更换盘形闸安全技术措施培训课件

更换盘形闸安全技术措施培训课件CONTENTS目录01工程概述与施工准备02盘形闸拆卸安全技术措施03新盘形闸安装技术规范04闸间隙调整与限位开关设置CONTENTS目录05吊装作业安全技术要求06试运行与验收标准07施工安全管理与应急措施01工程概述与施工准备工程背景与改造目标工程背景主立井绞车原盘形闸工作状况不佳，存在安全隐患，为保证提升运行安全可靠，需对液压制动系统进行改造，更换液压站及盘形闸。改造必要性原盘形闸可能因设计制造缺陷、闸间隙过大、制动力不足等问题，影响提升设备正常运行，存在人身伤亡和设备损坏风险，故需进行更换。改造目标通过更换新的盘形闸及液压站，确保提升机制动系统安全可靠，闸间隙符合规范要求（1～1.5mm），制动力矩达标，保障提升作业安全。施工地点与时间安排

施工地点主井绞车房、副井罐/罐提升机滚筒南侧指定安装位置等，根据实际更换需求确定具体作业区域。

施工时间20xx年12月17日8时--12月23日18时，共计一周，包含一天拆除、三天安装、三天调试。

各阶段时间分配拆除工作安排1天，安装工作安排3天，调试工作安排3天，确保各环节有序进行。施工组织架构与职责分工

施工负责人职责全面负责施工组织与协调，提前检查施工设备及材料，确保符合安全标准，统一指挥现场作业，保障施工安全与进度。

安全负责人职责监督施工全过程安全规范执行，检查劳动保护装备穿戴，确认停电、验电、放电等安全措施落实，及时制止"三违"行为。

技术负责人职责负责施工技术指导，确保盘形闸安装符合规范（如闸瓦间隙1～1.5mm、制动油缸偏差≤±3mm），协调解决技术难题。

施工人员分工机工负责机械拆装，电工负责电路及液压站连接，起重工负责设备吊运（使用φ18.5钢丝绳，安全系数≥6），各司其职并做好自主保安。施工前安全技术措施学习与确认

安全技术措施学习要求编写施工安全技术措施并审批，组织所有参加施工人员认真学习并签字确认，确保明确任务及安全注意事项。

施工用具检查确认开工前由各工种负责人检查施工用具完好性，包括起重工具（天车绳、绳扣、卸扣等），确保其安全系数不低于6倍，天车需提前检测、修理完好。

作业人员资质与劳保确认所有参加检测、修理人员必须劳动保护穿戴齐全，严禁醉酒人员进入施工现场，各工种严格执行本工种操作章程，严禁"三违"行为。

施工前调度与监督安排施工前通知调度室，由安检科安排一名专职安检人员进行现场监督，确保施工过程符合安全规范。施工工具与材料准备要求基础工具准备需准备内六方扳手1套、勾扳手、电动扳手、套管头、自制闸座地脚拆卸扳手（可用加长套管，必要时配合4-8磅大锤）等基础拆卸与安装工具，确保工具完好无损坏。起重工具配置配备3吨手拉葫芦2台、φ18.5mm钢丝绳环2根（破断拉力18T，安全系数需大于6）、3T卸扣等起重工具，使用前需检查承重部件的安全性。材料规格要求密封圈需准备3个，确保型号与盘形闸匹配；液压油过滤精度不得低于20μm，油管需使用SIEMAG厂家提供的专用连接油管，且需经20%盐酸溶液洗涤、30%石灰水冲洗及清水洗净并干燥。辅助工具与安全用品准备铁支1个、干净棉纱若干（用于清洁盘形闸内腔及表面），同时配备绝缘手套、绝缘鞋等个人防护装备，以及“有人工作，禁止合闸”停电警示牌。02盘形闸拆卸安全技术措施系统停电、验电与放电操作规范

01停电操作流程与责任确认施工前，必须将罐/罐提升机整个系统进行停电，两勾罐笼均需为空勾并停至交锋位置。停电操作需由管技人员现场确认，并悬挂"有人工作，禁止合闸"的停电牌，明确责任人。

