公路路面基层施工技术规范标准

公路路面基层施工

技术规范标准

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中华人民共和国交通行业标准

公路路面基层施工技术规范

TechnicalSpecificationforConstruction

ofHighwayRoadbases

(JTJ034-93)

主编单位:交通部公路科学研究所

批准单位:交通部

实行日期：1993年12月1日

关于发布交通行业标建〈公路路面基层施工技术规范》的通知

交工发口993]761号

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现批准发布交通行叱标准〈公路路面基层施工技术规范〉（编号为JTJ034

-93）,S1993年12月1日起实行。1985年我部发布的〈公路路面基层施

工技术规范,同时废止。

该规范由交通部公路科学研究所负责解释。希各单位在实践中注意积

累资料，总结经验,及时将发现的问题和修改意见函告部公路科学研究所,

以便修订时参考。

中华人民共和国交通部

1993年7月29日

目次

L总则

2.水泥稳定土

2.1一般规定

2.2材料

2.3混合料组成设计

2.4路拌法施工

2.5中心站集中拌和（厂拌）法施工

2.6养生及交通管制

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2.7施工组织与作业段划分

2.8其它

3.石灰稳定土

3.1一般规定

3.2材料

3.3混合料组成设计

3.4路拌法施工

3.5中心站集中拌和（厂拌）法施工

3.6人工沿路拌和法施工

3.7养生及交通管制

3.8其它

4.石灰工业废渣稳定土

4.1一般规定

4.2材•料

4.3混合料组成设计

4.4路拌法施工

4.5中心站集中拌和（厂拌）法施工

4.6人工沿路拌和法施工

4.7养生及交通管制

4.8其它

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5・级配碎石

5.1一般规定

5.2材料

5.3路拌法施工

5.4中心站集中拌和（厂拌）法施工

6.级配砾石

6.1一般规定

6.2材料

6.3施工

7.填隙碎石

7.1一般规定

7.2材料

7.3施工

8.质量管理及检查验收

8.1一般规定

8.2材料的标准试验

8.3铺筑试验段

8.4质量管理

8.5检查验收

附录A回弹銮沉值的计算和检验

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附录B现场随机取样位置的确定

附加说明

1总则

1.0.1为适应中国公路建设需要,建成质量符合要求的公路路面基层，避

免因基层质量不好而产生的面层过早破坏现象，特制定本规范。

1.0.2直接位于沥青面层（能够是一层、二层或三层）下用高质量材料铺筑

的主要承重层，或直接位于水泥混凝土面板下用高质量材料铺筑的一层称

做基层。

在沥青路面基层下铺筑的次要承重层或在水泥混凝土路面基层下铺筑

的辅助层称做底基层。

1.0.3本规范适用于新建和改建各级公路的水泥混凝土路面、半刚性

路面或柔性路面的基层和底基层施工。

1.0.4本规范将高速公路（含双幅和单幅高速公路）和一级公路归成一类,

同时将二级（含二级汽车专用公路）和二级以下公路归成一类，并分别提出

路面基层的技术要求和相应的施工方法。

1.0.5本规范规定了水泥稳定土、石灰稳定土、石灰工业废渣稳定

土、级配碎石、级配砾石和填隙碎石的施工和质量管理要求。

1.0.6用沥青碎石混合料和沥青贯入式碎石做基层时,其技术要求、施

工方法和质量管理应符合国家标准GBJ92-93＜沥青路面施工验收规

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范＞。

1.0.7用贫混凝土、碾压式混凝土做基层时,其技术要求、施工方法和

质量管理应符合国家标准GBJ97-94〈水泥混凝土路面施工及3佥收规范》

和本规范。

1.0.8凡正规设计的中级路面，都应采用本规范中的基层结构作为主要

承重层，其上可用砂砾土、石屑土、砂土等材料做磨耗层。

1.0.9垫层的技术要求、施工方法和质量管理应符合本规范对同类材料

的底基层的规定

1.0.10本规范中的水泥稳定土和石灰稳定土都是一个广义的名称。它既

包括稳定各种细粒土（如塑性指数不同的各种粘性土、砂和石屑等），也包

括稳定各种中粒土和粗料上（如砂砾土、碎石土、级配砂砾、级配碎石

等）。

1.0.11本规范采用集料压碎值表征石料的抗压碎能力。

1.0.12本规范对各种基层的施工,提出了明确的压实度要求。同时，采

用重型击实试验方法的最大干密度作为标准干密度。

1.0.13本规范涉及的试验方法应符合交通部有关试验规程的规定。

2水泥稳定土

2.1一般规定

2.1.1按照土中单个颗粒（指碎石、砾石和砂颗粒）①的粒径大小和组成,

将士分为下列三种:

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细粒土颗粒的最大粒径小于10mm,且其中小于2mm的颗粒含量不少

于90%;

中粒土颗粒的最大粒径小于30mm，且其中小于20mm的颗粒含量不少

于85%;

