钢筋混凝土烟囱翻模施工技术措施培训

钢筋混凝土烟囱翻模施工技术措施培训CONTENTS目录01翻模施工技术概述02翻模装置设计与荷载计算03施工准备工作04操作平台及滑升装置组装CONTENTS目录05翻模施工工艺流程06关键施工技术07安全与质量控制01翻模施工技术概述翻模施工技术定义与特点翻模施工技术定义翻模施工技术是一种采用多层模板交替提升、循环作业的高耸结构施工方法，通过模板系统与操作平台的协同工作，实现烟囱筒身逐层浇筑成型。核心工艺特点：操作简便与质量可控相较于滑模施工，翻模施工通过分层支拆模板，能获得更光洁平整的混凝土表面，无滑痕，中心点控制精度达15mm以内，施工缝数量减少40%以上，有效防止筒身扭转。工艺组合模式：附着式起重与三角架支撑典型工艺采用附着式起重装置（如鹰架、扒杆、吊笼）与三角架翻模系统结合，吊笼负责混凝土及人员垂直运输，扒杆吊运钢筋，模板与三角架逐层上升循环利用，适用于30-260米高度烟囱施工。设备投入优势：中小型项目经济性突出翻模施工初期设备投入较低，主要配置定型钢模板、小型卷扬机等，某30米砖混烟囱项目模具费用不足15万元，模板重复使用8次后单次摊销成本降至初始值的22%，适合预算有限的中小型项目。翻模与滑模、移模工艺对比工艺原理差异翻模采用2-3层模板交替上升，利用已浇筑混凝土为支承，通过三角架或液压装置实现模板循环翻转；滑模通过液压千斤顶带动整体模板系统沿结构连续滑升；移模则是分节浇筑，模板整体拆除后向上移动重新安装。施工效率对比滑模施工速度最快，100米烟囱日均进度可达5-6米；翻模次之，中等高度烟囱日进度约1.2-1.5米；移模最慢，100米烟囱需2-3个月完成主体。质量控制特点翻模混凝土表面光洁平整，无滑痕，中心点控制精准，施工缝少；滑模整体性好但对混凝土凝结时间要求严格；移模接缝较多，需注意防渗处理。成本与适用性分析翻模设备投入精简，适合80米以下中小型烟囱；滑模初期投入高（约200万元液压系统），适用于150米以上超高层；移模人工成本占比高（35%），适用于异形结构或复杂地质条件。翻模施工应用范围与优势适用工程类型

适用于60m-210m高度的钢筋混凝土烟囱施工，也可用于排气塔、电视塔、高桥墩、水塔、筒仓等筒体结构工程。工艺对比优势

相较于滑模施工，翻模施工混凝土表面更光洁平整、无滑痕，中心点控制精准，施工缝少，能有效防止筒身扭转。质量控制特点

模板分块安装，坡度和圆弧度易于调节，可避免施工累积误差；筒体中心和半径在静态下测量，数据精确，筒壁垂直度易控制在规范范围内。安全与经济性

采用Φ48mm×3.5mmQ235钢管作为支承杆，出模强度高，承载能力强；可节约支模和脚手架工料，减少费用，施工过程文明安全。02翻模装置设计与荷载计算滑升施工平台钢结构设计

平台结构形式采用下弦式空间结构，翻模平台起拱高度为1/500，以增强平台刚度和稳定性。

主要构件配置组装时采用20榀提升架，主次辐射梁各10榀，主副辐射梁上配置起重为6t的GYD－60型千斤顶。

平台改装方案滑升施工到50m时进行平台改装，拆除辐射梁，更换围圈和模板，保留10榀主辐射梁、14只千斤顶。

垂直运输设计人员上下垂直运输采用烟囱中间吊笼，由两台卷扬机带动；筒壁所用砼和钢筋的垂直运输用安装在平台上的2只扒杆解决。提升架与辐射梁系统配置

提升架结构设计与安装要求采用型钢焊接而成，安装时先在基层混凝土上弹出安装位置线，确保提升架中心与烟囱中心重合。固定方式采用预埋件焊接，预埋件需提前预埋在基层混凝土内，确保牢固可靠。

