GB 45673-2025 危险化学品企业安全生产标准化规范

GB45673-2025危险化学品企业安全生产标准化通用规范前言本文件为国家强制性国家标准，由国家应急管理部归口管理，国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会联合发布，自2025年11月01日起正式实施。本文件整合替代《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013-2008）等7项原有行业安全标准化相关标准，融合现代化工过程安全管理先进理念，结合近年来危险化学品行业重特大事故暴露的管理短板与风险漏洞，立足行业高质量安全发展需求，修订完善全维度安全生产标准化管理要求。本文件聚焦危险化学品企业本质安全提升、重大风险防控、全流程闭环管理，新增数字化智能化安全管控、设备完整性管理、全生命周期变更管理、相关方安全管控等现代化管理内容，统一全国危化品企业安全生产标准化建设、评审、运行、持续改进的通用准则，是全国各类危险化学品生产、储存、经营、使用、运输、废弃处置企业开展安全生产标准化建设的法定依据与核心技术规范。本文件全部技术内容为强制性，所有从事危险化学品相关生产经营活动的企业必须严格遵照执行。1范围本文件规定了危险化学品企业安全生产标准化建设的总体要求、基础管理、风险管控、现场安全、作业管理、应急管理、持续改进等通用准则与强制性技术要求。本文件适用于全国范围内所有陆上危险化学品生产企业、储存企业、经营企业、使用危险化学品从事生产的化工企业、危险化学品废弃处置企业。危险化学品运输企业、化工园区入驻企业可参照本文件执行。本文件覆盖企业安全生产全要素、全流程、全岗位管理要求，适用于企业安全生产标准化自评、外部评审、监管核查、等级认定、常态化运行改进等全部工作场景。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件；凡是不注日期的引用文件，其最新有效版本（包含所有修改单）适用于本文件。《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》GB30871危险化学品企业特殊作业安全规范GB18218危险化学品重大危险源辨识GB50074石油库设计规范GB50160石油化工企业设计防火标准GB/T29639生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则GB15603常用化学危险品贮存通则AQ3021化学品生产单位高处作业安全规范AQ3022化学品生产单位动火作业安全规范网络安全等级保护基本要求（GB/T22239）工业互联网+危化安全生产试点建设规范3术语和定义3.1危险化学品企业指依法取得相关资质，从事危险化学品生产、储存、经营、使用、废弃处置等相关生产经营活动的法人单位及独立生产经营单元。3.2安全生产标准化指企业通过建立健全安全生产责任制、管理制度、操作规程，落实风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制，规范生产作业行为、完善设备设施安全保障、强化人员教育培训、提升应急处置能力，实现安全生产全过程、全要素、标准化、规范化、闭环化管理的系统性工作。3.3重大安全风险指可能导致重大及以上生产安全事故，造成重大人员伤亡、重大财产损失、重大环境影响的工艺、设备、作业、场所、管理类安全风险。3.4变更管理指企业对工艺技术、设备设施、作业人员、管理制度、物料介质、运行参数等各类变更开展分级审批、风险评估、实施管控、验收闭环的全流程管理活动。3.5设备完整性指企业生产设备、安全设施、监测设备、消防设备长期保持完好可用、性能达标、稳定运行的状态，覆盖设备选型、安装、运维、检修、报废全生命周期管理。3.6相关方指为企业提供施工、检修、运维、物资供应、技术服务的承包商、供应商、第三方服务机构及所有外来作业、来访人员。4总体通用要求4.1安全领导力与主体责任企业主要负责人为安全生产第一责任人，必须全面履行法定安全生产职责，牵头推进安全生产标准化建设、运行与持续改进。企业需建立层级清晰、权责明确的安全生产责任体系，将安全职责覆盖所有部门、所有岗位、所有人员，实现全员安全生产责任制全覆盖、可考核、可追责。定期召开安全生产专题会议，研判安全形势、部署重点工作、解决突出问题，保障安全投入足额到位。4.2安全管理方针与目标企业应结合自身生产工艺、风险特点，制定贴合实际、可落地、可考核的安全生产方针、年度安全目标及专项考核指标，明确风险管控、隐患治理、事故防控、教育培训等核心工作目标。