粗粒土颗粒的最大粒径小于50mm，目其中小于40mm的颗粒含量不少

于85%。

注①:不指土块或土团。

2.1.2在粉碎的或原来松散的土（包括各种粗、中、细粒土）中,掺入足

量的水泥和水，经拌和得到的混合料在压实及养生后,当其抗压强度符合规

定的要求时，称为水泥稳定土。

用水泥稳定砂性土、粉性土和粘性土得到的混合料，简称水泥土，稳定砂

得到的混合料，简称水泥砂。

用水泥稳定粗粒土和中粒土得到的混合料，视所用原材料,可简称水泥碎

石（级配碎石和未筛分碎石）、水泥砂砾等。

2.1.3同时用水泥和石灰稳定某种土得到的混合料，简称综合稳定土。

2.1.4水泥剂量以水泥质量占全部粗细土颗粒（即砾石、砂粒、粉粒和粘

粒）的干质量的百分率表示。即水泥剂量=水泥质量/干土质量。

2.1.5水泥稳定土可适用于各种交通类别道路的基层和底基层，但水泥土

不应用作高级沥青路面的基层，只能用作底基层。在高速公路和一级公路

上的水泥混凝土面板下，水泥土也不应用作基层。

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2.1.6水泥稳定土用作基层时，应控制水泥剂量不超过6%①。必要时,

应首先改进集料的级配，然后用水泥稳定。

注:①这是针对水泥稳定中粒土和粗粒土而言，在只能使用水泥稳定细粒

土作基层时或水泥稳定集料的强度要求明显大于规定时，水泥剂量不受此

限制。

2.1.7水泥稳定土结构层宜在春末和气温较高季节组织施工。施工期

的最低气温应在5c以上，在有冰冻的地区，并应在第1次重冰冻(-3-5C)

到来之前半个月到一个月完成。

2.1.8在雨季施工水泥稳定土，特别是水泥土结构层时，应特别注意气候

变化，勿使水泥和混合料遭雨。降雨时应停止施工，但已经摊铺的水泥混合

料应尽快碾压密实。应考虑排除下承层表面水的措施，勿使运到路上的集

料过分潮湿。

2.1.9水泥稳定土结构层施工时,必须遵守下列规定：

⑴土块应尽可能粉碎，土块最大尺寸不应大于15mm;

(2)配料必须准确；

(3)水泥必须摊铺均匀(路拌法)；

(4)洒水、拌和必须均匀；

(5)应严格掌握基层厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致；

(6)应在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，直到达到下列按重

型击实试验法确定的要求压实度：

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高速公路和二级公路98%

二级和二级以下公路

水泥稳定中粒土和粗粒土97%

水泥稳定细粒土93%

底基层：

高速公路和一级公路

水泥稳定中粒土和粗粒土96%

水泥稳定细粒土95%

二级和二级以下公路

水泥稳定中粒土和粗粒土95%

水泥稳定细粒土93%

(7)水泥稳定土结构层应用12t以上的压路机碾压。用12-15t三轮压路

机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm;用18—20t三轮压路机碾压时,

每层的压实厚度不应超过20cm;对于水泥稳定中粒土和粗粒土，采用能量

大的振动压路机碾压区，或对于水泥稳定细粒土，采用振动羊足碾与三轮压

路机配合碾压时，每层的压实厚度能够根据试给适当增加，压实厚度超过上

述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm,下层宜稍厚。对于稳

定细粒土，应采用先轻型、后重型压路机碾压；

⑻路拌法施工时，必须严密组织。采用流水作业法施工，尽可能缩短从加

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水拌和到碾压终了的延迟时间。此时间不应超过3~4小时，并应短于水

泥的终凝时间。采用集中厂拌法施工时，延迟时间不应超过2-3小时；

(9)必须保湿养生,K使稳定土层表面干燥，也不应忽干忽湿；

(⑼水泥稳定土基层上未铺封层或面层时，除施工车辆外,禁止一切机动

车辆通行。

2.1.10水泥稳定土基层施工时,严禁用薄层贴补的办法进行找平。

2.1.11仅使用少量水泥改进级配砾石的塑性指数或提高级配砾石的强度,

使其能适合做轻交通道路上沥青面层的基层，而达不到表2.3.3-2规定的

强度要求时，这种材料可称作水泥改进土。其性能相当于级配砾石,适应的

交通量也与级配砾石相同。其施工方法可参照本规范。

2.1.12对于二级和二级以下的一般公路,水泥稳定土基层和底基层能

够采用路拌法施工。可是,对于二级公路，应采用专用的稳定土拌和机。

2.1.13对于一级公路和高速公路，除直接铺筑在土基上的底基层下层能

够用稳定土拌和机进行路拌法施工外,其上的各个稳定土层都应用集中厂

拌法拌制混合料，并应用摊铺机摊铺基层混合料。

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2.1.14水泥稳定七基层和底基层不应用人工拌和法施工。

2.2材料

2.2.1±凡能被经济地粉碎的土，都可用水泥稳定。实际使用

时，应遵守下列规定：

2.2.1.1对于二级和二级以下的公路

(1)水泥稳定土用作底基层时，颗粒的最大粒径不应超过

50mm①,土的颗粒组成应在表2.2.1-1所列范围内，同时土的均

匀系数②应大于5,细粒土的液限不应超过40,塑性指数不应超过

17③。实际工作中，宜选用均匀系数大于10,塑性指数小于12的

土。塑性指数大于17的土，宜采用石灰稳定,或用水泥和石灰综合

稳定。.