辐射梁材料与起拱设置翻模主次辐射梁各10榀，采用下弦式空间结构，翻模平台起拱高度为1/500。辐射梁安装时应确保起拱高度，鼓圈中心与烟囱中心重合，以保证平台受力均匀。

拉杆配置与稳定性增强施工拉杆采用Φ16圆钢，原设计每组主辐射梁设1根φ16mm悬索拉杆共10根，为增加平台刚度和稳定性，本工程每根辐射梁均架设悬索拉杆，共20根。

支承杆材料与连接方式支承杆原设计为φ25mm的Q235圆钢，本工程改为在主辐射梁上采用φ48壁厚≥3mm的焊接钢管，每次接长时先用水泥砂浆灌实后再焊接，每10m灌实一次。荷载项目与承载能力计算

主要荷载项目组成烟囱翻模施工荷载主要包括操作平台自重（约195吨）、施工活荷载、偏荷载等，总重量约40-50吨。

荷载配值与安全系数考虑施工过程中可能出现的偏荷载，按最不利工况计算，确保荷载配值满足规范要求，安全系数不小于1.2。

提升设备承载能力核算以20只6tGYD-60型千斤顶为例，单只千斤顶额定承载6吨，按50%利用率计算，总承载能力达60吨，可满足平台总重量40-50吨的使用要求。

支承杆承载能力优化将原设计φ25mmQ235圆钢支承杆改为φ48壁厚≥3mm焊接钢管，每10m用水泥砂浆灌实后焊接，提升支承杆稳定性和承载能力。支承杆选型与连接工艺

支承杆材料选择原设计采用φ25mm的Q235圆钢，本工程改为主辐射梁上采用φ48壁厚≥3mm的焊接钢管，以提高承载能力和稳定性。

支承杆荷载计算滑升施工平台总重量约40吨～50吨，20只千斤顶仅计算一半即可承受60吨，满足施工荷载要求，每根辐射梁均架设悬索拉杆增强稳定性。

支承杆连接工艺支承杆每次接长时，先用水泥砂浆灌实后再焊接，或浇至牛腿部位时用水泥砂浆灌实后焊接，每10m灌实一次，确保连接牢固。03施工准备工作基础面处理与测量放线基础面清理凿毛清理基础表面松散混凝土和杂物，对基础面进行凿毛处理，以增强新老混凝土的结合力。中心点测定与弹线精确测定烟囱基础中心点，弹线标明提升架、内外围圈、辐射梁等关键部件的安装位置，确保施工定位准确。沉降观测点设置设置沉降观测点，监测施工过程中基础的沉降情况，同时注意在模板内预埋筒身所需的预埋铁件。基础尺寸误差检查施工前检查基础实际位置和尺寸，确保烟囱基础中心点对设计坐标的位移不超过15mm，筒壁内径误差不超过杯口内径的1%且≯40mm，环壁壁厚误差不超过20mm。沉降观测点设置要求观测点布设位置应在烟囱基础及筒身关键部位设置沉降观测点，特别注意模板内筒身预埋铁的位置不可遗忘，确保观测数据能反映结构整体沉降情况。观测点设置数量根据烟囱规模和结构特点合理确定观测点数量，一般沿基础周边对称布设，筒身部分可结合施工段划分设置，确保全面监测沉降变化。观测点技术要求观测点应采用坚固耐用的材料制作，如预埋铁件，其埋设应牢固可靠，高出结构表面一定高度，便于观测仪器操作，且标识清晰。初始数据测定在施工前，需对所有沉降观测点进行初始数据测定，作为后续沉降量计算的基准，初始测量应在观测点埋设稳定后进行，确保数据准确。液压设备进场检查与调试

