风险分级管控与隐患排查治理双重预防体系建设流程解读

风险分级管控与隐患排查治理双重预防体系建设教育培训2019济宁凯风质检认证服务有限公司.1第一部分:风险分级管控体系1.术语与定义2.风险点的确定3.风险辨识4.风险评价分级5.风险管控6.风险公开与告知第二部分:隐患排查治理体系1.术语与定义2.隐患排查流程3.隐患治理4.隐患排查治理示例目录Contents.第3页国家层面习大大有话说2016年初，习近平总书记在中共中央政治局常委会会议上发表重要讲话，对全面加强安全生产工作提出五条要求：

一是必须坚定不移保障安全发展，狠抓安全生产责任制落实。要强化“党政同责、一岗双责、失职追责”，坚持以人为本、以民为本。（强调主体责任落实和安全第一的思想)

四是必须坚决遏制重特大事故频发势头，对易发重特大事故的行业领域采取风险分级管控、隐患排查治理双重预防性工作机制，推动安全生产关口前移，加强应急救援工作，最大限度减少人员伤亡和财产损失。（强调两体系建设).第4页李克强总理同时指出:

各地区各部门要坚持人民利益至上,牢固树立安全发展理念,以更大的努力、更有效的举措、更完善的制度,进一步落实企业主体责任、部门监管责任、党委和政府领导责任,扎实做好安全生产各项工作,强化重点行业领域安全治理,加快健全隐患排查治理体系、风险预防控制体系和社会共治体系,依法严惩安全生产领域失职渎职行为,坚决遏制重特大事故频发势头,确保人民群众生命财产安全。.第5页国家层面中华人民共和国安全生产法

（36条后增加)

生产经营单位应当建立安全风险评估制度，定期进行危害辨识和评估本单位存在的安全风险，并如实记录;对存在重大安全风险的工艺、设备、设施、物品、场所和岗位，应当建立分级管控制度，制定落实相应的安全操作规程。

县级以上地方各级人民政府负有安全生产监督管理职责的部门应当加强对生产经营单位落实重大安全风险分级管控制度的监督。

济宁凯风质检认证服务有限公司.第6页员工层面辨识身边风险,提高自我保护

一线职工是危险因素最直接的接触人;是事故最大受害者。

对职工个人而言:

工作是为更好的生活，保护好自己不受事故伤害才能更好的生活

1、准备阶段：（成立组织机构；进行调研、配备资源、制定文件；全员培训；）2、辨识阶段：（划分风险点、辨识危险源）3、评价阶段：（危险源风险等级评价、确定风险点等级）4、管控阶段：（制定管控措施、管控层级，实施管控）5.排查阶段：（隐患排查、隐患分级、下发隐患整改通知，登记隐患台账）6、治理阶段；（隐患整改及验收）7、持续更新：（每年自评、更新、审核、审定、发布实施、运行）8、信息化建设：（网络平台填报及运行）.第7页1.1建设流程一、建设路径.第8页1.1

准备阶段一、建设路径.第9页2.1风险点二、辨识阶段:

风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。

例如：原料品仓库可以定义为一个风险点，属于设备设施类风险点;

原料区的原料运输也可以定义为一个风险点。属于作业活动类风险点设备设施类：1、某个生产范围；2.范围内所存在的设备作业活动类：1、某个施工工序；2.施工工序内的作业步骤；2.1.1风险点定义职业健康类：1.岗位所存在的职业病危害因素；.第10页2.2危险源2.2.1危险源的定义

可能导致人身伤害、健康损害、财产损失的根源、状态或行为,或它们的组合。

二、辨识阶段:.第11页3.1划分风险点风险点是人为划分出的一个范围或区域。是为了便于企业管理，将功能将近或者关联性相近的设备设施或作业活动，人为的划分在一起，便进行集中管理。划分风险点的过程应遵从"大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则。危险源是企业客观存在的。危险源本身具有一定的能量或可能导致能量意外释放，存在导致人员伤害的可能。危险源是风险的载体。