可用水泥程定目集料的颗粒组成范围表2.2.1-1

(二级及二或以下公路底基层)

蹄孔尺寸(mm)505.0.50.0740.002

通过百分率(重量)10050-100•15〜1000-50070

注①指方孔端•如为圆孔筛,则最大就径可为所列数值的1.2〜1.25倍，下同.

②通过量为60%的第孔尺寸与通过量为10%的筛孔尺寸的比值,林为土的均匀

系数.

③此规定是针对细粒土而官.对于中粒土和粗粒七•如土中小于0.5mm的颗触

含量在30%以下,塑性指数用大些是可以的.

(2)水泥稔定土用作基层时，土的最大粒径不应超过40mm0

土的颗粒组成宜在图2.2.1所列曲线范围内，并应为较平顺的曲

线。与图上曲线相应的颗粒组成范围规定如表2.2.1-2。集料应少

含或不含有塑性指数的土。

(3)适宜做水泥稳定土基层的材料有:级配碎石、未筛分碎石、

砂砾、碎石土、砂砾土、煤讦石和各种粒状矿渣等。碎石包括岩石碎

石和矿渣碎石。

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适宜用水泥稔定的集料的颗粒处忒范围、表2.2.1-2

(二级及二级以下公路基层)

筛孔尺寸(mm)通过百分率(％)

40100

2055〜100

1040〜100

530〜9c

218〜68

110〜55

0.56〜45

0.253〜36

0.0750~30

100

8。

60

40

2(1

0

0.0750.250.5|251020*

筛孔尺寸(mrn)

图2.2.1适宜月水泥稳定的集料的颗粒组成范圉

(一般公路的基层)•

2.2.1.2对于一级公路和高速公路

(1)水泥稳定土用作底基层时，集料的最大粒径不应超过

40mm，适宜用水泥稳定的集料的颗粒组成应在图2.2.1范围内,

并应为较平顺的曲线，或采用表2.2.1-3的颗粒组成范围(1号级

配)。

(2)水泥稳定土用作基层时，集料的最大粒径不应超过

30mm,集料的颗粒组成应在表2.2.1-3所列范围内(2号级配)。

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2.2.1.3水泥稳定粒径较均匀的砂时，宜在砂中添加少部分塑

性指数小于10的粘性土①或石灰土，也可添加部分粉煤灰；加入

比例可按使混合料的标准干密度接近最大值确定，一般约为20%

〜40%。

'注:①按旧土名为亚砂土

2.2.1.4水泥稳定土中碎石或砾石的抗压碎能力应符合下列

要求，

,龙广二级和二级以下的公路，集料压碎值不大于35%①；

对于一级公路和高速公路，集料压碎值不大于30%。

、注,①对于二级以下公路的底基层，集料压碎值可以到40%.

2.2.1.5有机质含量超过2%的土,不应单用水泥稳定。如需

采用这种土，必须先用石灰进行处理，闷料一夜后再用水泥稳定。

2.2.1.6硫酸盐含量超过0.25%的土，不应用水泥稳定。

适宜用水泥检定的集料的颗粒组成范围表2.2.1-3

（度速公路、一或公路）

编号12

40,100

3090-100100

2075〜9090~100

1050〜7060〜80

5307530-50

mm-215〜3515〜3。

的0.510〜2X)10〜20

*0.0750人7①0〜7①

液限（％）<25<25

型性指数<c<6

注①集料中0.5mn»以下细土有望性指数时•小于0.075mm的颗粒含爱不应超过

5%,,细土无殖性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过7%.

2.2.2水泥普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸

盐水泥都可用于稳定上，但应选用终凝时间较长（宜在6h以上）的

水泥。快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥不应使用。宜采

用标号较低（如325）的水泥。

2.2.3石灰应是消石灰粉或生石灰粉。

2.2.4水凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥稳定土施工。遇有可疑水源

时，应进行试验鉴定。

2.3混合料组成设计

2.3.1一般规定

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2.3.1.1水泥稳定混合料的组成设计包括:根据表2.3.3-2的强度标准，经

过试睑选取最适宜于稳定的土,确定必须的水泥剂量和混合料的最佳含水

量,在需要改进土的颗粒组成时，还包括掺加料的比例。

2.3.1.2综合稳定混合料的组成设计包括:经过试验选取最适宜于稳

定的土，确定必须的水泥和石灰剂量以及混合料的最佳含水量。

2.3.1.3采用水泥和石灰综合稳定时，如水泥用量占结合料总量的30%

以上，则按本章的技术要求进行组成设计。水泥和石灰由比例，一般可取

60:40,50:50,40:60。

2.3.1.4水泥稳定土的各项试验，应按〈无机结合料稳定材料么验规程,

进行。

2.3.2原材料的试验

2.3.2.1在水泥稳定土结构层施工前，应在所定料场中取有代表性的土样

进行下列试验；

(1)颗粒分析

(2)液限和塑性指数

(3)相对密度

(4)重型击实试验

(5)碎石或砾石的压碎值试验

⑹有机质含量(必要时做)