油管系统检查油管需逐根进行加压试验，确保无渗漏，试验合格后彻底清洗干净，保证油路畅通。

千斤顶性能检验对千斤顶逐个进行行程检验，统一确定行程帽固定尺寸，确保提升同步性和稳定性。

液压控制台调试液压控制台进场后先行全面检查，进行加压试运转，验证其控制精度和运行可靠性。材料与人员准备要求

主要材料准备标准钢筋选用HPB235、HRB335级，进场需提供合格证并抽样复检；水泥采用42.5级矿渣或普通硅酸盐水泥，出厂超过三个月需复检；砂为天然中砂含泥量≤3%，碎石连续粒级最大粒径≤60mm，筒壁顶部10米禁用石灰石骨料。

模板系统配置要求采用定型钢模板，内模规格1250×3300mm，外模1250×3300mm，配套收分模板及对销螺栓；模板安装前需清理涂刷隔离剂，接缝处用双面胶条密封防漏浆，每榀模板垂直度偏差控制在2mm内。

施工设备准备与校验液压系统含6tGYD-60型千斤顶（20榀提升架配置），油管需逐根加压试验（工作压力1.25倍），控制台进行加压试运转；测量设备配备全站仪、经纬仪各1台，水准仪1台，校验误差符合《工程测量规范》要求。

人员配置与资质要求配置管理人员（项目经理、技术负责人、安全总监）、特种作业人员（起重工、架子工、焊工、液压操作工）及普通作业人员，特种工种需持证上岗；施工前进行安全培训和技术交底，高空作业人员需通过体检，无高血压、心脏病等禁忌证。04操作平台及滑升装置组装中心鼓圈与提升架安装工艺中心鼓圈安装要点中心鼓圈安装前需搭设支撑脚手架，立杆间距控制在800mm，横杆步距1200mm，顶面采用水平仪找平并标出中心点。鼓圈中心应与烟囱中心重合，组装后其分度误差需小于0.08度或最大外径处轴向偏差小于15mm。提升架安装与固定要求提升架采用型钢焊接而成，安装前需对爬升滚轮架、调节丝杆等部件进行检修润滑。安装时以烟道口中心线为基准均匀布置，通过预埋件焊接固定，确保提升架垂直，与承重模板通过销块连接牢固。辐射梁与拉杆安装规范辐射梁安装需与中心鼓圈用销子连接，另一端固定在操作架顶部滚轮上，确保起拱高度。斜拉索采用φ24×6×37钢丝绳，每榀辐射梁均设置悬索拉杆，通过5t倒链对称拉紧，绳卡节点不少于4只，中心鼓圈起拱量控制在50～80mm。辐射梁与拉杆安装技术要点

辐射梁安装流程与精度控制安装顺序为中心鼓圈→提升架→辐射梁→拉杆，需确保提升架垂直，辐射梁起拱高度符合设计要求（如1/500），鼓圈中心与烟囱中心重合。以山西介休205m烟囱工程为例，16榀辐射梁安装分度误差小于0.08度，最大外径处轴向偏差小于15mm。

拉杆选型与安装规范施工拉杆采用Φ16圆钢，每榀辐射梁均架设悬索拉杆以增加平台刚度和稳定性。原设计每组主辐射梁1根拉杆，优化后增至每根辐射梁1根，有效减小挠度。斜拉索采用φ24×6×37钢丝绳，安装时用5t倒链对称四点同时拉紧，绳卡每个节点不少于4只。

安装质量验收标准辐射梁安装后需检查起拱高度、与鼓圈连接牢固性及分度均匀性；拉杆安装后需专人检查张紧程度是否一致，确保中心鼓圈起拱量控制在50～80mm，不大于15cm。支承杆采用φ48壁厚≥3mm焊接钢管，每10m用水泥砂浆灌实后焊接。模板系统安装顺序与要求

