附着式升降脚手架安全指南

附着式升降脚手架安全指南一、架体基础安全要求1.附着支承结构设置附着式升降脚手架（以下简称“爬架”）的附着支座必须与建筑结构刚性连接，连接螺栓应采用不小于M20的8.8级高强度螺栓，每处附着支座的螺栓数量不得少于2个，螺栓露出螺母长度应为3~5丝，严禁采用单螺栓连接或螺母拧入深度不足的情况。对于混凝土强度等级要求，附着支座安装处的结构混凝土强度必须满足设计要求，且不得低于C20，强度验证需以同条件养护试块抗压报告为准，禁止在强度未达标部位提前安装附着支座。当建筑结构存在阳角、阴角、斜向立面等特殊造型时，附着支座应采用定制可调式构件，确保支座与结构面贴合间隙不大于2mm，严禁采用钢筋、铁片等杂物填塞缝隙。附着支座的竖向间距应符合设计要求，直线段竖向间距不得大于2倍楼层高度，且最大间距不得超过6m；转角处、悬挑段等受力复杂部位的附着支座间距应加密至不大于1.5倍楼层高度，且最大间距不超过4m。2.水平支承桁架设置爬架底部必须设置连续的水平支承桁架，桁架杆件应采用型钢焊接或螺栓连接，严禁采用钢管扣件拼装。桁架上弦杆、下弦杆应采用不小于L80×8的角钢或10号槽钢，腹杆采用不小于L63×6的角钢，节点处螺栓数量不得少于3个，焊缝高度不得小于6mm。水平支承桁架的跨度不得大于6m，跨度超过4m时应在跨中增设竖向承重杆，桁架的悬挑长度不得大于2m，当悬挑长度大于1.5m时必须增设临时附着支座。水平支承桁架的水平度偏差不得大于1/500，且整体最大偏差不得超过60mm，相邻桁架节段的对接高差不得大于2mm，对接处应设置不少于2道M16的连接螺栓。桁架底部必须满铺厚度不小于50mm的木质脚手板或钢笆片，脚手板与桁架连接应采用不少于2个钢卡扣固定，严禁出现探头板，探头板悬挑长度不得大于150mm。3.竖向主框架设置竖向主框架应采用整体式或分段螺栓连接的型钢框架，严禁采用钢管扣件搭设。主框架的节段高度应与楼层高度匹配，每段高度不得超过3倍楼层高度，节段连接螺栓应采用不小于M18的8.8级高强度螺栓，每处连接节点螺栓数量不得少于4个。主框架内侧与建筑结构外立面的间隙不得大于150mm，间隙超过150mm时应设置可调节的密封翻板，翻板应采用厚度不小于2mm的钢板制作，与主框架采用铰链连接，翻板与结构面的搭接长度不得小于100mm。竖向主框架的垂直度偏差不得大于5‰，且整体最大偏差不得超过60mm，相邻主框架的水平高差不得大于20mm。主框架与水平支承桁架的连接必须采用刚性节点，焊缝高度不得小于8mm或采用不少于4个M20高强度螺栓连接，严禁采用焊接临时固定的方式。二、架体构造安全要求1.架体尺寸控制爬架的架体高度不得大于5倍楼层高度，且最大高度不得超过20m；架体宽度不得大于1.2m，作业层施工荷载应符合设计要求，结构作业层不得超过2层，每层荷载不得大于3kN/㎡，装饰作业层不得超过3层，每层荷载不得大于2kN/㎡，严禁超载使用。架体的水平悬挑长度不得大于2m，且不得大于跨度的1/2，当悬挑长度大于1.5m时必须在端部增设防坠装置。架体的支承跨度不得大于7m，直线段相邻竖向主框架的间距不得大于6m，转角处、异形部位的支承跨度不得大于5m。架体悬臂高度不得大于架体高度的2/5，且最大悬臂高度不得超过6m，悬臂段超过3m时必须设置临时拉结措施，拉结点竖向间距不得大于2m，水平间距不得大于3m。