5S现场管理知识考试题库及答案

5S现场管理知识考试题库及答案题型一：单项选择题（本大题共30小题，每小题1分，共30分。请从A、B、C、D四个选项中选出一个最符合题意的答案。）1.5S管理理念最早起源于哪个国家？（）A.美国B.德国C.日本D.中国2.5S管理中的“整理（SEIRI）”环节，其核心目的是什么？（）A.将物品摆放整齐B.区分要与不要的物品，消除空间浪费C.彻底打扫工作场所D.制定规章制度3.在5S活动中，对“不要的物品”进行处理时，以下哪种做法是最恰当的？（）A.暂时留存在工作区域以备不时之需B.统一堆放在走廊角落C.坚决清理出工作现场，进行废弃、变卖或转移D.留在个人储物柜中4.“整顿（SEITON）”环节的三定原则是指（）A.定点、定量、定人B.定点、定容、定量C.定容、定量、定方法D.定点、定容、定人5.工作场所某物品的存放位置应该由什么来决定？（）A.物品的价值B.物品的使用频率C.物品的体积D.物品的购买时间6.5S管理中，将文件资料按照颜色进行分类管理，属于哪个环节的范畴？（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁7.“清扫（SEISO）”不仅要求打扫干净，更深层的管理意义在于（）A.保持环境美观B.减少灰尘对产品的影响C.发现设备隐患并点检D.提高员工劳动效率8.某员工每天下班前花费10分钟清理自己的工位，这种行为在5S中属于（）A.整理B.整顿C.清扫D.素养9.5S管理的核心与最终目的是（）A.提升企业形象B.减少安全事故C.提升员工素养，养成良好工作习惯D.降低生产成本10.目视管理的实施，主要是为了在5S的哪个环节发挥最大作用？（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁11.在推行5S时，经常使用“红牌作战”法，该方法主要用于（）A.标示优秀员工B.标示需要清理或整改的问题点C.标示危险区域D.标示贵重物品12.对于工具的整顿，采用“形迹管理法”（即在工具板上画出工具形状）的主要优点是（）A.美观大方B.一目了然发现工具是否缺失C.节约成本D.防盗13.5S中的“清洁（SEIKETSU）”环节，其本质是（）A.不断地进行打扫B.将前3S的实施做法制度化、标准化，并维持成果C.购买更好的清洁工具D.对员工进行卫生培训14.某车间在生产过程中经常出现找工具耗时过长的问题，最直接有效的5S对策是（）A.增加工具采购量B.实施定置管理和形迹管理C.专门雇佣清洁工负责工具保管D.扣发找不到工具的员工奖金15.在5S推行初期，部分员工认为5S就是大扫除，这种认识的错误之处在于忽略了5S的（）A.整理和整顿B.清扫和清洁C.素养与持续改善D.视觉效果16.5S与安全生产的关系是（）A.5S与安全无关B.5S推行得好可以减少安全隐患C.5S会增加安全风险D.安全管理包含5S17.设备的日常点检表悬挂于设备旁边，这属于5S中的（）A.整理B.整顿C.清扫D.素养18.对于工作场所的通道线，一般标准要求宽度为（）A.0.5米B.0.8米C.1米以上D.1.5米以上19.“定置管理”中，物品的放置区域通常用什么颜色划分？（）A.红色B.黄色C.绿色D.蓝色20.在5S的推进组织架构中，最重要的推行主体是（）A.外部咨询顾问B.企业高层领导C.现场班组长及全体员工D.5S专职干事21.以下哪种情况不符合5S“整顿”的要求？（）A.物品有固定的存放位置B.物品上有明确的物料标识C.取放物品需要经过繁琐的审批手续D.常用物品放置在伸手可及的范围内22.5S中的“素养（SHITSUKE）”主要针对的是（）A.设备B.环境C.人D.流程23.为了防止油污滴落影响地面清洁，对设备漏油部位采取接油盘措施，这属于5S的哪个阶段？（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁24.5S管理中，推行“可视化”管理的目的是（）A.让管理状态一目了然，异常能够立刻发现B.让客户参观时感觉好看C.减少员工的工作量D.