建筑工程质量通病防治 - 混凝土工程部分

建筑工程质量通病防治-混凝土工程部分1蜂窝1.1现象混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿，按严重程度分为三类：轻度蜂窝单个面积≤10cm²、深度≤2cm，累计面积≤所在构件面面积的0.5%；中度蜂窝单个面积10~50cm²、深度2~5cm，累计面积≤所在构件面面积的1%；重度蜂窝单个面积>50cm²、深度>5cm，或累计面积超过所在构件面面积1%，属于严重质量缺陷。1.2产生原因①配合比设计不当，砂率偏低（<35%）、石子级配不良，或材料计量偏差超出规范允许值（水泥±2%、粗细骨料±3%、水及外加剂±2%），造成砂浆少、石子多；②搅拌时间不足90s，混凝土和易性差，振捣不密实；③下料高度超过2m未设置串筒、溜槽，造成石子砂浆离析，粗骨料集中；④浇筑分层厚度超出规范限值，插入式振捣器适用分层厚度≤500mm、附着式振捣器适用分层厚度≤200mm，超厚部位下部振捣不到位；⑤振捣漏振，φ50振捣棒作用半径为400mm，要求移动间距≤600mm、距模板距离≤200mm，漏振或振捣时间不足15s时，粗骨料间隙无法被砂浆填充；⑥模板拼缝宽度>2mm未封堵，浇筑时水泥浆流失率可达15%以上，易形成蜂窝。1.3防治措施①配合比设计砂率控制在35%~45%，泵送混凝土砂率宜为38%~45%，石子采用连续级配，最大粒径≤构件截面最小尺寸的1/4、且≤钢筋净距的3/4，泵送混凝土石子最大粒径与输送管内径比：碎石≤1:3、卵石≤1:2.5；②严格计量管控，每台班至少检查2次计量偏差，强制式搅拌机搅拌时间控制在90~120s，掺外加剂时搅拌时间延长30s；③下料高度超过2m时设置串筒、溜槽，出料口距浇筑面高度≤1m，避免离析；④分层浇筑厚度控制在400mm以内，采用标尺杆管控浇筑厚度，振捣棒插入下层混凝土深度≥50mm，消除层间接缝；⑤模板拼缝采用海绵条、密封胶封堵，拼缝宽度≤1mm，浇筑前浇水湿润模板但不得留存明水。1.4整改方法轻度蜂窝将表面松散颗粒剔除，清水冲洗干净后用1:2~1:2.5水泥砂浆抹平压实，养护时间≥7d；中度蜂窝凿除全部薄弱松散颗粒，刷洗干净后支模，用比原强度等级高一级的细石混凝土填塞压实，养护时间≥14d；重度蜂窝需报设计单位出具专项处理方案，通常采用压力灌浆或结构补强措施，处理后重新组织验收。2麻面2.1现象混凝土表面局部出现缺浆和大量小凹坑、麻点，形成粗糙面，无钢筋外露，单个凹坑直径≤10mm、深度≤3mm，属于一般质量缺陷。2.2产生原因①模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；②模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土粘结模板形成麻面；③模板拼缝不严密，浇筑时局部漏浆，拼缝处形成麻面；④振捣时间不足10s时，气泡排出率不足60%，大量气泡停留在模板表面形成麻点；⑤浇筑前模板未浇水湿润或湿润不足，构件表面混凝土水分被模板吸收，失水过多出现麻面。2.3防治措施①模板表面清理干净，不得残留砂浆、混凝土渣等杂物，钢模板表面锈迹需打磨清除，打磨后粗糙度≤Ra25μm；②选用水性或油性专用脱模剂，涂刷均匀无漏刷、无流淌，每平方米模板脱模剂用量控制在0.2~0.3kg；③竖向构件拼缝处模板内侧粘贴5mm厚海绵条，挤压后突出部分刮平，避免伸入构件内部；④振捣至混凝土表面泛浆、无气泡溢出、不再下沉为止，采用变频振捣棒时振捣时间不得少于12s；⑤浇筑前12h浇水湿润模板，木模板含水率控制在15%~20%，钢模板表面湿润后擦干明水。2.4整改方法麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆将麻面抹平压光，养护时间≥3d。3孔洞3.1现象混凝土结构内部存在较大尺寸空隙，局部无混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露，单个孔洞面积≥100cm²、深度≥5cm，属于严重质量缺陷。