(7)硫酸盐含量(必要过做)

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2.3.2.2土料必须经试验证明符合第221条的规定后才能采用。

2.3.2.3对级配不良的碎石、碎石土、砂砾、砂砾土、砂等，宜外加某

种集料改进其级配,并经过试验确定其配合比。

2.3.2.4应试验水泥的标号和终凝时间。

2.3.3混合料的设计步骤

2.3.3.1制备同一种土样，不同水泥剂量的水泥稳定土混合料。一般

情况按下列水泥剂量配制①：

⑴做基层用

中粒土和粗粒上：3%,4%,5%,6%,7%

塑性指数小于12的土:5%,7%,8%,9%,11%

其它细粒土;8%,10%』2%』4%,16%

(2)做底基层用

中粒土和粗粒土：3%,4%,5%,6%,7%

姻性指数小于12茁:土:4%,5%,6%,7%,9%

其它细粒土:6%,8%,9%,10%,12%

注:①:在能估计合适剂量的情况下,能够将五个不同剂量缩减到三或四

个。

2.3.3.2确定各种混合料的最佳含水量和最大干(压实)密度，至少应做三

个不同水泥剂量混合料的击实试验，即最小剂量，中间剂量和最大剂量。其

它两个剂量混合料的最佳含水量和最大干密度用内插法确定。

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2.3.3.3按工地预定达到的压实度,分别计算不同水泥剂量的试件应有

的平密度。

2.3.3.4按最佳含水量和计算得的干密度制备试件。进行强度试3佥时,

作为平行试验的试件数量应符合表2.3.3-1中的规定。如试验结果的偏

差系数大于表中规定的值,则应重做试验，并找出原因，加以解决。如不能

降低偏差系数，则应增加试验数量。

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二■少的试雅敷置表2.3.3-1

下列偏差系数时的试验数量

稳定土类型

小于10%.10%〜15%小于20%

细粒土6...

中粒土「69

粗粒土913

2.3.3.5试件在规定温度下保湿养生6天，浸水1天后，进行

无侧限抗压强度试验。

,规定的温度为：

冰冻地区20±2C

非冰冻地区25±2C

计算试验结果的平均值和偏差系数。

2.3.3.6不同交通类别道路上，水泥稳定土的7天浸水抗压强

度应符合表2.3.3-2的规定。

水泥稔定土的强度标准（单位:MPa）表2.3.3-2

^等级

二级和二级以下公路一级和高速公路

用的层•

层2-337

庇基爆>1.5》1.5

本规范2.1.11所称的水泥改善士的裁性指数应不大于6•承载比应K小于240。

2.3.3.7根据表2.3.3-2的强度标准,选定合适的水泥剂量（/

此剂量试件室内试验结果的平均抗压强度R应符合公式（2.3.3）

的要求：

A2R〃（/-ZaC）（2.3.3）

式中:七一设计抗压强度（表2.3.32）；

G——试验结果的偏差系数（以小数计）；

Z,—标准正态分布表中随保证率（或置信度。）而变的系

数：高速公路和一级公路应取保证率95%,此时方=1.645;一般

公路应取得保证率90%,即Z.=l.282。

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2.3.3.8工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量

多0.5%〜1.0%。

采用集中厂拌法施工时，可只增加0.5%;采用路拌法施工

时,宜增加1%。..

2.3.3.9水泥的最小剂量应符合表2.3.3-3的规定。

水泥■小剂量表2.3.3-3

方法

路拌法集中(厂)拌和法

士

中粒土和粗粒土4%3%・

细粒土5%4%

1r#

2.3.3.10综合稳定土的组成设计与上述步骤相同。

2.4路拌法施工

2.4.1路拌法施工的工艺流程应按图2.4.1顺序进行

接

缝

摆

送

和

准

拌

整

加

粉

放

洒

调

备

施

平

、

水

碎

和

M和

水

整

碾

头

下

和

牛

T土

擦

铺

型

(压

闷祥

处

承

轻

放干

或

湿

集

俑

料生

的

层

样

压

运

拌

拌

料

水

)处

泥

理

<2,4.1水泥微定土的工g流程

2.4.2准备下承层

2.4.2.1水泥稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的

路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。下承层的平整度和压实度

应符合本规范第8.5节的规定。

2.4.2.2当水泥稳定土用作基层时，要准备底基层；当水泥稳

定土用作老路面的加强层时，要准备老路面；当水泥稳定土用作底

基层时，要准备土基。

(1)对土基不论是路堤还是路堑，必须用12〜15t三轮压路机

或等效的碾压机械进行碾压检险(压3—4遍)。在碾压过程中，如发现土

过干、表层松散,应适当洒水;如土过湿,发生“弹簧”现象,应采用挖开晾

晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。

(2)对于底基层，应进行压实度检查，对于柔性底基层还应进行弯沉值测

定。凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、换

填好的材料、挖开晾晒等措施，使之达到规范规定标准。

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(3)底基层或老路面上的低洼和坑洞,应仔细填补及压实;搓板和辙槽，应