满足ISO体系认证要求25.某企业在5S检查中发现某员工未按规定穿戴劳保用品，此问题主要反映了该员工在哪个方面存在不足？（）A.整理B.整顿C.清扫D.素养26.推行5S管理时，对于“不要物”的判定，通常采用的标准是（）A.物品的新旧程度B.物品的使用周期和频率C.物品的市场价格D.员工的个人喜好27.“整顿”的最高境界是（）A.所有的东西都放在盒子里B.30秒内能找到并取用所需的任何物品C.物品摆放成一条直线D.没有任何灰尘28.实施清扫时，发现设备某处螺丝松动并进行了紧固，这体现了清扫的哪种功能？（）A.恢复功能B.点检功能C.美化功能D.整理功能29.5S活动与精益生产的关系是（）A.5S是精益生产的基础B.精益生产是5S的基础C.两者完全独立D.两者相互矛盾30.以下哪项不属于5S“清洁”阶段的标准化内容？（）A.制定5S推行手册B.明确各部门5S责任区C.每天例行打扫卫生D.建立定期的5S稽查评比制度题型二：多项选择题（本大题共20小题，每小题2分，共40分。每小题有两个或两个以上符合题意的正确答案，多选、少选或错选均不得分。）31.5S管理包括以下哪些内容？（）A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养32.5S管理中“整理”的作用主要体现在（）A.释放空间B.减少误用误送C.降低库存管理成本D.消除混料风险E.提高设备寿命33.实施“整顿”时，需要遵循的基本原则有（）A.定点B.定容C.定量D.定人E.定期34.在推行5S过程中，目视管理的常用工具包括（）A.形迹管理B.看板管理C.识别管理D.颜色管理E.红牌作战35.某工作场所存在以下哪些情况时，说明急需推行5S管理？（）A.工作台面堆满无用的杂物B.寻找工具需要耗费大量时间C.设备经常发生突发性故障且无预兆D.地面有油污和水渍E.员工严格按照标准作业指导书操作36.“素养”的养成，需要企业采取哪些措施？（）A.持续的教育培训B.领导以身作则C.制定严格的奖惩制度D.营造良好的企业文化E.强制购买统一的工装37.清扫活动的“三扫”原则是指（）A.扫地B.扫物C.扫漏D.扫人E.扫抹38.5S管理在质量控制方面的积极作用包括（）A.减少因混料导致的不良品B.防止灰尘进入精密设备影响精度C.提高员工的品质意识D.避免作业失误E.彻底消除员工疲劳39.以下属于“不要物”处理方法的有（）A.退仓B.变卖C.报废D.改作他用E.留在工作现场备用40.5S与TPM（全面生产维护）的关系是（）A.5S是TPM的前提B.TPM的自主保全第一步就是5SC.5S与TPM互不干涉D.5S的清扫相当于TPM的初期清扫E.5S包含TPM41.在“清洁”阶段，为了保持前3S的成果，需要建立哪些机制？（）A.责任制B.检查机制C.考核机制D.奖惩机制E.监督机制42.定置管理中，对物品放置位置的规划，应考虑的因素有（）A.人机工程学，减少员工弯腰转身B.物品使用的频率C.物品的重量与体积D.物品的颜色E.搬运的路径最短化43.目视管理中，对物品状态的标识通常包含（）A.品名B.规格C.数量D.责任人E.有效期44.推行5S管理常见的误区有（）A.5S就是大扫除B.5S是额外的工作负担C.5S是行政部门的事情D.5S需要全员参与E.5S能立竿见影马上提升利润45.5S现场管理中，对安全通道的规划要求包括（）A.保持畅通无阻B.划定明确的线宽标准C.严禁堆放任何物品D.必须铺地毯E.转弯处不能有盲区46.设备初期清扫的要点包括（）A.清除设备表面的粉尘B.清除设备周边的油污C.发现设备的微小缺陷D.拆卸设备核心部件进行大修E.恢复设备的本来面貌47.以下哪些是素养养成的具体表现？（）A.着装规范B.见面互致问候C.严格遵守作业标准D.不随地吐痰E.随手关灯48.5S推进过程中，红牌作战的作用是（）A.让问题可视化B.督促责任部门整改C.营造改善氛围D.用来惩罚员工E.区分要与不要的物品49.在制定5S评价标准时，应遵循的原则有（）A.客观公正B.量化可测C.抓住重点D.越严格越好，不计成本E.