3.2产生原因①钢筋密集部位、预留孔洞或预埋件处，混凝土下料被钢筋/预埋件搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；②混凝土离析、砂浆分离、石子成堆，严重跑浆后未振捣就继续施工；③混凝土一次下料过多、过厚，浇筑高度过高，振捣器作用范围无法覆盖下部区域，形成松散孔洞；④混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，浇筑过程中未及时清理，混凝土被杂物阻隔形成孔洞。3.3防治措施①钢筋密集部位采用细石混凝土浇筑，石子最大粒径≤钢筋净距的1/2，配合比砂率提高2%~3%，采用φ30或φ20小直径振捣棒振捣，移动间距≤300mm；②预留孔洞、预埋件部位两侧同时下料，浇筑高度一致，采用附着式振捣器配合振捣，孔洞下部模板开设振捣口，振捣完成后再封堵；③下料分层厚度≤300mm，浇筑过程中安排专人旁站管控振捣质量；④浇筑前清理模板内全部杂物，浇筑过程中若掉入杂物需立即停机清理后再继续施工。3.4整改方法孔洞处理需经设计单位验算出具专项方案，通常将孔洞周围松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗干净，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用比原结构强度高一级的微膨胀细石混凝土仔细浇捣密实，养护时间≥14d，强度达到设计强度90%以上再拆除侧模，必要时进行无损检测验证密实性。4露筋4.1现象混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面，露筋长度≤10cm为轻度、10~50cm为中度、≥50cm为重度，中度及以上属于严重质量缺陷。4.2产生原因①保护层垫块移位、数量不足或漏放，致使钢筋紧贴模板，保护层厚度不足，规范要求保护层垫块间距：梁、柱≤1000mm，板、墙≤800mm，垫块厚度偏差≤±3mm；②结构构件截面小、钢筋过密，石子卡在钢筋间隙，水泥砂浆无法充满钢筋周围形成露筋；③混凝土配合比不当产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；④振捣时振捣棒撞击钢筋，导致钢筋移位紧贴模板形成露筋；⑤保护层混凝土振捣不到位，或拆模过早（强度<2.5MPa），拆模时缺棱掉角导致露筋。4.3防治措施①浇筑前检查钢筋位置、保护层厚度，采用同配合比细石混凝土或塑料垫块，承载力≥10kN/块，绑扎牢固，间距符合规范要求；悬挑构件负弯矩钢筋处设置钢筋马凳，马凳间距≤800mm，浇筑时铺设跳板，严禁踩踏钢筋；②钢筋密集部位选用细石混凝土，石子最大粒径≤15mm，配合比砂率≥40%，保证和易性良好；③振捣时严禁撞击钢筋，钢筋移位后需及时校正再继续浇筑；④侧模拆除时混凝土强度≥2.5MPa，保证表面及棱角不因拆模受损。4.4整改方法表面露筋刷洗干净后，用1:2~1:2.5水泥砂浆将露筋部位抹平压实，养护≥7d；露筋较深时凿去薄弱混凝土和突出颗粒，冲洗干净后用比原强度高一级的细石混凝土填塞压实，养护≥14d；重度露筋需报设计单位验算，采取补强措施后重新验收。5缝隙与夹层5.1现象混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层，将结构分割为互不连接的部分，影响结构整体性和承载力，属于严重质量缺陷。5.2产生原因①施工缝或变形缝未经接缝处理，未清除表面水泥薄膜、松动石子及软弱混凝土层，未充分湿润就浇筑混凝土，未处理的施工缝处新旧混凝土粘结强度仅为正常混凝土的20%以下；②施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清理或清理不干净，形成夹层；③混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽造成离析，新旧混凝土结合面形成松散层；④底层交接处未灌注接缝砂浆层，接缝处混凝土振捣不到位，形成缝隙。