刮除;松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。

(4)新完成的底基层或土基，必须按本规范第8.5节的规定进行验收，凡验

收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后,方可铺筑水泥稳定土

层。

(5)应逐个断面检查下承层标高是否符合设计要求。下承层标高的误差

应符合本规范第8.5节的规定。

2.4.2.3在槽式新司的路段，两侧路肩上每隔一定距离(如5-10m)应交

错开挖泄水沟(或做盲沟)。

2.4.3施工放样

(1)在底基层或老路面或土基上恢复中线。直线段每15―20m设一桩，平

曲线段每15m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。

(2)进行水平测量。在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘

的设计高。

2.4.4备料

2.4.4.1利用老路面或土基上部材料

(1)老路面上或土基表面的石块等杂物必须首先清除干净。

(2)每隔10—20m挖一小洞，使洞底标高与预定的水泥稳定土层的底面标

高相同，并在洞底做一标记，以控制翻松及粉碎的深度。

⑶用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推土机将老路面或土基的上

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部翻松到预定的深度。土块应粉碎到符合要求。

(4)应经常见犁将士向路中心翻松,使预定处治层的边部成一个垂直面，防

止处治宽度超过规定。

(5)用专用机械粉碎粘性土。在无专用机械的情况下，也能够用旋转耕作

机、圆盘耙粉碎塑性指数不大的土。

2.4.4.2利用料场的集料

(1)采集集料前,应先将树木、草皮和杂土清除干净。

(2)集料中的超尺寸颗粒应予筛除。

(3)应在预定的深度范围内采集集料，不应分层采集,不应将不合格的集料

采集一起。

(4)对于塑性指数大于12的粘性土,可视土质和机械性能确定土是否需

要过筛。

(5)计算材料用量

根据各路段水泥稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需

要的干燥集料数量。

根据料场集料的含水量和所用运料车辆的吨位,计算每车料的堆放距

离。

根据水泥稳定土层的厚度和预定的平密度及水泥剂量，计算每一平方米

⑺个水泥稳定土需用的水泥用量，并计算每袋(一般重50kg)水泥的摊铺面

积。

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根据水泥稳定土层的宽度,确定摆放水泥的行数，计算每行水泥的间距。

根据每包水泥的摊铺面积和每行水泥的间距，计算每袋水泥的纵向间

距。

(6)在预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过

分潮湿而造成泥泞。

(7)集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。

(8)在同一料场供料的路段内,由远到近揩料按上述计算的距离卸置于下

承层表面的中间或上侧。卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过

多。

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（9）料堆每隔一定距离应留一缺口。

（10）集料在下承层上的堆置时间不应过长。运送集料只宜比

摊铺集料工序提前数天。

（11）如路肩用料与稳定土层用料不同，应采取培肩措施，先将

两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相

同。,在路肩上，每隔5〜ICm应交错开挖临时泄水沟。

2.4.5摊铺集料

2.4.5.1应事先通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数,

它是混合料的松铺干密度与压实干密度的比值）。人工摊铺混合料

时,其松铺系数可参考表2.4.5。・

2.4.5.2摊铺柒料应在摊铺水泥的前一天进行。摊料长度应以

日进度的需要量为度，够次日一天内完成加水泥、拌和、碾压成型

即可①。

注：①雨季施工，不宜提前一天将料铺开.

2.4.5.3用平地机或其他合适的机具将料均匀地摊铺在预

定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱「

2.4.5.4摊料过程中，应将土块，超尺寸颗粒及其他杂物拣

除。,

2.4.5.5如集料中有较多土块，应进行粉碎。

2.4.5.6检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求。

松铺厚度=压实厚度X松铺系数。

必要时，应进行减料或补料工作。

.2.4.5.7除洒水车外，严禁其他车辆在集料层上通行。

混合料松铺系做参考表表2.4.5

材料名称松铺系数备注

水泥横定砂砾•1.30〜1.35

现场人工摊铺土和水泥，机械拌和,人工

水泥土1.53〜1.58

整平

24.6洒水闷料

2.4.6.1如已整平的集料（含粉碎的老路面）含水量过小，在集

料层上洒水闷料。洒水要均匀，防止出现局部水分过多的现象。

2.4.6.2严禁洒水车在洒水段内停留和“调头”。

2.4.6.3细粒上洒水后经一夜充分闷料;中粒土和粗粒土,视其中细土含

量的多少，可缩短闷料时间。

2.4.6.4如为水泥和石灰综合稳定土，应先将石灰和土拌和后一起进

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行网料。

2.4.7整平和轻压

对人工摊铺的集料层整平后，用6―8t两轮压路机碾压2遍,使其表

面平整。

2.4.8摆放和摊铺水泥

2.4,8.1按本章第244.2.(5)项计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水

泥在集料层上做安放每袋水泥的标记。

2.4.8.2水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段,直接卸在做标记的地

点，并检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。

2.4.8.3打开水泥袋，将水泥倒在集料层上,并用刮板将水泥均匀摊开。

应注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后，表面应没有空白位置,

也没有水泥过分集中的地点。

2.4.9拌和

2.4.9.1用稳定土拌和机进行拌和,拌和深度应达到稳定层底。应设

专人跟随拌和机,随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。

严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。应略破坏(约1cm左右，不应过多)