建立目标考核机制，定期对标核查、动态调整，确保安全管理目标持续落地见效。4.3标准化建设常态化安全生产标准化建设不得流于形式，需融入企业日常生产运营全过程，建立常态化运行、定期自评、动态整改、持续提升的长效机制。严禁重评审、轻运行，重建设、轻落实，确保标准化管理真正赋能风险防控、夯实安全基础。4.4数字化智能化升级企业应顺应行业数字化转型要求，依托物联网、人工智能、大数据、工业互联网技术，推进安全管理数字化、风险预警智能化、作业管控闭环化，逐步替代传统人工粗放管理模式，提升安全治理精细化、精准化水平。5核心管理规范要求5.1安全生产责任制与管理制度企业需健全全员、全岗位安全生产责任制，明确主要负责人、分管负责人、安全管理人员、工艺设备人员、一线作业人员及外包人员的安全职责，做到一岗一责、权责清晰。配套建立完善的安全管理制度与岗位操作规程，覆盖风险管控、隐患治理、作业许可、设备管理、变更管理、教育培训、应急管理、事故管理、相关方管理等所有核心环节。所有制度规程需贴合企业工艺实际、动态更新，严禁照搬套用、长期不变，定期组织全员学习培训与考核，确保全员熟知、严格执行。5.2安全投入与资源保障企业必须足额提取、规范使用安全生产专项费用，重点用于安全设施改造、隐患整改、设备维保、监测设备更新、人员培训、应急物资储备、数字化智能化建设、劳动防护用品配备等工作。建立安全投入台账，做到专款专用、全程可溯。配齐专职安全管理人员，高风险企业按标准足额配备注册安全工程师，保障安全管理岗位人员足额在岗、履职到位。5.3教育培训与能力建设建立分层分类常态化安全教育培训体系，严格落实三级安全教育、岗前培训、年度复训、专项培训制度。企业主要负责人、安全管理人员、特种作业人员必须100%持证上岗，证件合法有效、按期复审。针对新员工、转岗员工、复工员工、外来施工人员开展针对性专项培训，针对高危作业、新工艺、新设备、新制度开展专题培训。建立培训档案与考核机制，未培训、考核不合格人员严禁上岗作业。定期开展安全警示教育，结合行业事故案例开展风险警示教育，提升全员安全意识与风险辨识能力。5.4风险分级管控与隐患排查治理企业必须建立双重预防机制常态化运行体系，定期开展全覆盖、全方位安全风险辨识，覆盖工艺、设备、作业、环境、人员、管理六大维度，按照风险等级实施分级分类管控，明确管控层级、管控责任、管控措施，实现重大风险动态清零、常态可控。建立隐患常态化排查机制，通过日常巡检、专项检查、综合督查、智能监测多渠道排查隐患，所有隐患实行分级登记、台账管理、限期整改、复核销号闭环管理。对重大隐患立即停产整改、挂牌督办、专人盯守，整改验收合格后方可恢复生产。定期开展风险隐患复盘分析，深挖根源、举一反三，从制度、管理、设备、人员层面系统性整改提升。5.5设备设施完整性安全管理建立设备设施全生命周期完整性管理体系，覆盖生产工艺设备、储罐仓储设备、安全附件、消防设施、监测预警设备、防爆电气、应急设备等所有安全相关设备。完善设备电子台账与纸质台账，规范设备采购、安装、调试、投用、维保、校验、检修、报废全流程管理。制定常态化维保计划与定期校验计划，对压力设备、安全阀、压力表、气体探测器、消防设备等强制检定设备按期校验、合格在用。严禁设备带病运行、超期未检、失效空转，及时淘汰老旧落后、安全性能不达标设备。建立设备故障溯源机制，针对反复故障、高频隐患设备开展专项整改，持续提升设备本质安全水平。5.6危险化学品与重大危险源管理严格落实危险化学品登记、分类、标识管理要求，所有危化品配齐合规的安全技术说明书与安全标签，做到一物一标、全程合规。规范危化品储存、堆放、隔离、通风、温控管理，严禁超量储存、混存混放、违规堆放。严格按照GB18218标准开展重大危险源辨识、分级、建档、评估，对一、二、三级重大危险源实行一源一档、动态管控、实时监测、智能预警。重大危险源配套的监测预警设备、安全联锁、紧急切断、消防喷淋系统必须24小时正常投用，数据实时上传监管平台，实现风险动态感知、异常及时处置。定期开展重大危险源专项评估与隐患排查，持续优化管控措施。5.7作业安全与特殊作业管控严格落实危险化学品企业特殊作业安全规范，全面规范动火、受限空间、高处、盲板抽堵、临时用电、吊装、破土、检维修等所有高危特殊作业管理。建立作业许可全流程审批制度，作业前必须开展风险分析、落实安全措施、配备监护人员、清理作业现场，无票作业、措施不到位、无监护作业一律禁止。作业过程全程动态管控，依托视频AI、人员定位等智能化手段，杜绝违规操作、超时作业、越界作业。作业结束后开展现场清理、安全确认、验收闭环。