模板安装基本顺序内模→绑扎钢筋→外模。固定围圈调整装置→固定围圈→活动围圈顶紧装置→活动围圈→活动模板及收分模板。

中心鼓圈与提升架安装要求提升架安装需垂直，辐射梁应确保起拱高度，鼓圈中心与烟囱中心重合，以保证整体结构的同心度和稳定性。

模板安装后检查校正项目模板安装完后，应对其半径、坡度、壁厚、钢筋保护层进行检查校正，合格后方可进行滑行设备的安装。

随升井架安装技术参数随升井架安装垂直偏差应不大于1/200，井架中心应与筒身圆心一致，安装后需安装斜撑、滑轮座、柔性滑道、吊笼及扒杆。液压系统与电力系统安装

液压系统安装工艺采用分级并联油路，支承杆起始位置位于筒壁外环筋内侧。液压控制台安装在地面便于操作位置，通过高压油管与千斤顶连接，安装后需进行试压，试压压力为工作压力的1.25倍，确保无渗漏。

液压设备检查要求油管逐根加压试验并清洗干净，接头不得漏油；千斤顶逐个作行程检验，统一行程帽尺寸；液压控制台全面检查并做好加压试运转工作。

电力系统配置要点操作平台铺板按尺寸配制定型板，编号铺设于辐射梁之间。随升井架安装垂直偏差不大于1/200，中心与筒身圆心一致，同步安装斜撑、滑轮座及电气控制系统。

安全防护同步实施烟囱滑升至一定高度后，安装内外吊脚手，外侧围栏及悬挂安全网，确保液压与电力系统运行区域的施工安全防护到位。随升井架与安全设施搭设

01随升井架安装要求随升井架安装垂直偏差应不大于1/200，井架中心应与筒身圆心一致。安装后需安装斜撑、滑轮座、柔性滑道、吊笼及扒杆，扒杆位置应避开吊笼的出料口，并将烟囱永久性爬梯安装在扒杆的半径之内。

02内外吊脚手及防护设施烟囱滑升到一定高度后，安装内外吊脚手，随之安装外侧围栏及悬挂安全网。操作平台铺板按平台尺寸配制定型板，按编号铺设于辐射梁之间，确保作业面安全。

03安全防护棚设置标准危险警戒区内的建筑物出入口、地面通道及机械操作场合，应搭设高度不低于2.5m的安全防护棚。棚顶一般采用不小于二层纵横交错的木板或竹夹板构成，重要场合可增加一层2~3mm厚的钢板。05翻模施工工艺流程初升阶段施工操作要点混凝土浇筑厚度控制当砼分层浇灌厚度达到模板高度的2/3，需在2小时内浇捣完毕，为初升提供条件。初升行程与系统检查提1-2个行程后，观察检查各组装系统工作情况是否正常，确保后续施工安全。转入正常滑升的强度要求待砼强度达到0.2～0.3MPa时，即可转入正常滑升阶段，保证施工质量与进度。正常滑升阶段循环作业流程绑扎钢筋按设计图纸要求，在操作平台上进行筒身钢筋绑扎，先绑扎环向钢筋，再绑扎纵向钢筋，确保钢筋间距、保护层厚度符合规范，钢筋连接采用焊接或机械连接，接头位置需错开。提升模板启动液压系统，控制千斤顶同步提升模板，根据支承杆数量、稳定情况及筒壁坡度，确定每次提升高度为300～500mm，提升过程中保持平台水平，及时调整千斤顶升差。收分半径每滑升一次结束后，设专人负责调径，按“调径表”规定的标高、半径值及辐射梁刻度，将提升架向内推进，调径起始点与方向结合平台垂直及扭转情况确定，如平台顺时针扭转则沿逆时针方向调径。浇捣砼采用商品混凝土，通过混凝土输送泵输送至操作平台，按顺时针或逆时针方向均匀布料，分层浇筑，每层厚度不超过500mm，使用插入式振捣器振捣至表面不再下沉、不冒气泡、泛出浮浆。检查与循环放下吊笼，放松导索，检查结构与操作平台有无挂连，拉紧导索后继续上料，按上述“绑扎钢筋→提升模板→收分半径→浇捣砼”顺序循环作业，直至完成该阶段施工。滑升速度控制与计算方法