具有可操作性50.5S与企业管理各环节的融合体现在（）A.5S是ISO9001质量体系在现场落地的抓手B.5S是安全标准化的重要组成部分C.5S是精益生产消除浪费的基础D.5S可以替代战略规划E.5S能改善员工人际关系题型三：填空题（本大题共20空，每空1分，共20分。请将答案直接填在横线处。）51.5S起源于日本，其中文含义分别为整理、______、清扫、清洁和______。52.整理的判断标准是物品的______，而不是物品的价值。53.整顿的“三定”原则是指定点、______、定量。54.清扫不仅是打扫，更核心的目的是______，即通过清扫发现并消除设备隐患。55.5S的最高境界是提升员工的______。56.在5S推行中，将不需要的物品贴上红牌以示警示并要求清理的方法称为______。57.目视管理的三要素是透明化、______和状态化。58.整理阶段实施的核心工具是______，用于区分必需品和非必需品。59.在5S管理中，“清洁”阶段的本质是将前3S的做法______和制度化。60.现场管理中，为了防止物品混杂并明确存放位置，通常采用______管理。61.将工具放置在带有凹槽形状的看板上，这种方法称为______管理。62.5S与6S的区别在于6S增加了一个______，强调防范未然。63.整顿的最终目的是减少寻找物品的______。64.物品摆放的合理性需符合______原则，即减少人的疲劳，提高操作效率。65.PDCA循环在5S中的应用，其中推行“清洁”阶段主要对应的是______阶段。66.5S活动强调全员参与，其中______的重视与表率是5S成败的关键。67.在目视管理中，红色通常用来表示______或禁止。68.在规划物品存放时，不常使用的物品应放置在______。69.清扫的“三扫”是指扫人、扫物和______。70.5S管理的最终目标是提升企业的______，即人的品质与工作环境的品质。题型四：判断题（本大题共30小题，每小题1分，共30分。正确的打“√”，错误的打“×”。）71.5S管理仅仅是针对现场环境的改善，与企业利润无直接关系。（）72.整理就是将现场的物品摆放整齐，不用的东西堆到仓库里。（）73.整顿就是把要的物品定置摆放，做到任何时候都能在30秒内取出。（）74.清扫只是清洁工的工作，与操作工无关。（）75.清洁就是每天打扫卫生，保持环境干净。（）76.素养是5S的核心，只有员工养成了良好习惯，5S才能长期维持。（）77.红牌作战只能在5S推行的初期使用，后期就不需要了。（）78.目视管理是整顿环节的重要手段，通过视觉化使异常无处遁形。（）79.物品的放置位置应根据其使用频率来决定，高频使用的物品应放在近处。（）80.在推行5S时，只要购买了高档的置物架和收纳盒，就是做好了整顿。（）81.5S管理需要全员参与，任何一个环节的缺失都会影响整体效果。（）82.清扫的过程也是点检的过程，发现设备漏油应及时标记并处理。（）83.“清洁”阶段的主要工作是制定标准并严格执行，以维持前3S的成果。（）84.5S会增加员工的工作量，因此推行时常遇到阻力是正常的。（）85.不要的物品只要还有一点点价值，就应该留在现场以备不时之需。（）86.形迹管理主要用于管理工具，通过画出工具形状来防止丢失和乱放。（）87.5S是一项长期持续的活动，不能搞运动式的“一阵风”。（）88.目视管理中，标识越详细越好，即使需要花费大量成本也无所谓。（）89.安全通道上可以临时堆放一些包装材料，只要当天用完搬走即可。（）90.5S的最终目的是提升企业形象，为了应付客户参观。（）91.只要企业高层领导重视，5S就一定能推行成功，基层员工执行力不重要。（）92.在设备管理中，初期清扫能够暴露设备隐藏的微小缺陷，是自主保全的第一步。（）93.将废弃的纸箱暂时堆放在消防栓前面，只要不挡住通道就没关系。（）94.整理整顿后，工作场所的空间利用率会显著提高。（）95.在5S检查中，对于发现的问题点，应直接对责任人进行经济处罚。（）96.目视管理的核心是让任何人（甚至是外人）都能在瞬间判断正常与异常。（）97.定置管理就是对物品的存放位置进行固定，一旦固定就永远不能更改。