比如说，电焊机的焊把线内部具有电流，存在导致人员触电的风险，所有我们说焊把线焊机这个风险点的一个危险源；风险点包含危险源，风险点的等级决定于它所包含的危险源的最高等级。

3.1.2风险点和危险源的关系二、辨识阶段:.第12页

设备设施类风险点的危险源辨识可采用安全检查表法，主要强调的是设备的本质安全化。具体变现为：设计是否合理，结构本体是不是存在故障，该有的安全设施是不是有，该做的检测是否做了，接地情况，控制系统、设备的固有属性是否存在危险;

作业活动类风险点的危险源辨识主要采用工作危害分析，通过对人的不安全行为、物的不安全状态、管理缺陷、环境中的有害因素进行辨识分析;具体可参照GB13861-2009进行辨识。二、辨识阶段:（单元划分)风险点的识别过程作业活动生产工艺流程装置装备设施生产场所区域多种结合1211112222二、辨识阶段:28忽视安全,忽视警告,操作错误使用不安全设备物体存放不当冒险进入危险场所有干扰和分散注意力的行为人为造成安全装置失效用手代替工具操作攀、坐不安全位置忽视个体劳动防护用品、用具的使用或未能正确使用不安全装束对易燃、易爆等危险物品的接触和处理错误等人的不安全行为（一)人的不安全行为：二、辨识阶段:29安全知识学习物的不安全状态防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷无防护装置、无保险装置、无报警装置、无安全标志、无护栏、绝缘不良、防护装置调整不当等设备、设施、工具、附件有缺陷制动装置有缺欠、安全间距不够、工件有毛刺、机械强度不够、绝缘强度不够等劳动防护用品用具缺乏或有缺陷无个人防护用品、用具；所用的防护用品、用具不符合安全要求设备在非正常状态下运行设备带“病”运转、超负荷运转、设备失修、保养不当、设备失灵（二)物的不安全状态：二、辨识阶段:30管理的缺陷对事故隐患整改不力，经费不落实没有安全生产管理规章制度和安全操作规程，或者不健全对现场工作缺乏检查或指导错误人员安排不当、劳动组织不合理安全生产教育培训不够技术和设计上缺陷没有事故防范和应急措施或者不健全1234567二、辨识阶段:.第17页3.1请识别下所包含的风险点、危险源二、辨识阶段:根据以上系统的划分，可明确到特定的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，作为危险源辨识的基本单元，即确定的“风险点”。以车间或班组为单位进行排查，对排查出的风险点里所有涉及的每项工作任务（作业活动)进行确认。要求作业步骤的划分要合理，每个作业步骤均应有明确的范围界定，作业步骤的一般限定在3-10步为宜。

二、辨识阶段:风险点划分示例划分评估单元风险点划分示例编制作业活动清单风险点划分示例编制设备设施清单小结：

危险源辨识的范围应覆盖：1.常规和非常规活动；2.所有进入工作场所的人员（包括承包方人员和访问者)的活动；3.生产场所周边环境的影响；4.在本单位工作场所所产生的危险源对相邻单位及人员的不利影响；5.基础设施、设备和材料；6.组织及其活动、材料的变更，或计划的变更；7.工作区域、过程、装置、机器和（或)设备、操作程序以及人的能力的适应性。

二、辨识阶段:三、评价阶段3.4危险源评价3.风险评价与分级常用的风险评价方法:• 安全检查表法;• 专家评议法;• 危险指数法;• 危险性预先分析方法;• 故障树分析;• 故障假设分析方法;• 事件树分析;• 故障假设分析/检查表分析方法；• 危险和可操作性研究；• 故障类型和影响分析；• 作业条件风险程度评价（MES)• 作业条件危险性评价法（LEC)从方便推广和使用角度，建议采用作业条件风险程度评价（MES)或作业条件危险性评价法（LEC)重大危险源根据《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218-2018)判断是否存在重大危险源，如存在，按照法规要求登记备案重点管控。风险级别划分将识别的风险按照作业条件风险程度评价（MES)或作业条件危险性评价法（LEC)进行分级，按照相关要求，为便于下一步更好的开展工作，风险统一列为四级风险（1级最危险，依次降低)。风险级别：四级“红橙黄蓝”（红色最高)3.风险评价与分级