2.杆件连接要求架体立杆应采用φ48.3×3.6的焊接钢管，立杆间距不得大于1.5m，立杆接长必须采用对接扣件连接，相邻立杆的对接接头应错开不少于500mm，且不在同一跨内。水平杆步距不得大于1.8m，水平杆应连续设置，同一步距的水平杆水平度偏差不得大于1/300，且最大偏差不得超过50mm，水平杆与立杆的连接必须采用直角扣件，扣件拧紧力矩应为40~65N·m，现场应采用扭力扳手逐点检查，抽检比例不得低于10%，不合格点率超过5%时应全数检查。剪刀撑应沿架体全高、全宽连续设置，剪刀撑与水平杆的夹角应为45°~60°，剪刀撑钢管接长应采用搭接连接，搭接长度不得小于1m，且采用不少于3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端距离不得小于100mm。每道剪刀撑的宽度不得小于4跨，且不得小于6m，剪刀撑与立杆、水平杆的交叉点应全部采用旋转扣件固定，严禁漏设。3.防护设施设置作业层外侧应设置1.2m高的防护栏杆和180mm高的挡脚板，防护栏杆应设置两道横杆，上杆距作业面高度1.2m，中杆距作业面高度0.6m，栏杆立杆间距不得大于2m，挡脚板应采用厚度不小于1.5mm的钢板制作，刷黄黑警示漆，间距200mm。作业层架体外侧必须采用密目式安全立网全封闭，安全网的网目密度不得低于2000目/100c㎡，耐冲击性能应符合GB5725的要求，安全网与架体的绑扎间距不得大于300mm，绑扎应牢固，严禁出现破损、漏绑情况。架体底层必须采用硬质防护全封闭，封闭层应采用厚度不小于15mm的多层板或2mm厚的钢板，封闭层与结构面的间隙不得大于50mm，间隙处应设置柔性密封材料封堵，严禁出现坠物通道。架体每层与建筑结构之间的间隙应采用可翻折的密封板进行封闭，密封板应能承受1kN的集中荷载而不发生变形，翻板应向上翻折固定，严禁向下翻折或缺失。三、防坠、防倾装置安全要求1.防坠装置设置防坠装置必须采用机械式全自动装置，严禁采用手动控制或弹簧式、绳索式防坠装置，防坠装置的制动距离不得大于80mm，额定承载力不得小于20kN，且应符合《建筑施工工具式脚手架安全技术规范》JGJ202的要求。防坠装置应设置在竖向主框架位置，每一处竖向主框架的每个附着支座处均应设置独立的防坠装置，严禁多个主框架共用一套防坠装置，且防坠装置与提升设备不得设置在同一附着支座上。防坠装置的安装应与附着支座同步进行，安装后应做模拟坠落试验，试验时架体加载至1.2倍额定荷载，自由坠落距离不得超过100mm，制动后架体各构件无明显变形、焊缝无开裂。防坠装置应每月检查一次，检查内容包括弹簧弹性、棘爪磨损、销轴连接情况，棘爪磨损量超过原厚度的10%时应立即更换，弹簧出现锈蚀、塑性变形时应及时更换。当爬架处于使用状态时，防坠装置必须处于常闭制动状态，严禁人为解除防坠功能；提升或下降作业时，防坠装置应处于随动状态，确保一旦发生坠落能立即制动。2.防倾装置设置防倾装置应采用导向滚轮或导向滑套，与竖向主框架的导轨配合间隙不得大于5mm，每处竖向主框架的防倾导向装置不得少于2套，且上下间距不得小于2.8m。防倾导轨应沿架体全高连续设置，导轨的直线度偏差不得大于1/1000，且最大偏差不得超过3mm，导轨接头处的台阶不得大于1mm，接头应采用M16螺栓连接，螺栓数量不得少于4个。