正常范围15-20MPa）、电机温度（≤80℃）及各运动部件运转状态。截割滚筒空转速度应控制在额定转速的80%-100%，持续运行时间不超过30分钟，避免长时间空载导致过热。

紧急停机操作流程试运行期间发现以下情况必须立即停机：液压管路出现渗漏、电机异常冒烟、轴承部位温升超过40℃/h、运动部件卡滞或发出异响。停机时先切断截割部电源，再依次关闭其他系统，最后断开总隔离开关并悬挂“禁止合闸”警示牌。负载调试与参数校准负载调试前准备调试前需确认掘进机各部件连接紧固，液压油位、油温正常，冷却系统运行良好。清理作业面浮煤浮矸，设置警戒区域，确保无关人员撤离。空载试运行检查按液压泵→胶带转载机→刮板输送机→截割部顺序启动，观察各系统运转声音、压力参数，确保无异常振动、泄漏，持续运行时间不少于30分钟。负载参数校准标准截割滚筒有效切割深度不超过800mm，推进速度根据煤岩硬度动态调整，软岩段宜控制在3-5m/min，硬岩段不超过2m/min，确保扭矩输出在设计范围内。喷雾降尘系统调试启动内外喷雾装置，调整外喷雾水压至不小于4MPa，内喷雾水压不小于2MPa，确保雾化效果覆盖截割区域，粉尘浓度控制在2mg/m³以下。联合动作协调性测试模拟实际掘进工况，测试截割臂升降、回转与行走机构的联动操作，检查各动作响应是否灵敏，确认无卡滞、干涉现象，误差不超过±50mm。安全装置功能测试紧急制动系统验证模拟突发断电或超速工况，测试制动响应时间及制动力矩，确保停机距离符合安全规范，保障在紧急情况下能迅速停止设备运转。人员防卷入装置测试对旋转部件防护罩的闭锁传感器进行周期性灵敏度测试，确保机械运转时防护罩未闭合则自动切断动力源，防止人员卷入风险。围岩监测联动功能校准校准激光测距仪与声光报警装置的协同性，当探测到异常位移时需立即触发停机指令并启动支护预案，保障作业面围岩安全。喷雾降尘系统测试检查外喷雾装置使用水压是否不小于4MPa，内喷雾水压是否不小于2MPa，确保降尘效果满足要求，改善作业环境。05施工过程危险源辨识与控制重大危险源清单与评估

掘进机部件运输危险源包括超长超宽部件运输碰撞风险，如刮板机前部溜槽长3350mm，主铲板宽3600mm；超重部件吊装坠落风险，如前机架（含大本体和回转台）重10.811T，行走部单重6665kg。安装过程危险源包含起吊作业中锚索断裂（需≥10t抗拔力）、设备倾覆；液压管路拆卸时油液泄漏；电气系统接线错误导致短路或触电。调试阶段危险源涵盖空载试运行时误操作急停装置失效；截割头带负荷启动导致电机过载；喷雾系统水压不足（外喷雾＜4MPa，内喷雾＜2MPa）引发粉尘超标。风险等级评估方法采用风险矩阵法，从可能性（如频繁发生、偶尔发生）和后果严重性（如死亡、重伤、设备损坏）划分等级，高风险项需制定专项控制措施并报审。机械伤害风险防控措施

旋转部件安全防护掘进机截割头、输送带等旋转部件必须安装防护罩，防护罩需具备闭锁功能，未闭合时自动切断动力源。定期测试防护罩传感器灵敏度，确保机械运转时防护有效。

人员进入危险区域管控严禁在掘进机前方、切割臂回转范围及铲板、刮板输送机上站立或停留。设专人监护转载胶带滑靴，发现掉道趋势立即按下急停按钮，停机处理时必须执行上锁挂牌程序。

机械操作协同规范开机期间实行一人操作、一人观察制度，操作人员离开操作台时必须断开隔离开关，随身携带隔离把手并加设机械闭锁，其他人员严禁擅自操作。

检修作业安全隔离检修时需将掘进机后支撑及履带用道木垫起，断开电源开关并悬挂停电牌，各操作手把置于停止位并机械闭锁，安排专人看守操作台防止误启动。电气安全与防火防爆要求

电气设备安全标准掘进机电气系统必须具备完整的生产许可证、质量合格证及安全认证文件，符合国家或行业强制标准。电缆绝缘层需保持完整，控制柜定期清理积尘，接线端子紧固，避免短路或接触不良。

防爆措施与设备选型在瓦斯等易燃易爆环境中，必须使用防爆型电气设备，如防爆电机、防爆开关。设备选型需符合《煤矿安全规程》要求，其防爆性能需定期检测，确保在瓦斯浓度0.5%以上时能可靠切断电源。

防火安全管理施工现场严禁明火作业，配备足够数量的灭火器、消防栓等消防设施。液压油、润滑油等易燃物品需单独存放，与电气设备保持安全距离。定期检查电气线路，防止因老化、短路引发火灾。