下承层的表面，以利上下层粘结。一般应拌和两遍以上。在最后一遍拌和

之前，必要时可先用多锌犁紧贴底面翻拌一遍,直接铺在土基上的拌和层

也应避免“素土”夹层。

2.4.9.2在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋转耕作机与多锌

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犁或平地机相配合进行拌和。但应注意拌和效果和拌和时间不能过长。

2.4.9.3先用平地机或锌犁（四锌犁或五锌犁）将铺好水泥的集料翻拌两

遍，使水泥分布到集料中。但不应翻犁到底，以防止水泥落到底部。第一遍

由路中心开始，将混合料向中间翻，机械应慢速前进。第二遍应是相反，从

两边开始,将混合料向外侧翻。

接着用旋转耕作机拌和两遍。

再用锋犁或平地机将底部科翻起。随时检有调整翻犁的深度，使稳定土

层全部翻透。严禁在稳定土层与下承层之间残留一层“素土“，也应防止

翻犁过深或过多破坏下承层的表面，一般应翻犁两道。接着,再用旋转耕作

机拌和两遍，用锋犁或平地机再翻犁两遍。

2.4.9.4在没有专用拌和机械的情况下，也能够用缺口圆盘耙与多锌犁

或平地机相配合，拌和水泥稳定细粒土和中粒土（但应注意拌和效果和拌和

时间不能过长）。用平地机或锦犁在前面翻拌，用圆盘耙眼在后面拌和，即

采用边翻边翱的方法。圆盘耙的速度应尽量快，使水泥与集料拌和均

匀。共翻拌四遍。开始的西遍不应翻犁到底，以防水泥落到底部。后面

的两遍，应翻犁到底，随时检查调整拥犁的深度。要求同本规范249.3。

2.4.10补充洒水和湿拌

2.4.10.1在上述拌和过程结束时，特别在用农业机械进行拌和的情况

下，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车①补充洒水。洒水距离应

长些，水车起洒处和另一端“调头”处都应超出拌和段2m以上。洒水车

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不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上“调头”和停留，以防局

部水量过大。

注:①常见的洒水车仅两侧各有一个喷咀，喷出的水量不均匀，不适宜用

作路面施工。应在后面改接一根850mm长约2m的横向水平钢管，管壁

钻三排34孔眼。洒水车不应使洒水中断。

2.4.10.2洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机

械应紧跟在洒水车后面进行拌和,特别在纵坡大的路段上应配合紧密，减

少水分流失。

2.4.10.3洒水及拌和过程中,应及时检查混合料的含水量①。含水分量

宜略大于最佳值⑵，不应小于最佳值。

注:①可采用含水量快速测定仪测定混合料的含水量。混合料的最佳含水

量也能够在现场人工控制。最佳含水量时的混合料，在手中能紧捏成团，落

在地上能散开，并应参考室内击实试验最佳含水量时混合料的状态；

②稳定粗粒土和中粒土，较最佳含水量大0.5%—1.0%;稳定细粒土，较最

—

佳含水量大1%2%o

2.4.10.4混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没

有粗细颗粒”窝”，且水分合适和均匀。

2.4.10.5在洒水拌和过程中,应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细

颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。

2.4.11整型

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2.4.11.1混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整平和整型。在直线段,

平地机由两侧向路中心进行刮平;在平曲线段,平地机由内侧向外侧进行刮

平。必要时，再返回刮一遍。

2.4.11.2用拖拉机，平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压

一遍，以暴露潜在的不平整。

2.4.11.3再用平地机按2.4.11.1进行整形①，并按2.4.11.2再碾压一

遍。

注:①在用轮胎压路机碾压时,因轮胎表面没有花纹，压后表面比较光

滑。在用平地机整平前,应先用齿把把低洼处的表层5cm以上耙松,避免在

较光滑的表面上产生薄层找补的情况。

2.4.11.4对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的

水泥混合料进行找补整平。

2.4.11.5再用平地机整型一次。

2.4.11.6每次整组都应按照规定的坡度和路拱进行。应特别注意接缝

必须顺适平整。

2.4.11.7当用人工整型时,应用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初

步整型。用拖拉机初压1—2遍后,根据实测的压实系数，确定纵横断面的

标高,并设置标记和挂线。利用揪耙按线整型，并再用路拱板校正成型。如

为水泥土，在拖拉机初压之后，可用重型框式路拱板（拖拉机牵引）进行整

型。

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2.4.11.8在整型过程中，严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细集