02验电操作的标准与工具要求停电后，使用合格的验电器对系统进行验电，确保无残留电压。验电器需在有效期内，且每次使用前应检查其完好性，验电时操作人员需穿戴绝缘手套、绝缘鞋等防护装备。

03放电操作的步骤与安全保障验电确认无电后，对液压站及油管进行放油，卸掉油管内残压，防止液压油残留压力造成设备误动作。放电过程中，需使用专用放电工具，严禁用手直接接触带电体或油管路接口。旧闸进油管与油压表拆除流程

进油管拆除前准备确认液压站已断电且系统卸压，关闭进油管控制阀门，准备接油容器防止液压油泄漏污染现场。

进油管拆卸操作步骤使用合适扳手依次松开进油管接头，拆卸过程中保持管体稳定，避免弯折或损坏接口螺纹，将拆下的油管端口密封防止杂质进入。

油压表拆除规范先关闭油压表根部阀门，缓慢松开表接头排净残余压力，用专用工具拆卸油压表，记录仪表读数及安装位置以便后续追溯。

拆卸后部件处理要求拆卸的进油管、油压表需分类标记存放，对油管内残留液压油进行回收处理，严禁随意倾倒，确保作业现场符合环保要求。闸控开关与调整螺栓拆卸要点闸控开关拆卸规范

拆除旧闸进油管、泄露油管及油压表后，需拆卸16个闸控开关，拆卸过程中轻拿轻放，避免损坏开关触点及连接线束。调整螺栓拆卸步骤

使用电动扳手松开闸的4个调整螺栓，确保每个闸的闸瓦与滚筒闸盘完全脱开，螺栓拆卸后分类存放，防止混淆。专用工具使用要求

拆卸闸座地脚螺栓时，采用自制闸座地脚拆卸扳手，严禁使用不合格工具；无法用扳手时，使用4-8磅大锤击打，防止大锤脱手伤人。拆卸后检查与记录

拆卸完成后，检查闸控开关、调整螺栓是否完好，记录各部件型号及安装位置，为后续安装提供依据。天车吊运旧闸及闸座安全操作吊运前准备与检查作业前需检查天车及吊装工具完好性，确保φ18.5钢丝绳破断拉力18T、安全系数≥6（如吊运1.8T旧闸时安全系数9），并清理吊运路径障碍物。吊装连接规范使用3T卸扣连接钢丝绳与闸座吊环，天车微绷劲确认受力平衡，采用自制地脚拆卸扳手拆除4条地脚螺栓，严禁使用加长套管时用大锤硬打。吊运过程安全控制重物起吊后保持平稳运行，吊物下方严禁站人或通行，将旧闸及闸座吊运至指定存放位置（如提升机北侧靠墙处），避免碰撞其他设备。人员协同与指挥由起重工统一指挥，机工、电工配合操作，施工人员需做好自主保安与相互保安，严格执行"吊装不指挥、指挥不操作"原则。拆卸过程中的设备保护措施