01滑升速度计算基本公式滑升速度控制计算依据公式：V＝（H-h-a）/t。其中，V为模板滑升速度（m/h），H为模板高度（m），h为每个浇筑层厚度（m），a为砼浇筑后其表面到模板上口的距离（m），t为砼从浇筑到位至达到出模强度所需的时间（h）。

02不同高度段滑升速度取值40m以下模板滑升速度：V＝（H-0.3-0.1）/3＝0.2m/h（h取0.3m）；40m以上模板滑升速度：V＝（H-0.2-0.1）/3＝0.17m/h（h取0.2m）。

03滑升速度控制关键影响因素根据气温掌握提升间隔时间和进度是保证滑出模板的砼不再流淌、不坍落、表面光滑的关键。需确保砼强度达到0.2～0.3MPa时转入正常滑升，同时控制千斤顶之间的升差，外模板下围圈下部用钢丝绳和5t倒链收紧防止漏浆。停滑与复工处理措施01停滑前准备工作停滑时砼应浇灌到同一平面，确保结构受力均匀。模板每隔半小时提升1-2个行程直至模板与砼不再粘结为止，防止砼与模板粘连。02施工缝处理要求继续滑升前，需清除施工缝处松动的石子，冲洗干净，再铺加20～30毫米厚的1：2水泥砂浆层或采用石子减半法，然后继续浇筑上层混凝土。03停滑期间安全保障停工前做好防护措施，操作台上人员撤离，对设备、工具、零散材料及可移动的铺板等进行整顿、固定并做好防护，所有人员撤离后立即切断通向操作平台的供电电源。04复工前检查要点复工前需检查液压系统（油管、千斤顶、控制台）是否正常，模板是否有变形，钢筋保护层及筒壁几何尺寸是否符合要求，确认无误后方可继续施工。调径与模板收分操作工艺

调径作业流程与控制要点设专人负责调径，每滑升一次结束后，根据"调径表"规定的标高、半径值及辐射梁刻度，将提升架向内推进。调径起始点与方向需结合平台垂直及扭转情况确定，如平台顺时针扭转时沿逆时针方向调径，平台垂直偏移时从相反方向开始调径。

模板收分操作规范模板收分通过收分装置实现，根据筒壁设计坡度，调整活动模板与收分模板的相对位置。收分过程中需确保模板拼缝严密，防止漏浆，收分后模板半径、坡度及壁厚应符合设计要求，且需经检查校正合格后方可进行下道工序。

调径与收分的协同控制调径与模板收分同步进行，每次提升后需同时检查半径偏差和模板收分情况。40m以下滑升段每次提升高度300-500mm，40m以上段按计算滑升速度控制（40m以下V=0.2m/h，40m以上V=0.15m/h），确保筒壁几何尺寸精准。06关键施工技术钢筋绑扎与混凝土浇筑要求

钢筋绑扎工艺标准钢筋加工在地面完成，按设计图纸下料、弯曲，运输至操作平台后进行绑扎。先绑扎环向钢筋，再绑扎纵向钢筋，钢筋间距、保护层厚度需符合设计要求。钢筋连接采用焊接或机械连接，接头位置应错开，错开距离符合规范规定。

混凝土材料与配合比控制采用商品混凝土，强度等级按设计要求（如C30/C40），坍落度控制在60-80mm。粗骨料最大粒径不超过60mm，筒壁顶部10米高度范围内不得采用石灰石。掺合料（早强剂、缓凝剂等）需经检验和试配符合要求后方可使用。

混凝土浇筑与振捣规范混凝土通过输送泵输送至操作平台，按顺时针或逆时针方向均匀布料，分层浇筑，每层厚度不超过500mm。采用插入式振捣器振捣，振捣至混凝土表面不再下沉、不冒气泡、泛出浮浆为止，避免漏振或过振。

施工缝处理与养护措施停滑时混凝土应浇灌到同一平面，继续滑升前需处理施工缝：清除松动石子，冲洗干净，铺20～30mm厚1:2水泥砂浆层或采用石子减半法。混凝土浇筑完成后养护时间不少于14天，采用喷水或覆盖养护膜方式同步养护。垂直度与中心偏差控制