料窝。

2.4.12碾压

2.4.12.1根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案。以求

各部分碾压到的次数尽量相同（一般路面的两侧应多压2—3遍）。

2.4.12.2整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即

用12t以上三轮机①，重型轮胎压路机或振动压路机或振动压路机在路基全

宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压;平曲线段，由内侧路肩

进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮

压完路面全宽时，即为一遍。应在规定的时间内碾压到要求的密实度。同

时没有明显的轮迹。一般需碾压6-8遍，压路机的碾压速度，头两遍的碾

压速度以采用1.5—1.7km/h为宜,以后用2.0—2.5km/h的碾压速度。

注:①在人工摊铺和整型的情况下，由于稳定土层很松，需要先用拖拉机

或6-8t两轮压路机或轮胎压路机碾压2遍，然后再用重型压路机碾

压。

2.4.12.3严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上”调头”和急

刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。

2.4.12.4碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿,如表层水蒸发

得快，应及时补洒少量的水。严禁洒大水碾压。

2.4.12.5碾压过程中,如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻

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开重新拌和（加适量的水泥）或用其它方法处理,使其达到质量要求。

2.4.12.6在碾E结束之前，用平地机再终平一次,使其纵向顺适，路拱

和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除共扫出

路外;对于局部低洼之处，不再进行找补,留待铺筑沥青面层时处理。

2.4.13接缝和“调头”处的处理

2.4.13.1同日施工的两工作段的衔接处,应搭接拌和。第一段拌和后，留

5-8m不进行碾压。第二段施工时，前段留下未压部分，要再加部分水泥,

重新拌和，并与第二段一起碾压。

2.4.13.2应十分注意每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理。工作缝

和“调头”处可按下述方法处理，见图2.4.13。

（1）在已碾压完成的水泥稳定土层末端①，沿稳定土挖一条横贯全路宽的

长约30cm的槽,直挖到下承层顶面。此槽应与路的中心线垂直，且靠稳定

土的一面应切成垂直面。

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(2)将两根方木(长度各为水泥稳定土层宽的一半，厚度与其

压实厚度相同)放在槽内，并紧靠着已完成的稳定土，以保护其边

缘不亮遭第二天工作时的机械破坏。

(3)用原挖出的素土回填槽内其余部分。

(4)如拌和机械或其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上

“调头”，应采取措施保护“调头”部分。一般，可在准备用于“调头”

的约8〜10m长的稳定土层上,先覆盖一张厚塑料布(或油毡纸)，

然后在塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾

(5)第二天，摊铺水泥及湿拌后，除去方木，用混合料回填。靠

近方木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。整平时，接缝处

的水泥稿定土应较已完成断面高出约5cm,以便将“调头”处的土

除去后，能刮成一个平顺的接缝。

(6)整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去(注意勿刮破

塑料布)，然后人工除去余下的土，并收起塑料布。

在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。

注①当天经过拌和、整缰的水泥稳定土，应全部压实，不留尾巴.

稳定土层■/."£.：：：：：

图2.4.11横向接缝处理示意图

2.4.13.3工作缝也可按下述方法处理

(1)在水泥稳定土混合料拌和结束后，在预定长度的末端，如

本规范第2.4.13.2款所述挖一条横贯全路宽的槽，槽内放两根与压实厚度

等厚的方木,方木的另一侧用素土回填至3-5cm长，然后进行整型和碾

压。

(2)第二天，邻接的作业段拌和结束后，除去顶木,用混合料回填，靠近顶木

未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。

2.4.13.4纵缝的处理

水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝,在必须分两幅施工时，纵缝必须

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垂直相接，不应斜接。

纵缝应按下述方法处理：

(1)在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑,方木或钢模板

的演)度与稳定土层的压实厚度相同；

(2)混合料拌和结束后，靠近支撑木(或板)的一部分，应人工进行补充拌和,

然后整型和碾压；

(3)在铺筑另一辐时，或在养生结束后，拆除支撑木(或板)；

(4)第二辐混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和。

然后进行整型和碾压。

2.5中心站集中排和(厂拌)法施工

2.5.1水泥稳定土能够在中心站用强制式邛和机、双转轴桨叶式拌和

机(卧式叶片拌和机)等厂拌设备进行集中拌和,塑性指数小、含土少的砂

砾土、级配碎石、砂、石屑等集料也能够用自落式拌和机拌和。集中拌

和时，必须掌握下列各个要点：

(1)土块应粉碎，使最大尺寸不大于15mm;

(2)配料要准确;

(3)含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不

小于最佳值；

(4)拌和要均匀。

2.5.2当采用连续式的稳定土厂拌设备拌和时，应保证集料的最大粒径和

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级配符合要求，必要时，应先筛除集料中不符合要求的颗粒。配料应准确。

2.5.3在正式拌制稳定土混合料之前,必须先调试所用的厂拌设备，使混

合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求c原集料的颗粒组成发生变

化时，应重新调试设备。

2.5.4在潮湿多雨北区或其它地区的雨季施工时，宜采取措施，保护集料,

特别是细集料（如石屑和砂等）免遭雨淋。

2.5.5应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整向拌和室中添加的

水量。

2.5.6应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。如运距远，车上的混合

料应该覆盖,以防水分过分损失。

2.5.7应采用沥青混凝土摊铺机、水泥混凝土摊铺机或稳定土摊铺机

摊铺混合料。如下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合

料。

2.5.8拌和机与摊铺机的生产能力应互相协调。如拌和机的生产能力较

低，在用摊铺机或摊铺箱摊铺混合料时,应采用最低速度摊铺，减少摊铺机

停机待料的情况。

2.5.9在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集

料窝应该铲除，并用新拌混合料填补。

2.5.10用振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机紧跟在摊铺机后面及时

进行碾压。

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2.5.11在一般公路上，没有摊铺机时，可采用摊铺箱摊铺混合料，也能够