轻卸轻取原则拆卸原有盘形闸时，应做到轻卸轻取，防止拆卸过程中损坏其他设备。

起重工具安全使用使用符合安全系数要求的起重工具，如φ18.5钢丝绳破断拉力为18T，安全系数需大于6倍。重物下严禁有人停留或通过。

油管及残压处理拆卸前需对液压站及油管放油，卸掉油管内残压，拆除旧闸进油管、泄露油管及油压表时避免油液污染和设备损伤。

地脚螺栓拆卸规范使用自制闸座地脚拆卸扳手拆下地脚螺栓，不能使用加长套管时用4-8磅大锤打，防止大锤脱手或碰伤设备。

限位开关保护拆卸前将制动器限位开关调整螺钉调整到最短位置或暂时整体拆下，避免调整闸间隙时压坏限位开关。03新盘形闸安装技术规范新闸及闸座就位与找正要求

吊装就位操作规范使用天车将新盘形闸及闸座整体吊运至安装位置，吊装时确保绳扣安全系数≥6倍，重物下方严禁站人或通行。

水平与垂直度找正标准同一盘式制动器支座两侧面与制动盘制动面距离偏差ΔH≤0.5mm，不平行度≤0.2mm；制动油缸对称中心线水平面与主轴轴线偏差Δ2≤±3mm。

闸瓦与制动盘间隙控制松闸状态下闸瓦与制动盘间隙应调整为1～1.5mm，成对闸瓦间隙平均值差值≤0.2mm，确保制动力均匀。

地脚螺栓紧固要求使用力矩扳手按图纸要求扭矩紧固地脚螺栓，安装后垫铁组各垫板需点焊固定，随后进行二次灌浆。地脚螺栓紧固与力矩标准

地脚螺栓安装前检查安装前需检查地脚螺栓螺纹是否完好，无锈蚀、变形；螺栓长度、直径需与设计图纸一致，确保满足承载要求。

紧固工具与力矩要求必须使用力矩扳手进行紧固，根据螺栓规格按图纸要求设定力矩值，如M20螺栓推荐紧固力矩为450-500N·m，确保均匀受力。

分步紧固与顺序规范采用对角分步紧固法，先预紧至50%力矩，检查闸座水平度后，再按顺时针或逆时针顺序逐步紧固至额定力矩，防止应力集中。

力矩复检与记录要求紧固完成后1小时内需进行力矩复检，偏差不得超过±5%；复检数据需详细记录于安装档案，由技术负责人签字确认。油管连接与液压油过滤要求油管与接头清洁处理油管、管接头焊接后或更换新油管时，必须用20%盐酸溶液洗涤，再用30%石灰水冲洗，最后用清水洗净并干燥，确保内壁无金属粒、杂质等污染物。液压油过滤精度标准新液压站与盘形闸连接时，液压油过滤精度不得低于20μm，需通过专用过滤设备进行过滤，确保油液清洁度符合设备运行要求。油管安装密封要求安装前检查油管、盘形闸油缸及油道表面不得有碰伤、划痕，连接时确保接口密封良好，防止液压油泄漏；安装后需进行压力测试，无渗漏方可投入使用。闸瓦与制动盘贴合面装配标准

闸瓦表面加工要求闸瓦的两个大平面应刮平，确保与滑套贴合面完全贴合，以保证闸瓦与制动盘各处压力均匀。

贴合面接触面积标准制动时闸瓦与制动盘的接触面积不得小于60%，确保制动力有效传递。

平行度偏差控制制动器支座两侧面与制动盘制动面的不平行度不得大于0.2mm，同一副制动闸两闸瓦工作面平行度偏差不超过0.5mm。

平均磨擦半径要求在闸瓦与制动盘全接触状态下，实际平均磨擦半径不得小于设计平均磨擦半径，保障制动效能。支座与制动盘间隙调整规范01间隙定义与安全标准支座与制动盘间隙指制动器处于松闸状态时，支座两侧面与制动盘制动面的距离。规范要求该间隙不得小于5毫米，以确保制动时闸瓦与制动盘充分接触，避免因间隙过小导致制动失效。02平行度与偏差控制制动器支座两侧面与制动盘制动面的不平行度不得大于0.2mm，距离偏差ΔH不得超过0.5mm。安装时需使用塞尺多点测量，通过调整垫片确保数值符合要求，防止制动时受力不均引发设备振动。03制动油缸中心线校准各盘式制动器的制动油缸对称中心线水平面与主轴轴线应在同一水平面内，偏差Δ2不得大于±3毫米。校准可通过水平仪配合调整支座地脚螺栓实现，确保制动力矩均匀传递至制动盘。04平均磨擦半径要求在闸瓦与制动盘全接触状态下，实际平均磨擦半径R实不得小于设计值Rδ。调整时需结合闸瓦磨损情况，通过旋转调整螺栓保证磨擦面积达标，避免因半径不足导致制动力矩下降。04闸间隙调整与限位开关设置闸瓦间隙定义与规范要求