3.4.1风险矩阵分析法（LS)

风险矩阵分析法是一种半定量的风险评价方法,它在进行风险评价时，将风险事件的后果严重程度相对的定性分为若干级，将风险事件发生的可能性也相对定性分为若干级，然后以严重性为表列，以可能性为表行，制成表，在行列的交点上给出定性的加权指数。所有的加权指数构成一个矩阵，而每一个指数代表了一个风险等级。

风险的数学表达式为：

R=L×S

R—代表风险值；

L—代表发生伤害的可能性；

S—代表发生伤害后果的严重程度。

3.4危险源评价三、评价阶段（3)L-取值及其代表含义等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。三、评价阶段（2)S-取值及其代表含义等级法律、法规及其他要求人员直接经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡100万元以上部分装置（>2套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力50万元以上2套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病1万元以上1套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损三、评价阶段（2)R-风险值代表的风险级别及响应要求

风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A/1级重大危险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16B/2级较大危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12C/3级一般危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理1-8D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理三、评价阶段（1)R-风险评估表

后果等级5低风险一般风险较大风险重大风险重大风险4低风险低风险一般风险较大风险重大风险3低风险低风险一般风险一般风险较大风险2低风险低风险低风险低风险一般风险1低风险低风险低风险低风险低风险12345三、评价阶段

在具有潜在危险环境中作业的危险性，以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作业条件的危险性作为因变量（D)，事故或危险事件发生的可能性（L)、暴露于危险环境的频率（E)及危险严重程度（C)作为自变量，确定了它们之间的函数式。D=L×E×C

作业条件危险性评价法，根据实际经验得出3个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再按危险性分数值划分的危险程度等级表，查出其危险程度的一种评价方法。

作业条件危险性评价法（LEC)事故事件发生的可能性（L)判断准则分值事故、事件或偏差发生的可能性10完全可以预料。6相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生。1可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程0.1实际不可能。分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露暴露于危险环境的频繁程度（E)判断准则发生事故事件偏差产生的后果严重性（C)判别准则分值法律法规及其他要求人员伤亡财产损失（万元）停工公司形象100严重违反法律法规和标准。10人以上死亡，或50人以上重伤。5000万以上直接经济损失。公司停产重大国际、国内影响。40违反法律法规和标准3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤。1000万以上5000万以下直接经济损失。装置停工行业内、省内影响。15潜在违反法规和标准3人以下死亡，或10人以下重伤。100万以上1000万以下直接经济损失。部分装置停工地区影响。7不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等。丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病。10万以上100万以下直接经济损失。部分设备停工公司及周边范围。2不符合公司的安全操作程序、规定。轻微受伤、间歇不舒服。1万以上10万以下直接经济损失。1套设备停工引人关注，不利于基本的安全卫生要求。1完全符合。无伤亡。1万以下直接经济损失。没有停工形象没有受损。风险等级判定准则及控制措施（D)风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限>320

I不可容许，巨大风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻160～320II高度危险，重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。立即或近期整改70～160III中度,中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理20～70IV轻度，可接受可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件、有经费时治理<20V轻度或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录风险等级判定准则及控制措施（D)举例--检维修作业序号工作步骤危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果控制措施LECD风险等级1接到检修任务单泄漏、爆炸人身伤害有规程，严格执行16212V2个人防护用品完好并正确佩戴砸伤，机械伤害人身伤害有规程，严格执行16742IV3准备符合安全规范的工器具超温、灼伤人身伤害有规程，严格执行16212V4准备检修项目的备件机械伤害人身伤害有规程，严格执行16212V5与工艺联系，工艺处理并签字后进入现场工艺处理不完全人身伤害有规程，严格执行16212V6消除消除管线漏点及振动异响,振动,泄漏人身伤害有规程，严格执行16742IV7更换泄漏的阀门填料或阀门更新泄漏,机械损坏人身伤害有规程，严格执行16742IV8运转设备的日常维护泄漏人身伤害有规程，严格执行16742IV9消除各类跑、冒、滴、漏泄漏人身伤害有规程，严格执行16742IV10检修结束后工艺人员确认并签字检修处理不完全设备损坏有规程，严格执行16212V作业条件风险程度评价（MES)