（）98.良好的5S环境有助于降低安全事故的发生率。（）99.素养的形成离不开严格的管理制度和持续的教育培训。（）100.5S是精益生产的基础，没有扎实的5S，精益工具很难发挥实效。（）题型五：简答题（本大题共5小题，每小题8分，共40分。请简明扼要地回答问题。）101.简述5S管理中“整理”与“整顿”的区别与联系。102.简述“清扫”环节在设备管理中的深层意义（即清扫即点检的具体体现）。103.什么是目视管理？在5S中推行目视管理的三个基本原则是什么？104.在企业推行5S管理的过程中，常遇到哪些阻力？应如何克服？105.简述“素养”在5S管理体系中的地位及其养成途径。题型六：综合应用题与计算分析题（本大题共3小题，共50分。要求计算准确、分析透彻、措施可行，公式需使用标准LaTeX表示。）106.现场空间与效率计算分析题（15分）某制造企业装配车间在引入5S现场管理前，工位布局杂乱，工具与物料随意堆放。经现场测时与统计，发现平均每名操作工每天（按8小时工作制计算）用于寻找各类扳手、螺丝刀等工具的时间累计达到40分钟。车间内由于废料与合格品混放，导致每月发生2次误用不良品的质量事故，每次处理成本（含停线与返工）为2000元。该车间共有操作工50人，企业平均人工成本为60元/小时。推行5S管理后（重点实施了整理、整顿与形迹管理），寻找工具的时间降至5分钟/天/人，质量事故降为0。请根据以上数据，计算并分析：（1）推行5S后，该车间每天因节省寻找工具时间而增加的有效产能工时为多少？（5分）（2）推行5S后，该车间每天因节省时间而折算的人工成本节省金额为多少元？（5分）（3）推行5S后，该车间每月因避免质量事故而节省的成本为多少元？（假设每月按22个工作日计算，质量事故成本直接按原数据计算）（5分）107.案例综合分析与对策题（20分）某机械加工厂近期订单交期延误严重，车间主任决定开展5S活动以改善现状。推行一个月后，情况未见好转，反而员工抱怨连连。经过现场走访，发现以下现象：①车间角落堆放着大量三个月未使用的废模具和边角料，导致通道变窄，叉车通行困难。②工人小李为了图方便，将高速运转设备的防护罩拆除，以便于清理铁屑。③工具箱内各种量具、刀具、个人水杯混放在一起，经常发生量具掉落损坏的情况。④车间主任把5S检查表发给班组长，要求班组长每天下班前自己打分交回，但班组长往往敷衍了事，全部打满分。⑤地面有一滩油污，工人们绕道行走，无人清理，已持续一周。请运用5S相关理论，针对上述五种现象分别指出其违背了5S的哪一项（或哪几项）要求，并给出具体的改善对策（每个现象的对策不少于2条）。108.生产节拍与物料搬运计算综合题（15分）某企业组装线在推行5S“整顿”前，物料存放区距离组装工位较远，且物料无标识。员工每次取用一批物料需要步行20米，耗时2分钟，且需在物料堆中翻找，平均翻找耗时3分钟。组装线的设计生产节拍为T=5分钟/件。由于取料耗时过长，导致实际生产节拍被拉长至=10分钟/件。推行5S“定置与目视管理”后，物料被移至工位旁1米处，通过滑道直接送达，步行时间降为0，且物料标识清晰，无需翻找，取料总耗时降至=请根据以上数据，计算并分析：（1）推行5S前，该班次的实际产量是多少？（5分）（2）推行5S后，该班次的实际产量是多少？（5分）（3）通过上述计算，结合5S理论中“整顿”的核心目的，分析该改善对生产效率的影响机制。（5分）***参考答案及解析题型一：单项选择题参考答案1.C（5S起源于日本，通过5S活动改善现场环境。）2.B（整理的核心是区分要与不要，将不要的清理出现场，释放空间。）3.C（对于不要的物品，应坚决清理出工作现场，决不能留在现场占用空间。）4.B（整顿的三定原则是定点、定容、定量。）5.B（物品的存放位置应根据使用频率决定，高频近放，低频远放。）6.B（将文件分类并标识清楚，属于整顿中“定容”与“目视化”的范畴。）7.C（清扫即点检，通过清扫发现设备潜在隐患，这是清扫的深层意义。）8.C（下班前清理工位属于日常的清扫活动。）9.C（5S的最终目的是提升人的素养，养成遵守标准的习惯。）