用自动平地机按以下步骤摊铺混合料。

2.5.11.1根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混

合料的摊铺面积；

2.5.11.2将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸

成两行；

2.5.11.3用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀；

2.5.11.4设一个3―5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，跟在

平地机后面，及时消除粗集料窝和粗集料带(铲除粗集料，补以新拌的均匀

混合料，或补撒拌匀的水泥细集料混合料，并与旭集料拌和均匀)。

2.5.12用平地机摊铺混合料后的整型和碾压均与路拌法相同。

2.5.13集中厂拌法施工时的横向接缝按下述方法处理：

⑴用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断。如因故中断时间超过2小时,

应设置横向接缝,摊铺机应驶离混合料末端。

(2)人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混

合料的压实厚度相同;整平紧靠方木的混合料；

(3)方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长,其高度应高出方木几厘米;

(4)将混合料碾压密实；

⑸在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶

面清扫干净;

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(6)摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；

(7)如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2-3

小时，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实

且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向(与路中心线垂直)垂直向下的

断面，然后再摊铺新的屈合料。

2.5.14应避免纵向接缝。如摊铺机的摊铺宽度不够，必须分两幅摊铺

时,宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5―8m同步向前摊铺混合料，并一

起进行碾压。

在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并按'述

方法处理：

2.5.14.1在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方

木或钢模板的高度应与稳定土层的压实厚度相同；

2.5.14.2养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木(或板)。

2.5.15用平地机摊铺混合料时，横向接缝和纵向接缝的处理方法同本规

范第2.4.13.2款-2413.4款。

2.6养生及交通管制

2.6.1水泥稳定土分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，过一天就能够

铺筑上层水泥稳定土，不需经过7天养生期。在铺筑上层稳定土之前，应始

终保持下层表面湿润c为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层稳定土时,

宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。

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2.6.2每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应延

误。

2.6.3宜采用不透水薄膜或湿砂进行养生。用砂覆盖时,砂层厚7—

10cm,砂铺匀后，应立即洒水，并保持在整个养生期间砂的潮湿状态。也能

够用潮湿的帆布、粗麻布、草帘或其它合适的材料覆盖，但不得用湿粘性

土覆盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

2.6.4也可采用沥青乳液进行养生。乳液应采用沥青含量约35%的慢

裂沥青乳液,使其能透入基层几毫米深。沥青乳液的用量1.2-1.4kg/m2,

宜分两次喷洒。乳液分裂后,官撒布3-8或510mm的小碎（砾）石，小碎

石约撒布60%的面积（不允全覆盖，但均匀覆盖60%的面积，露黑）。养生结

束后,沥青乳液相当于透层沥青。也能够在完成的基层上立即（或第二天）

做下封层，利用下封层进行养生。

2.6.5无上述条件时，也可用洒水车经常洒水进行养生。每天洒水的次数

应视气候而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，不应时干时

湿。洒水后，应注意表层情况，必要时,用两轮压路机压实。

2.6.6养生朗不宜少于7天。如养生期少于7天，就做上沥青面层，则应

限制重型车辆通行。

2.6.7如为水泥混凝土面板的基层，目面板是用小型机械施工的,则基层

完成后就能够铺筑混凝土面层。

2.6.8在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定土层上，除洒水车外，应封闭

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交通。在采用覆盖措施的水泥稳定土层上，不能封闭交通时,应限制重车通

行，其它车辆的车速不应超过30km/ho

2.6.9养生期结束、应立即喷洒透层沥青或做下封层，并在5―10天内铺

筑沥青面层。在喷洒透层沥青后，应按本规范2.6.4条的要求撒布3-8或

5-10mm的小碎(砾)石①。如为水泥混凝土面层，也不宜让基层长期暴晒

开裂。

注:①如喷洒的透层沥青能透入基层,且运料车辆和面层混合料摊铺机在

上行驶不会破坏沥青膜时,能够不撤小碎(砾)石。

2.7施工组织与作业段划分

2.7.1水泥稳定土施工时，必须采用流水作业法,使各工序紧密衔接。特

别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。

2.7.2应做水泥稳定土的延迟时间对其强度影响的试验，以确定合适的延

迟时间，并使此时水泥稳定土的强度仍能满足设计要求。

2.7.3确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，必须综合考虑下列因

素：

(1)水泥的终凝时间；

(2)延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；

(3)施工机械和运输车辆的效率和数量；

(4)操作的熟练程度；

(5)尽量减少接缝;

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（6）施工季节和气候条件。

一般情况下，每一流水作业段以200m为宜。但每天的第一个作业段宜

稍短些，可