基本原理是根据危险源辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。即将可能性L的大小和后果S的严重程度分别用表明相对差距的数值来表示,然后用两者的乘积反映风险程度R的大小,即R=LS=MES。

控制措施的状态M判别准则对于特定危害引起特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”的含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”的含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、暂时性全部丧失劳动能力、仅需急救、轻微设备损失等)而言，无控制措施时发生的可能性较大，有减轻后果的应急措施时发生的可能性较小，有预防措施时发生的可能性最小。

分数值控制措施(包括体系文件、防护措施、警示装置等)5无控制措施3有减轻后果的应急措施，包括警报系统、个体防护用品等1有预防措施、控制文件，如机电防护装置，但须保证有效人体暴露或危险状态出现的频繁程度E判别准则人体暴露于危险状态的频繁程度越大，发生伤害事故的可能性越大;危险状态出现的频次越高，发生财产损失的可能性越大。

分数值E1（人身伤害和职业相关病症）：人员暴露于危险环境的频繁程度E2（财产损失和环境污染）：危险状态出现的频次10连续暴露常态6每天工作时间内暴露每天工作时间出现3每周一次，或偶然暴露每周一次或偶尔出现2每月一次暴露每月一次出现1每年几次暴露每年几次出现0.5更少的暴露更少的出现备注:1：8小时不离工作岗位，算“连续暴露”，危险状态常存，算“常态”。2：8小时内暴露一至几次，算“每天工作时间暴露”；危险状态出现一至几次，算“每天工作时间出现”。事故的可能后果S判别准则按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不同事故后果。分数值可能的后果伤害职业相关病症财产损失（元）环境影响10有多人死亡

＞1千万有重大环境影响的不可控排放8有1人死亡或多人永久失能职业病（多人）100万-1000万有中等环境影响的不可控排放4永久失能（1人）职业病（1人）10万-100万有较轻环境影响的不可控排放2需医院治理，缺工职业性多发病1万-10万有局部环境影响的可控排放1轻微，近需急救职业因素引起的身体不适＜1万无环境影响注：表中财产损失一栏的分档赋值，可根据行业和企业的特点进行适当调整。风险程度（R)根据可能性和后果确定风险程度R=L·S=MES将控制措施的状态M、暴露的频繁程度E（E1或E2)、一旦发生事故会造成的损失后果S分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度R为三者的乘积。将R亦分为若干等级。针对特定的作业条件，恰当选取M、E、S的值，根据相乘后的积确定风险程度R的级别。

R值风险程度（等级）>150一级80—150二级40—79三级≤39四级注：风险程度是可能性和后果的二元函数。当用两者的乘积反映风险程度的大小时，从数学上讲，乘积前面应当有一系数。但系数仅是乘积的一个倍数，不影响不同乘积间的比值；也就是说，不影响方向程度的相对比值。因此，为简单起见，将系数取为1。风险分级巨大（很高）重大（高）中度（中）轻度（低）忽略（较低）采用LEC法I级II级III级IV级V级采用LS法1级2级3级4级5级采用MES法1级2级3级4级危险色度红色橙色黄色蓝色轻度（一般)危险，可

以接受（或可容许的)。

工段、班组应引起关注。

中度（显著)危险，需要控

制整改。车间应引起关注。

高度危险（重大风

险)，必须制定措施进行控制管理。生产厂对重大及以上风险危害因素应重点控制管理。安环部监督。

不可容许的（巨大风

险)，极其危险，必须立即整改，不能继续作

业。公司监督。

重大（D级/2级/橙色)风险开停车作业、非正常工况的操作涉及重点监管的主要装置厂区外公共区域的危险化学品输送管道构成重大危险源的罐区10人以上的检维修作业及特殊作业风险等级判定同一爆炸危险区域内,现场作业人员10人以上的三、评价阶段三、评价阶段