防倾装置的导向轮与导轨的接触面应保持清洁，严禁有砂浆、混凝土等杂物附着，每次提升或下降前应清理导轨表面杂物，并涂抹润滑油。防倾装置的销轴应采用开口销固定，开口销的规格应与销轴匹配，严禁采用铁丝、钢筋代替开口销。每次提升或下降作业完成后，应检查防倾装置的贴合情况，确保导向轮与导轨无脱开、无卡滞，间隙符合要求。四、提升、下降作业安全要求1.作业前准备提升或下降作业前必须编制专项施工方案，方案应经施工单位技术负责人审核签字、总监理工程师审查签字后方可实施，作业高度超过50m的爬架提升/下降方案应组织专家论证。作业前应对作业人员进行安全技术交底，交底内容包括作业流程、风险点、应急措施，交底双方应签字确认，交底记录留存归档，作业人员必须经考核合格后持证上岗，严禁无证人员操作。作业前应全面检查架体结构，检查内容包括：附着支座螺栓紧固情况、防坠防倾装置完好情况、架体杆件连接情况、防护设施完整性、架体上的杂物清理情况，所有检查合格后由项目技术负责人、总监理工程师共同签发提升/下降作业令后方可作业。作业前应在作业区域下方设置警戒区，警戒区的范围不得小于架体坠落半径，坠落半径按架体高度确定：架体高度2~5m时坠落半径3m，5~15m时4m，15~30m时5m，30m以上时6m，警戒区应设置明显的警示标志，安排专人值守，严禁无关人员进入。2.作业过程控制提升或下降作业应采用同步控制系统，系统应具备荷载监测、位移监测、自动报警、自动停机功能，荷载偏差超过±15%时应自动报警，超过±30%时应自动停机；相邻提升点的高差不得大于20mm，整体架体的最大高差不得大于50mm，同步控制系统的传感器应每6个月校准一次，校准合格后方可使用。提升或下降过程中应安排专人逐跨观察架体运行情况，观察内容包括：架体是否有卡滞、异响，附着支座是否有变形，防坠装置是否随动正常，结构连接件是否有松动，每提升/下降1m应停顿检查一次，发现异常立即停机，排除故障后方可继续作业。作业过程中严禁操作人员站在架体上，严禁在架体上堆放材料、工具，严禁进行电焊、气割等动火作业。当遇到六级及以上大风、大雨、大雪、大雾等恶劣天气时，应立即停止提升/下降作业，并将架体与结构进行临时拉结，所有附着支座螺栓全部紧固到位，防坠装置处于制动状态。3.作业后验收提升或下降到位后，应立即组织验收，验收由施工单位项目技术负责人组织，安全员、架子工班组长、监理单位专业监理工程师参加，验收内容包括：附着支座安装数量及螺栓紧固情况、防坠防倾装置锁定情况、架体垂直度偏差、防护设施封闭情况、临时拉结拆除情况、同步控制系统断电情况。验收应填写验收记录，所有参与验收人员签字确认，验收合格后悬挂验收合格牌方可投入使用，验收不合格的应限期整改，整改完成后重新组织验收，严禁未验收合格擅自使用。五、使用阶段安全管理要求1.荷载管理爬架使用阶段应严格控制施工荷载，严禁超过设计值，作业层上的材料应均匀堆放，堆放高度不得超过1.5m，集中荷载不得大于1.5kN，严禁在架体上集中堆放钢筋、模板、钢管等重物，严禁利用爬架拉结模板支撑、起重设备等设施。每月应对架体荷载情况进行一次专项检查，对违规堆载的立即清理，对多次违规堆载的作业班组应进行处罚和重新交底。当需要在架体上设置设备、管线等附加荷载时，必须经专项设计验算，采取加固措施后方可设置，严禁私自增加附加荷载。2.