建立特殊作业台账，实现所有高危作业全程可查、可溯、可追责。常态化开展作业风险复盘，杜绝同类违规作业反复发生。5.8变更安全管理建立全维度变更管理制度，覆盖工艺技术变更、设备设施变更、物料介质变更、运行参数变更、作业人员变更、管理制度变更、场地布局变更等所有变更场景。所有变更必须履行申请、风险评估、分级审批、方案落实、现场管控、验收关闭全流程程序，严禁未经审批擅自变更、私自改造、违规调整工艺参数。重大变更必须开展专项安全论证、风险辨识、专项培训，变更验收合格后方可投入运行。建立变更管理台账，全程记录变更内容、风险评估结果、审批流程、实施过程、验收情况，实现变更闭环管控。5.9相关方安全管理建立承包商、供应商、第三方服务机构准入、管控、退出全流程管理制度，严格资质审核、准入审查、安全交底、现场管控、考核评价管理。所有外来作业人员必须开展入场安全教育、安全交底、资质核验，佩戴合规防护用品，接受企业统一安全监管。企业需对相关方作业全过程监督检查，及时制止违规作业行为，将相关方安全履职情况纳入考核评价，对多次违规、隐患突出的相关方坚决清退。严禁无资质单位、无资质人员开展高危作业、设备检修、工艺改造工作。5.10职业健康管理落实职业病危害防治主体责任，开展职业病危害因素定期检测、现状评价，建立职业病危害公示制度，在作业现场设置警示标识、防护提示。为作业人员足额配备合规有效的劳动防护用品，指导、监督员工规范佩戴使用。定期组织接触职业病危害人员开展职业健康体检，建立员工职业健康档案，对疑似职业病、职业禁忌人员及时调岗、跟踪管理。规范作业现场通风、除尘、防毒、降噪等防护设施管理，确保防护设施完好投用，持续改善作业环境。常态化开展职业健康教育培训，提升员工自我防护意识与能力。5.11安全生产数字化智能化管理企业需结合自身风险等级，搭建适配的安全风险智能化管控体系，实现重大危险源智能监测、特殊作业智能监管、泄漏风险智能预警、人员行为智能分析、隐患治理数字化闭环、设备状态智能运维。打通企业内部数据链条，实现安全数据统一汇聚、智能分析、趋势研判，按规范完成政企数据对接上报。杜绝智能化系统空转、数据造假、设备离线、功能失效问题，确保数字化系统真正服务于风险防控、现场管控、精准治理。持续迭代优化智能场景，适配企业生产变化与监管升级需求。5.12应急管理与处置建立健全应急管理体系，组建专职或兼职应急救援队伍，明确应急岗位职责。结合企业风险特点，编制综合应急预案、专项应急预案、现场处置方案，预案贴合实际、可操作性强，定期修订更新。足额储备应急物资、消防器材、应急装备，规范存放、定期检查、及时更换，确保应急状态下完好可用。制定年度应急演练计划，常态化开展泄漏、火灾、爆炸、中毒窒息等实战化应急演练，演练后及时复盘评估、优化预案、补齐短板。突发险情时严格按照预案快速响应、科学处置、有序疏散，全程留存应急处置记录，事后完成复盘总结与整改提升。5.13事故事件管理建立事故事件分级分类管理、报告、调查、处置、复盘整改机制。发生生产安全事故、典型未遂事件、重大险情必须按规定及时上报、不得迟报、漏报、瞒报、谎报。严格落实“四不放过”原则，开展事故深度调查，查清事故原因、明确责任主体、制定整改措施、落实追责问责。举一反三开展全行业、全厂区同类隐患排查整治，完善制度流程、补齐管理短板，建立事故预防长效机制。建立事故事件台账，常态化统计分析事故规律、风险特点，精准防控同类事故重复发生。5.14持续改进管理企业建立安全生产标准化常态化自评机制，每年度开展全覆盖标准化自评工作，全面排查标准化建设短板、管理漏洞、现场隐患，形成自评报告与整改提升方案。针对监管检查、评审核查、自查发现的问题，逐项闭环整改、动态优化管理制度、作业流程、管控措施。结合法律法规更新、标准升级、工艺调整、事故教训、技术迭代，持续完善安全生产标准化体系，实现安全管理水平逐年提升、动态升级。6现场安全通用规范6.1厂区布局与现场环境企业厂区总平面布局、功能分区、防火间距、疏散通道、安全出口必须符合国家设计规范，严禁违规搭建、擅自改造布局、占用防火间距、堵塞消防通道。作业现场物料摆放规范、通道畅通、标识清晰，高危区域设置明显警示标识、防护设施、隔离围挡。厂区排水、通风、防爆、防静电、防雷接地设施完好有效，适配危化品生产储存工况要求。6.2安全标识与警示管理所有高危场所、设备设施、作业区域按规范设置安全警示标识、禁止标识、提示标识、操作规程标识，标识清晰、牢固、完好、无破损褪色。重大危险源区域、受限空间、动火区域、危化品储存区域、消防设施点位标识全覆盖，明确风险提示、管控要求、应急处置要点。6.3电气与防爆安全爆炸危险区域电气设备严格匹配防爆等级，严禁非防爆设备违