风险控制措施(1)工程控制（Engineeringcontrols)(2)教育（培训)控制（educativecontrols)(3)管理（行政)控制（Administrativecontrols)(4)个体防护控制（Personalprotectiveequipment)(5)应急控制（Emergencycontrols)四、管控阶段4.1工程控制（1)消除或减弱危害——通过对装置、设备设施、工艺等的设计来实施；（2)密闭——对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；（3)隔离——通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开；（4)移开或改变方向——如危险及有毒气体的排放口。四、管控阶段4.2教育（培训)控制（1)提高职工自我保护意识；（2)进行岗位安全技能培训；（3)营造良好的安全文化氛围；四、管控阶段4.3管理（行政)控制（1)制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；（2)减少暴露时间（如异常温度或有害环境)；（3)监测监控（尤其是使用高毒物料的使用)；（4)警报和警示信号；（5)安全互助体系；（6)风险转移（共担)。四、管控阶段4.4个体防护（1)个体防护用品包括：防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜防、护手套、绝缘鞋、呼吸器等；（2)当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；（3)当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；（4)当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。四、管控阶段4.5应急控制（1)应急风险的控制属于“现实风险”控制，是风险控制中难度最大的一类，关键原因在于“急”，“急”到无法进行充分的风险分析，“急”到人容易判断和决策失误；（2)做好应急风险的控制，重要的是对自身可能发生的应急事件进行事前的分析和应急准备；（3)编制应急预案的目的重在“防”。确认和提高应急事件所在位人员的应急能力；现场处置方案是应急预案体系中非常重要的环节。四、管控阶段4.6风险管控层级四、管控阶段1、风险分级管控实施手册；2、设备设施清单；作业活动清单；职业危害因素清单3、工作危害分析（JHA)+评价记录；4、安全检查表分析（SCL)+评价记录；5.设备设施类风险分级管控清单；6、作业活动类风险分级管控清单；7、风险点、危险源统计表

由公司主要负责人进行审核发布；济宁凯风质检认证服务有限公司.第52页4风险分级管控体系需要建成的文件

四、管控阶段济宁凯风质检认证服务有限公司.第53页表1:设备设施清单设备设施清单序号名称型号责任单位所在区域数量1微机配料系统IPC810生产部生产区12计量螺旋JL200生产部生产区23胶带传送机TD75型800×27m生产部生产区24离心风机4-68-10C生产部生产区25斗式提升机NE50×13m生产部生产区86叶轮给料机BHGL-120E生产部生产区27辊压机DG1000×600生产部生产区18滚筒塞GTS1200生产部生产区19球磨机Ф3.2×13m生产部生产区110气箱脉冲除尘器PPC96-6生产部生产区2济宁凯风质检认证服务有限公司.第54页表2:作业活动清单作业活动清单编号作业活动名称风险等级可能导致的事故伤害管控层级责任单位责任人1原料库房巡检四级机械伤害、车辆伤害班组生产部-原料区曹广海2上料、卸料三级机械伤害、车辆伤害部门级生产部-原料区曹广海3生产设备检修作业二级机械伤害公司级生产部-维修李福兰4更换水泥车间皮带三级机械伤害公司级生产部-维修李福兰5清仓作业一级坍塌、高处坠落、中毒和窒息公司级生产部-维修李福兰6辊压机巡检维护三级机械伤害部门级生产部-维修李福兰7除尘系统检维修四级物体打击、其他伤害班组生产部-生产王玉林8高处作业二级坍塌、高处坠落、中毒和窒息公司级生产部-维修李福兰9袋装料装车作业二级车辆伤害公司级生产部-包装杨振兴10外来车辆装料作业三级车辆伤害部门级生产部-包装杨振兴11临时用电作业三级触电、火灾部门级生产部-维修李福兰制表:赵婷审核：孙亚琦批准：王慕水日期：2018、3、13济宁凯风质检认证服务有限公司.第55页表3:工作危害分析(JHA)+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录工作危害分析（JHA)、+评价记录济宁凯风质检认证服务有限公司.第56页表4:安全检查表(SCL)+评价记录济宁凯风质检认证服务有限公司.第57页表5:设备实施类风险分级管控清单设备设施风险分级管控清单单位：设施、部位、场所、区域风险点检查项目标准评价级别风险分级不符合标准情况及后果管控措施管控层级责任单位责任人编号类型名称序号名称工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施1设施铲车1制动、刹车系统车辆正常行驶时无制动阻滞、车轮抱死现象，制动时制动踏板动作应正常，响应迅速，方向盘无抖动，无跑偏现象，机动车配备的防抱死制动装置自检功能应正常D级\4级低风险车辆伤害无定期维保、检查更换刹车片、刹车油；限制车速，定期检测。