闸瓦间隙的定义闸瓦间隙是指制动器处于松闸状态下，制动块与闸盘之间的间隙，是确保制动系统正常运作的关键参数。

规范要求的间隙标准根据相关安全规范，提升机闸间隙不得大于2mm；在安装调试时，闸间隙宜调整为1～1.5mm，以保证制动性能可靠。

间隙偏差的允许范围成对闸瓦与制动盘的间隙，在制动盘不同圆周部位（等分四点以上）所测得平均值的差值不得超过0.2毫米，确保制动力均匀。间隙调整方法与步骤闸间隙的定义与规范要求闸瓦间隙是指制动器处于松闸状态下制动块与闸盘间的间隙，规范要求提升机闸间隙不得大于2mm，安装调试时应调为1～1.5mm。闸间隙初调整流程贴磨闸瓦达到要求后，降低油压到残压使制动块紧紧抱住闸盘，反复动作三次以上检查安装位置是否正确，确保闸瓦与制动盘接触面积不小于60%。间隙调整注意事项调整过程中若活塞、滑套等存在卡阻现象必须处理；需反复升降液压站油压检查间隙，成对闸瓦间隙平均值差值不得超过0.2mm，调整螺栓拧紧程度应尽量一致。信号装置调整要求当闸瓦间隙达到2mm时，微动开关应动作发出讯号，此时提升绞车及提升机不能起动，提示需重新调整闸瓦间隙。闸瓦磨损监视装置调整

调整前提条件制动器需处于松闸状态，调整螺栓M4X45顶在闸瓦衬板上，初始调整尺寸到开关盒中心为65mm，闸瓦磨损后调整最大尺寸可达85mm。

闸瓦磨损监视压板调整步骤在微动开关JW-11和压板之间加2mm厚塞尺，移动压板使微动开关常闭点断开（用万用表测量确认），然后用螺钉M4X10将压板固定在轴上，抽掉塞尺完成调整。

调整后功能验证当闸瓦间隙达到2mm时，微动开关应动作发出讯号，此时提升绞车及提升机不能起动，提示需重新调整闸瓦间隙。碟形弹簧疲劳监视装置调整

调整前提条件制动器需处于松闸状态，调整螺栓M4X45顶在闸瓦衬板上，确保装置初始位置正确。

调整操作步骤拧松压板定位螺钉M4X10，在微动开关JW-11与压板间加入2mm厚塞尺，移动压板使微动开关常闭点断开，用万用表确认后固定压板，抽掉塞尺完成调整。

信号作用与处理当碟形弹簧疲劳导致开关动作发出信号时，维修人员应及时更换碟形弹簧，确保制动性能可靠。调整后间隙复核与确认闸间隙规范值要求闸瓦间隙定义为制动器松闸状态下制动块与闸盘间的间隙，规范要求提升机闸间隙不得大于2mm，安装调试时应调为1～1.5mm。多位置测量方法在制动盘不同圆周部位（等分四点以上）测量闸瓦间隙，成对闸瓦间隙平均值的差值不得超过0.2毫米，确保制动力均匀。反复动作验证通过反复升降液压站油压（松闸、制动），检查闸瓦间隙稳定性，确保多次动作后仍符合1～1.5mm的要求。信号装置联动测试当闸瓦间隙达到2mm时，微动开关应动作发出讯号，此时提升绞车及提升机不能起动，验证磨损监视功能有效性。05吊装作业安全技术要求起重工具安全系数计算与检查安全系数计算标准起重工具安全系数需保证6倍以上，即破断拉力与实际载荷的比值应大于6。如φ18.5钢丝绳破断拉力为18T，吊运2T重物时，安全系数为18÷2=9＞6，符合安全要求。常见重物载荷参数新7-10#闸及闸座重1.6T，旧1-4#、5-8#闸及闸座各重1.8T，新液压站重2.35T。计算时需准确确认重物重量，选择匹配的起重工具。起重工具检查要求开工前由各工种负责人检查起重工具完好性，包括天车绳、绳扣、卸扣等，确保无磨损、变形、裂纹等缺陷。天车需提前检测、修理完好，方可投入使用。吊装作业指挥与信号规范

指挥人员资质与职责吊装指挥人员必须持有有效的特种作业操作资格证书，熟悉盘形闸等重物的吊装特性及指挥信号。施工前需确认吊装方案、设备状态及现场环境，全程监督吊装过程，确保作业安全。

吊装信号种类与标准采用国家标准GB/T5082-1985《起重吊运指挥信号》，包括手势信号（如“预备”“起吊”“停止”）、旗语信号（红、绿旗配合）及音响信号（哨声长短组合）。指挥信号需清晰、准确，严禁使用非标准信号。