5.3防治措施①施工缝处混凝土表面需凿毛，凿毛深度≥10mm，露出新鲜石子，浇筑前浇水湿润24h，擦干明水后铺10~15mm厚同配合比去石子砂浆；②浇筑前清理施工缝、变形缝内杂物，安排专人验收合格后方可浇筑；③下料高度超过2m设置串筒、溜槽，避免混凝土离析；④施工缝处振捣时，振捣棒距施工缝距离≥100mm，插入下层混凝土深度≥50mm，保证振捣密实。5.4整改方法缝隙夹层较浅时，凿除松散混凝土，冲洗干净后用1:2~1:2.5水泥砂浆填嵌密实；缝隙夹层较深时，清除全部松散混凝土和内部夹杂物，支模后灌注高一级微膨胀细石混凝土，或采用压力灌浆法处理，重要部位需做承载力检测，合格后方可进行下道工序。6强度不足与均质性差6.1现象同批混凝土试块抗压强度平均值低于设计要求强度等级，或最小值低于设计强度的0.95倍（C60及以下），或同一构件不同部位混凝土强度差值超过5MPa，回弹检测强度离散系数>0.15。6.2产生原因①水泥过期或受潮活性降低，存放超过3个月的水泥强度降低10%~20%，超过6个月降低20%~30%；砂、石集料级配不良、空隙率大，含泥量、泥块含量超标，C30及以上混凝土砂含泥量超过3%时强度降低5%~10%，石子含泥量超过1%时强度降低4%~8%；外加剂掺量偏差超过±0.1%时，混凝土强度偏差可达10%以上；②配合比设计不当，水胶比过大，水胶比每增加0.05，混凝土强度降低10%~15%；用水量超标导致坍落度偏大，强度大幅降低；③搅拌时间不足，拌和不均匀，强度离散系数增大0.05~0.1；④混凝土浇筑时离析、振捣不到位，或养护不到位，早期养护不足7d的混凝土强度降低15%~20%，冬季养护温度低于5℃时强度增长几乎停滞。6.3防治措施①水泥进场必须有出厂合格证，进场后按批次取样检测强度、安定性等指标，合格后方可使用，存放超过3个月的水泥必须复检，按复检结果使用；砂石进场检测含泥量、级配、泥块含量，C30及以上混凝土砂含泥量≤3%、石子含泥量≤1%、泥块含量≤0.5%；外加剂进场检测匀质性指标，采用自动计量装置控制掺量，偏差≤±0.05%；②配合比由具备资质的试验室出具，根据现场砂石含水率调整施工配合比，水胶比偏差控制在±0.02以内，每台班至少检测2次砂石含水率，雨天施工每2h检测1次；③严格控制搅拌时间，强制式搅拌机搅拌时间≥90s，掺外加剂时≥120s，每台班至少抽查3次搅拌时间；④浇筑时避免离析、振捣密实，浇筑完成后12h内开始养护，普通混凝土养护时间≥7d，掺外加剂或有抗渗要求的混凝土养护≥14d，养护期间混凝土表面保持湿润，相对湿度≥90%，冬季施工采用蓄热法养护，养护温度≥5℃。6.4整改方法当混凝土强度偏低时，优先采用回弹、超声等非破损检测或钻芯取样检测构件实际强度，若仍达不到设计要求，需会同设计单位研究处理方案，采用加固补强、降低荷载或拆除重建等措施。7混凝土裂缝7.1温度裂缝7.1.1现象多发生于大体积混凝土结构中，分为三类：表面裂缝宽度≤0.2mm，呈不规则龟纹状；深层裂缝宽度0.2~0.5mm，沿截面高度方向延伸1/3~1/2；贯穿裂缝宽度≥0.5mm，贯通整个截面，破坏结构整体性，深层及贯穿裂缝属于严重质量缺陷。7.1.2产生原因①大体积混凝土水泥水化热释放集中，内部温度可达60~80℃，内外温差超过25℃时，表面产生拉应力超过混凝土抗拉强度，形成裂缝；②降温阶段混凝土温度逐渐降低产生收缩，受到地基或旧混凝土约束，拉应力超过抗拉强度产生裂缝；③冬季施工时混凝土表面未做保温，温度骤降，内外温差过大产生裂缝。