10.B（目视管理主要配合整顿，让物品状态一目了然。）11.B（红牌作战用于标示问题点或不要物，督促整改。）12.B（形迹管理通过画出形状，让缺失的工具一目了然。）13.B（清洁的本质是将前3S标准化，并维持成果。）14.B（定置管理和形迹管理能确保工具定点存放，快速取用。）15.C（大扫除只是一次性的清扫，忽略了5S的制度化和素养提升。）16.B（5S通过整理通道、消除油污、规范操作，能显著降低安全风险。）17.B（点检表悬挂于设备旁是目视化整顿的体现，使信息易得。）18.C（通常主通道要求1米以上，满足叉车或人员通行。）19.B（黄色通常用于划定通道线和物品放置区。）20.C（高层领导支持是保障，但真正落地的主体是现场班组长及全体员工。）21.C（整顿要求取放方便，繁琐的审批手续违背了这一原则。）22.C（素养主要针对人的行为习惯和职业操守。）23.C（通过接油盘防止油污扩散，属于清扫环节中对污染源的处理。）24.A（目视管理让正常与异常状态一目了然，异常立刻被发现。）25.D（未穿戴劳保是缺乏安全意识和规则意识，属素养不足。）26.B（物品是否需要，取决于未来的使用周期和频率。）27.B（整顿的最高境界是30秒内能找到并取用任何物品。）28.B（清扫时发现松动并紧固，体现了清扫的点检功能。）29.A（5S是精益生产的基础与起点。）30.C（每天例行打扫属于清扫，清洁强调的是标准化和制度化维持。）题型二：多项选择题参考答案31.ABCDE（5S包含整理、整顿、清扫、清洁、素养。）32.ABCD（整理释放空间，减少误用误送和混料风险，降低库存成本。E是设备维护的作用。）33.ABC（三定原则为定点、定容、定量。）34.ABCD（形迹、看板、识别、颜色均是目视管理工具。E红牌作战属整理整顿工具。）35.ABCD（ABCD均为现场5S恶化的表现。E是好的现象。）36.ABCD（素养养成需培训、领导表率、制度奖惩及企业文化。E强制买工装非素养核心。）37.ABE（清扫的三扫通常指扫除垃圾灰尘、扫除油污、扫除隐患漏洞，对应扫物、扫漏、扫抹。）38.ABCD（5S能防混料、防灰尘、提高品质意识、防失误。E消除疲劳过于绝对。）39.ABCD（不要物可退仓、变卖、报废或改作他用，不应留在现场。）40.ABD（5S是TPM前提，自主保全初期清扫即5S，两者紧密相关。）41.ABCD（清洁阶段需建立责任、检查、考核、奖惩机制以维持。）42.ABCE（规划需考虑人机工程学、频率、体积重量、搬运路径最短。）43.ABCD（标识通常包含品名、规格、数量、责任人。有效期视情况而定。）44.ABCE（误区包括认为5S是大扫除、负担、行政的事、立刻见效。D是正确的认知。）45.ABCE（安全通道需畅通、划线、禁堆物、无盲区。D铺地毯非必须。）46.ABCE（初期清扫除灰尘油污，发现缺陷，恢复本来面貌，非大修拆卸。）47.ABCDE（均为素养养成的具体表现。）48.ABC（红牌作战让问题可视化，督促整改，营造氛围，非用于惩罚。）49.ABCE（标准应客观、量化、抓重点、可操作，不计成本过于绝对。）50.ABC（5S是质量、安全、精益的基础。D替代战略错误，E改善人际关系非直接目标。）题型三：填空题参考答案51.整顿；素养52.使用频率53.定容54.点检55.素养56.红牌作战57.状态化（或界限化）58.红牌作战59.标准化60.定置61.形迹62.安全63.时间64.人机工程学65.C（Check，检查/维持阶段）66.领导（或高层管理者）67.危险（或警告）68.远处（或仓库/集中区）69.扫漏70.品质（或品质与环境）题型四：判断题参考答案71.×（5S通过减少浪费提升效率，直接关系企业利润。）72.×（整理是要将不要物清理出工作现场，而不是堆仓库。）73.√（整顿的核心是定置摆放，30秒内取用。）74.×（清扫是全员参与的，操作工必须负责自己区域的清扫点检。）75.×（清洁是制度化、标准化，而不仅是打扫。）76.√（素养是核心与最终目的。）77.×（红牌作战是持续改善的工具，可长期在检查中应用。）78.√（目视管理是整顿的手段。）79.