吊装前信号确认流程吊装前，指挥人员与起重工、司机进行信号沟通确认，通过“试信号”方式验证各方对指挥指令的理解一致。例如，指挥人员做“起吊”手势并吹一长哨，司机回应鸣笛示意，确认无误后方可开始作业。

紧急停止信号执行要求当发现吊装异常（如重物摇摆、绳索异响），指挥人员应立即发出紧急停止信号（单手上举，掌心朝前，连续急促哨声），所有作业人员必须立即停止操作，待险情排除并重新确认信号后，方可恢复作业。重物下方禁止区域管理禁止区域范围划定盘形闸及闸座等重物吊装时，其正下方半径1.5米内为绝对禁止区域，严禁人员停留或通过。警示标识设置规范施工前在禁止区域周边设置醒目的“重物吊装，严禁入内”警示标识，采用反光材料确保光线不足时清晰可见。现场监护责任落实安排专职安全员全程监护吊装作业，实时监督禁止区域内人员动态，发现违规立即制止并暂停作业。应急撤离通道保障禁止区域外围需预留宽度不小于1.2米的环形应急撤离通道，确保突发情况下人员能快速疏散。吊装过程中的应急处置措施

设备坠落应急处置立即停止吊装作业，启动紧急停车程序。设置警戒区域，禁止人员进入危险范围。使用备用起重设备或支撑工具固定坠落设备，防止二次倾倒。吊装绳索断裂应急处置立即发出警示信号，通知下方人员迅速撤离。切断吊装设备电源，避免绳索进一步受力。检查断裂原因，更换符合安全系数的新绳索（如φ18.5钢丝绳破断拉力18T，安全系数需≥6）后重新作业。人员受伤应急处置若发生人员被砸伤或挤压，立即停止作业，拨打急救电话。对伤者进行初步止血、固定等现场急救，避免移动造成二次伤害。保护事故现场，配合专业医护人员转运救治。吊装失衡应急处置发现设备倾斜或摇摆时，操作人员应立即停止起吊，缓慢将设备放回地面。检查吊点是否对称、重物是否平衡，调整后重新试吊。必要时使用手拉葫芦等辅助工具调整重心。06试运行与验收标准静态制动实验参数要求

闸瓦接触面积要求制动时闸瓦与制动盘的接触面积不得小于60%，确保制动力均匀传递。闸间隙规范标准松闸时间隙应控制在0.7-1.3mm之间，闸瓦间隙超过2mm时微动开关应动作发出警报。制动空动时间限制制动闸空动时间不得超过0.3s，确保制动响应迅速可靠。制动力矩测试要求需通过贴闸皮油压值测试，确保实际平均磨擦半径不小于设计值，制动力矩符合设备设计标准。重载制动减速度测试标准

下放重载减速度要求根据安全规范，下放重载时，保险闸发生作用的全部机械减速度不得小于1.5m/s²，确保重载下放过程中的制动安全性。

提升重载减速度限制提升重载时，保险闸的机械减速度不得超过5m/s²，防止减速度过大对提升设备及人员造成冲击危害。

运转施闸减速度标准正常运转施闸过程中，减速度应控制为1.5m/s²，此标准需在测试中严格执行并记录数据。

测试数据与报告要求所有减速度测试需由专业厂家（如SIEMAG厂家）进行，测试完成后需出示包含具体数据的书面实验报告，确保测试结果的权威性和可追溯性。三方联合试车与确认流程

联合试车参与方及职责参与方包括SIEMAG厂家、中国矿大及矿方。厂家负责技术指导与数据测试，中国矿大提供专业技术支持，矿方负责现场协调与安全监督，三方共同确保试车工作有序开展。

静态与重载制动实验标准实验需满足下放重载时机械减速度不小于1.5m/s²，提升重载时不超过5m/s²，运转施闸减速度为1.5m/s²。厂家需出具书面实验数据及报告，确保数据准确可追溯。

现场联合确认与交付流程三方对试车过程进行现场监督，确认设备运转正常后共同签署验收文件。验收通过后，由矿方接收设备并投入使用，同时建立设备运行档案，记录试车及交接相关信息。验收报告与资料归档要求

验收报告核心内容验收报告应包含施工概