接地与漏电保护掘进机必须设置可靠的接地保护系统，接地电阻值不得大于2Ω。电气设备需安装漏电保护装置，其动作电流不大于30mA，动作时间不超过0.1秒，确保人员触电时能迅速断电。作业环境安全监测气体浓度实时监测在掘进头、综掘机附近及电气设备周围使用便携式瓦斯检测仪，确保瓦斯浓度不超过规定限值。安装瓦斯传感器等设备，实时监测甲烷、一氧化碳等有害气体浓度，数据异常时立即触发报警。粉尘浓度控制与监测采用湿式作业和高效除尘设备，如掘进机内外喷雾装置，外喷装置使用水压不小于4MPa，内喷雾水压不小于2MPa，控制粉尘浓度至安全阈值以下。使用激光粉尘仪等设备校准监测数据，确保除尘系统有效运行。通风系统运行监测确保掘进机作业区域通风系统良好，风量分配合理、气流组织高效，防止有害气体积聚和粉尘超标。定期检查风机轴承润滑状态、风管积尘情况，保证通风设备长期稳定运行。围岩稳定性监测在巷道顶板及两帮安装收敛计、多点位移计等，通过光纤传感技术捕捉围岩变形。采用地质雷达超前探测，识别断层、裂隙带等不良地质构造，结合岩芯取样确定岩石抗压强度，确保支护结构安全。照明与警示标识检查作业环境应有足够的照明，确保操作人员能清晰观察掘进机及周围环境。设置明显的安全警示标识，如“危险区域”“高压电”等警示牌，以及清晰标识的紧急撤离通道，保持通道畅通无阻。06应急处置与事故案例分析应急预案与响应流程

常见突发事件类型掘进机打运安装调试过程中可能发生的突发事件包括：设备倾覆、部件坠落、人员挤压碰撞、电气故障漏电、瓦斯超限、火灾等。

应急组织与职责成立应急指挥小组，明确总指挥、现场指挥、抢险组、救护组、通讯组、后勤保障组等职责，确保应急响应迅速有序。

应急响应启动程序当发生突发事件时，现场人员应立即报告现场指挥，现场指挥根据事故情况判断是否启动应急预案，并上报应急指挥小组。

现场应急处置措施针对不同类型事故采取相应措施，如设备倾覆应立即停止作业、设置警戒、组织人员撤离；人员受伤应立即进行现场急救并联系医疗救援。

紧急疏散与救援制定详细的紧急疏散路线，确保所有人员熟悉逃生通道。发生险情时，组织人员沿安全路线有序撤离至集合点，并对受伤人员进行优先救援。

应急演练与评估定期组织应急演练，模拟各类突发事件场景，检验应急预案的可行性和人员应急处置能力，演练后进行评估总结，持续改进预案。常见事故类型与处置措施

机械故障引发的事故包括刀盘卡死、液压系统泄漏等，如截割滚筒带负荷启动导致电机损坏。处置措施：立即停机，切断电源，排查故障部件，更换磨损件或修复泄漏点，严禁带病作业。

操作不当导致的事故如误操作控制按钮、随意改变切割路线或深度。例如未发出警报启动设备造成人员进入危险区域受伤。处置：立即执行紧急停机，撤离人员，检查是否有人员伤亡，对操作人员进行再培训。

环境因素引发的事故包括瓦斯泄漏、围岩失稳坍塌等。如通风不良导致瓦斯浓度超标引发爆炸风险。处置：立即停止作业，启动通风系统，疏散人员，监测瓦斯浓度，采取支护加固或瓦斯抽采措施。

电气系统故障事故如短路、漏电导致火灾或触电。例如电缆绝缘层破损引发漏电。处置：切断总电源，使用绝缘工具排查故障，更换损坏电缆，检查接地保护系统，确认安全后再送电。典型事故案例分析与教训

机械伤害事故案例某矿掘进机维修时，未切断电源且未设监护人，维修人员误触操作手柄导致截割臂转动，造成1人挤压重伤。直接原因：违反"停机必断电、挂牌加闭锁"规定。设备倾覆事故案例某隧道施工中，掘进机在软岩段未及时调整支护，因履带支撑不稳发生侧翻，导致设备严重损坏。主要原因：忽视地质条件变化，未采取加固措施。瓦斯爆炸事故案例某煤矿掘进工作面瓦斯浓度达1.2%时，掘进机仍继续作业，电气火花引发爆炸，造成3人死亡。违规行为：未执行瓦斯超限停机制度，通风系统失效。共性教训与预防措施1.严格执行"先停机、后检查、再操作"流程；2.强化地质超前预报，动态调整施工参数；3.完善瓦斯监测与通风联动机制；4.定期开展应急演练，提升风险预判能力。07安全检查与质量验收日常安全巡查制度

巡查频次与责任分工建立每日安全巡查制度，由专职安全员负责对施工现场、设备运行、人员防护等进行全面检查；各班组兼职安全员配合开展班前、班中、班后检查，形成全方位巡查网络。

巡查内容与标准重点检查掘进机液压系统油位与渗漏、电气系统绝缘与