√（高频近放是整顿的规划原则。）80.×（整顿不在于高档，而在于定置、标识与便利。）81.√（5S强调全员参与。）82.√（清扫即点检，发现隐患是关键。）83.√（清洁阶段核心是标准化维持。）84.×（5S初期可能有阻力，但熟练后能减少工作量。）85.×（无用物品即使有价值也不能留现场，应处理。）86.√（形迹管理的作用即防丢失乱放。）87.√（5S是长效机制，非运动式。）88.×（标识应适度，追求性价比，而非不计成本。）89.×（安全通道严禁堆放任何物品。）90.×（最终目的是素养和消除浪费，非仅为应付参观。）91.×（领导重视重要，但缺全员参与则必败。）92.√（初期清扫是自主保全TPM的第一步。）93.×（消防栓周围严禁堆物。）94.√（整理消除不要物，整顿合理布局，空间利用率提高。）95.×（5S检查以改善为目的，处罚非主要手段。）96.√（目视管理核心是正常异常瞬间可见。）97.×（定置管理可随流程改善而动态调整。）98.√（5S消除隐患，降低事故率。）99.√（制度约束与培训是素养养成的保障。）100.√（5S消除基础浪费，是精益生产基石。）题型五：简答题参考答案101.答：区别：整理的核心是“区分要与不要”，目的是将不需要的物品清理出工作现场，释放空间，减少误用；整顿的核心是“定位定容定量”，目的是将需要的物品按规定位置摆放整齐并进行标识，减少寻找时间。联系：整理是整顿的前提和基础。如果不先进行整理，将无用的物品清理出去，整顿就变成了整理垃圾，无法实现物品的合理定置和高效取用。两者相辅相成，共同实现现场物品的有序管理。102.答：“清扫即点检”是5S在设备管理中的深层意义。其具体体现为：①在清扫设备的过程中，操作者可以直接接触设备的各个部位，从而发现设备表面或内部的微小缺陷（如螺丝松动、油管老化破裂漏油、异响等）。②通过清扫积尘和油污，可以防止灰尘进入设备精密运转部位导致的精度下降或磨损。③将清扫过程中发现的问题进行记录和修复，实现了从“被动维修”向“预防性维护”的转变，延长设备寿命，减少突发停机。103.答：目视管理是指利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息（如标识、颜色、线条、看板等）来组织现场生产活动，使任何人都能在瞬间判断正常与异常状态的管理方法。三个基本原则：①透明化原则：将隐蔽的问题、状态或数据公开化，使之一目了然。②状态化原则：不仅显示物品本身，更要显示其状态（如满、半、空，正常、异常）。③界限化原则：明确正常与异常的界限，当指标超出或低于界限时，无需专家也能立刻发现异常。104.答：常遇阻力：①员工认为5S是额外负担，增加工作量；②认为5S就是大扫除，与生产无关；③领导只挂名不参与，缺乏表率；④缺乏机制，推诿扯皮，活动流于形式。克服方法：①加强教育培训：阐明5S提升效率、减少劳动强度的益处，转变观念；②领导以身作则：高层亲自参与检查与改善，树立标杆；③建立激励机制：将5S检查结果与绩效挂钩，奖优罚劣；④从小处着手：选择试点区域，快速见效，以点带面全面推广。105.答：地位：“素养”是5S管理的核心和最终目的。前4S（整理、整顿、清扫、清洁）是基础和手段，旨在打造良好的环境和规则；如果员工没有养成良好的“素养”，前4S的成果无法长期维持，5S活动必将流于形式。养成途径：①持续的培训与沟通，让员工理解规则背后的意义；②制定清晰明确的标准，并通过目视化让标准深入人心；③严格执行规章制度，奖惩分明，培养规则意识；④管理者率先垂范，通过日常的巡礼与指导，营造遵守规则的企业文化。题型六：综合应用题与计算分析题参考答案106.解：（1）推行5S前，每名工人每天寻找工具时间为40分钟；推行后为5分钟。每名工人每天节省时间：40−车间共有50人，每天总共节省时间：50×将分钟转换为小时：1750÷答：该车间每天因节省寻找工具时间而增加的有效产能工时约为29.17小时。（2）企业人工成本为60元/小时。每天节省的折算人工成本：29.17×答：该车间每天因节省时间而折算的人工成本节省金额为1750元。（3）推行5S前，每月发生2次质量事故，每