垂直度控制标准每层垂直度偏差控制在5mm以内，全高垂直度偏差不超过30mm，确保筒身结构稳定性。

中心偏差控制要求烟囱基础中心点对设计坐标的位移允许偏差为15mm，筒壁内径误差不超过杯口内径的1%且≯40mm。

测量控制方法采用经纬仪、水准仪监测模板垂直度及标高，利用线锤法校准竖向轴线，每8-10节实施标高测量修正误差。

动态调径纠偏措施设专人负责调径，每滑升一次按"调径表"调整提升架位置；平台顺时针扭转时沿逆时针调径，垂直偏移时从相反方向起始调径。施工缝处理技术施工缝处理时机停滑时需将混凝土浇灌至同一平面，模板每隔半小时提升1-2个行程直至模板与混凝土不再粘结，确保施工缝界面清晰。施工缝表面处理继续滑升前，清除施工缝处松动石子并冲洗干净，采用20～30毫米厚的1：2水泥砂浆层或石子减半法进行界面处理。施工缝质量控制要点处理后需保证新旧混凝土结合紧密，避免出现缝隙或夹渣，施工缝位置应避开筒身受力关键部位，确保结构整体性。烟道口与筒首施工工艺

烟道口施工技术要点烟道口施工需在筒身相应标高位置预留洞口，模板采用定制异形模板，与筒身模板同步安装加固。钢筋绑扎应注意洞口加强筋的设置，其数量和规格需符合设计要求。混凝土浇筑时，应从洞口两侧对称下料，避免模板偏移，振捣密实。

环形悬臂施工工艺环形悬臂施工前，需对筒身相应部位进行处理，确保基层平整、清洁。模板采用悬挑式支撑体系，安装时严格控制标高和半径。钢筋安装应保证悬臂部分的受力钢筋位置准确，混凝土浇筑应分层进行，每层厚度不超过300mm，振捣时避免触碰模板支撑。

烟囱筒首施工流程筒首施工包括顶部圈梁和烟帽施工。首先进行圈梁钢筋绑扎和模板安装，模板应具有足够的刚度和稳定性。混凝土浇筑完成后，养护时间不少于14天。烟帽施工采用预制或现浇方式，确保其外形符合设计要求，与筒身连接牢固，做好防水处理。07安全与质量控制高空作业安全防护措施

高空作业平台安全搭设严格按照高空作业安全规范进行平台搭建，确保平台结构稳固、承载能力强。平台边缘设置不低于1.2米的防护栏杆，能承受水平方向1000牛顿的外力。平台上铺设防滑材料，定期检查维护平台。

个人防护装备要求作业人员必须佩戴安全帽、安全带等个人防护装备，并确保其完好无损。穿着紧身工作服和防滑鞋，安全带应高挂低用。遇大风、雨雪等恶劣天气，需采取额外防护措施。

高空作业安全监管现场设置专职安全监管人员，对高空作业进行全程监控。在高空作业区域设置明显安全警示标志，提醒非作业人员避让。制定高空作业应急预案，定期组织安全培训和演练。

恶劣天气应对措施遇到雷雨、6级及以上大风时，必须停止施工。停工前做好防护措施，撤离操作台上人员，固定设备、工具和零散材料，切断通向操作平台的供电电源。质量验收标准与检测方法

主控项目验收标准烟囱基础中心点对设计坐标的位移允许偏差≤15mm；筒壁内径误差≤杯口内径的1%且≯40mm；环壁壁厚允许偏差±20mm，混凝土强度等级需达到设计要求。一般项目验收标准模板安装垂直度偏差每层≤5mm，全高≤30mm；钢筋保护层厚度偏差±5mm；混凝土表面平整度≤8mm/2m，无蜂窝、麻面等缺陷。关键检测方法采用全站仪测定中心点位移，水准仪控制标高；使用2m靠尺检查混凝土表面平整度；超声波检测混凝土