7.1.3防治措施①配合比设计选用低热或中热水泥（矿渣水泥、粉煤灰水泥），掺加20%~40%粉煤灰、矿粉等掺合料，每立方米水泥用量≤350kg，减少水化热释放；②掺加缓凝型减水剂，延缓水化热释放峰值至浇筑后3~5d，降低内部最高温度；③石子采用连续级配，含泥量≤1%，砂采用中粗砂，含泥量≤2%，降低混凝土收缩；④控制混凝土入模温度，夏季施工入模温度≤30℃，采用冷水搅拌、砂石遮阳等措施，冬季施工入模温度≥5℃；⑤大体积混凝土内部布设测温点，测温点间距≤5m，按表层、中层、底层分层布设，每2h测温1次，控制内外温差≤25℃、降温速率≤2℃/d；⑥表面采用≥50mm厚土工布或棉被保温保湿养护，养护时间≥14d。7.1.4整改方法表面裂缝宽度≤0.2mm时，采用表面封闭法，涂刷环氧树脂或水泥基渗透结晶防水涂料；裂缝宽度0.2~0.5mm时，采用化学灌浆法灌注环氧树脂灌浆料；宽度≥0.5mm的深层或贯穿裂缝，需报设计单位出具方案，采用压力灌浆结合结构补强措施。7.2干缩裂缝7.2.1现象多出现于混凝土浇筑后1~7d，表面呈不规则网状，宽度≤0.1mm、深度≤20mm，主要分布于板类构件表面，属于一般质量缺陷。7.2.2产生原因①浇筑后养护不到位，表面水分蒸发过快，体积收缩受到内部混凝土约束产生拉应力，环境相对湿度低于60%时，混凝土干缩率可达0.04%~0.06%；②配合比水胶比过大、水泥用量过多、砂率过大，干缩率大幅提升；③表面过度振捣，形成水泥含量较高的砂浆层，干缩率比内部大20%~30%；④风大、高温天气施工，表面未及时覆盖，水分蒸发过快。7.2.3防治措施①严格控制水胶比，掺加粉煤灰、减水剂，减少水泥用量，降低干缩率；②浇筑后12h内覆盖养护，采用洒水、覆盖土工布、喷涂养护剂等方式，养护期间表面保持湿润；③采用二次抹压工艺，浇筑后1~2h进行第一次抹压，初凝前进行第二次抹压，消除表面塑性裂缝；④高温、大风天气施工搭设遮阳棚、挡风棚，减少表面水分蒸发，浇筑完成后立即覆盖保湿。7.2.4整改方法干缩裂缝较浅时，将表面清理干净后涂刷环氧树脂封闭，或用1:2水泥砂浆抹面压实；裂缝较深时，采用灌缝胶灌注封闭。7.3沉降裂缝7.3.1现象多发生于地基不均匀沉降的结构中，裂缝呈斜向，宽度与沉降差成正比，一般≥0.3mm，随时间发展逐渐增大，属于严重质量缺陷。7.3.2产生原因①地基未按设计要求处理，承载力不足，湿陷性黄土、软土地基未做加固处理，沉降差超过规范允许值（框架结构相邻柱沉降差≤0.002L，L为柱间距）；②结构刚度差、荷载差异大，未按规范设置沉降缝；③模板支撑体系地基未夯实，浇筑混凝土后支撑下沉，导致构件裂缝。7.3.3防治措施①地基严格按设计要求处理，完工后检测承载力，满足设计要求后方可进行上部结构施工，湿陷性黄土、软土地基需采取换填、桩基等加固措施；②体型复杂、荷载差异大的结构按规范设置沉降缝，沉降缝宽度≥50mm，贯通整个结构高度；③模板支撑体系地基夯实，垫板厚度≥50mm，承载力≥100kPa，支撑体系经验算满足刚度、强度、稳定性要求，跨度≥4m的梁、板按跨度的1/1000~3/1000起拱。7.3.4整改方法首先持续观测裂缝发展情况，待沉降稳定后再进行处理，裂缝宽度≤0.3mm时采用灌浆封闭，宽度≥0.3mm或影响结构承载力时，会同设计单位采取地基加固、结构补强等措施。7.4碱骨料反应裂缝7.4.1现象多发生在混凝土使用后1~5年，呈网状开裂，裂缝处有白色凝胶渗出，随时间逐渐扩大，严重影响结构耐久性。7.4.2产生原因水泥、外加剂、掺合料中的总碱含量（Na₂O+0.658K₂O）超过3kg/m³，与骨料中的活性二氧化硅（蛋白石、玉髓、安山岩等）发生反应，产生碱硅酸凝胶，吸水膨胀后体积增大3倍以上，导致混凝土开裂。7.4.3防治措施①原材料进场时对骨料做碱活性检测，严禁使用碱活性超标骨料；②控制混凝土总碱含量≤3kg/m³，优先选用碱含量≤0.6%的低碱水泥；③掺加≥30%的粉煤灰、矿粉等掺合料，抑制碱骨料反应；④采用高性能混凝土，提高密实性，减少水分渗入。7.4.4整改方法裂缝较小时采用表面封闭处理，裂缝较大或影响承载力时，需置换混凝土或采取加固措施。8全过程管控体系8.1事前管控①图纸会审阶段，针对大体积混凝土、超长结构、特殊地基等重点部位，会同设计单位优化设