日常检查爬架使用期间应每日进行巡查，由项目安全员、架子工班组长负责，巡查内容包括：架体杆件是否有变形、松动，防护设施是否有破损、缺失，附着支座是否有松动、变形，防坠防倾装置是否有异常，密封板是否有缺失，架体上是否有堆载。巡查应填写巡查记录，发现隐患立即整改，整改完成后方可继续使用。每周由项目技术负责人组织一次全面检查，检查内容包括：螺栓紧固力矩抽检、防坠装置功能测试、同步控制系统性能检查、架体垂直度测量、焊缝质量检查，检查应形成记录，对存在的问题制定整改措施，明确整改责任人、整改时限。每季度应委托有资质的检测机构对爬架的附着支座、防坠装置、结构杆件进行专项检测，检测不合格的构件应立即更换，检测报告应留存归档。3.维护保养每月应对爬架的所有螺栓进行一次紧固，高强度螺栓的使用寿命不得超过2年，或累计提升/下降次数不得超过10次，达到使用次数或出现锈蚀、变形时应立即更换。每季度应对防坠装置、提升设备的传动部位涂抹润滑油，对锈蚀的构件进行除锈、刷漆处理，对损坏的密封板、安全网及时更换。爬架停用超过1个月时，应进行专项检查，采取加固措施，复工前应重新组织验收，合格后方可使用。当工程停工超过3个月时，应将爬架降至底部，或采取加密附着支座、增设拉结等措施，确保架体稳定性。六、拆除作业安全要求1.拆除前准备爬架拆除前应编制专项拆除方案，方案应明确拆除顺序、拆除方法、安全防护措施、人员分工，拆除高度超过50m的爬架拆除方案应组织专家论证。拆除前应对作业人员进行专项安全技术交底，交底内容包括拆除流程、风险点、应急措施，作业人员必须持证上岗，佩戴安全帽、安全带、防滑鞋。拆除前应清理架体上的所有杂物、材料，拆除作业区域下方设置警戒区，警戒范围不得小于坠落半径，安排专人值守，严禁无关人员进入。拆除前应检查附着支座、防坠装置的完好情况，对松动的螺栓进行紧固，对变形的部位进行加固，确保拆除过程中架体稳定。2.拆除过程控制爬架拆除应按照“先装后拆、后装先拆”的顺序进行，先拆除防护设施、水平杆件，再拆除竖向主框架、水平支承桁架，最后拆除附着支座、预埋件。拆除作业应从上至下逐层进行，严禁上下同时作业，严禁采用整体推倒、切割的方式拆除。拆除的杆件、构配件应采用绳索或起重设备运至地面，严禁抛掷，拆除下来的构件应分类堆放，严禁堆放在结构楼层边缘。拆除过程中，每拆除一段架体应及时检查剩余架体的稳定性，对剩余架体的悬臂高度超过6m的应增设临时拉结措施，确保架体稳定。当遇到六级及以上大风、大雨、大雪等恶劣天气时，应立即停止拆除作业，并将剩余架体与结构牢固拉结，待天气好转后继续拆除。3.拆除后管理拆除完成后，应对所有构件进行清理、检查、维修，对变形、损坏的构件进行报废处理，对完好的构件进行分类标识，入库存放，存放场地应干燥、通风，严禁构件露天堆放导致锈蚀。拆除资料应整理归档，包括专项方案、交底记录、验收记录、检查记录、拆除记录，归档资料保存期限不得少于5年。七、应急管理要求1.应急预案编制施工单位应编制爬架专项应急预案，内容包括：架体坠落、倾斜、卡滞、火灾等突发事件的处置流程、应急组织机构、应急物资配备、人员疏散路线。应急预案应每半年演练一次，演练后对预案进行评估修订，确保预案的可操作性。应急物资应配备齐全，包括：对讲机、扭力扳手、千斤顶、临时拉结钢管、安全带、急救箱、灭火器材，应急物资应存放在指定位置，定期检查，确保完好可用。2.突发事件处置当架体发生轻微倾斜、卡滞时，应立即停止作业，将架体临时固定，查明原