驾驶人员进行教育培训无设置减速带，现场施救，拨打急救电话班组、岗位球磨2灯光、喇叭1、照明及信号装置应齐全，工作正常，各种灯光变换功能正常，对称设置、功能相同灯具的光；2、喇叭能有效发声。D级\4级低风险车辆伤害无定期检测灯光设施亮度、变换正常，喇叭能够有效发声，检查使用情况，损坏的禁止使用无无现场施救，拨打急救电话班组、岗位球磨3轮胎同轴两侧应装用同一型号、规格和花纹的轮胎，轮胎螺栓齐全、紧固，轮胎胎面、胎壁不应有长度超过25mm或深度足以暴露出轮胎帘布层的破裂和割伤及其他影响使用的缺损、异常磨损和变形D级\4级低风险车辆伤害无定期维保、检测，检查轮胎外观，不符合要求应及时更换，保证胎压正常。

无无发生爆胎事故应握紧方向盘，减速直至停车。班组、岗位球磨4油、线路燃料箱固定可靠，不漏油，燃料管路与其他部件不应有碰擦，不应有明显老化，无滴漏破损D级\4级低风险火灾无定期维保、检测，检查油、线路。

学习如何使用消防器材

配备灭火器材，叉车工会使用消防器材扑救，拨打火警电话班组、岗位球磨济宁凯风质检认证服务有限公司.第58页表6:作业活动类风险分级管控清单分级管控清单示例车间级风险分级管控清单分级管控清单示例公司级风险分级管控清单分级管控清单示例重大危险源管控公司风险告知卡示例车间风险告知卡示例岗位风险告知卡示例四色安全风险空间分布图实施安全风险研判与承诺公告制度要求危险化学品企业必须自觉遵守安全生产法律法规标准，全员、全过程、全天候、全方位落实安全生产主体责任，有效管控安全风险，及时排查治理事故隐患，并将有关工作开展情况向全体员工做出公开承诺，并在工厂主门外公告，接受公众监督。地方各级安全监管部门要将安全风险研判与承诺公告制度落实作为推动企业落实主体责任防范遏制重特大事故的重要抓手，精心组织，积极推动，确保取得实效。适用范围危险化学品企业是指危险化学品生产、经营（带有储存设施)企业及取得危险化学品安全使用许可证的企业。

总体要求安全承诺公告（一)主要内容。1.企业状态：主要公告企业当天的生产运行状态和可能引发安全风险的主要活动。如有几套生产装置，其中几套运行，几套停产；厂区内是否存在特殊作业及种类、次数；是否存在检维修及承包商作业；是否处于开停车、试生产阶段等。2.企业安全承诺：企业在进行全面安全风险研判的基础上，落实相关的安全风险管控措施，由企业主要负责人承诺当日所有装置、罐区是否处于安全运行状态，安全风险是否得到有效管控。（二)公告方式。1.公告时间：每天上午10时更新，至次日上午10时。2.公告地点：属地安全监管部门网站；企业主门岗显著位置设置的显示屏（安全承诺公告牌示例见附件)。企业设置的显示屏，要求文字图像显示清晰，安装位置符合防火防爆规定，保证人员、车辆安全通行。

（三)基本条件。企业存在下列情形之一的，不得向社会发布安全承诺公告：1.没有建立完善的安全风险研判与承诺公告管理制度，相关职责没有层层落实的；2.重大隐患没有制定治理措施的；3.动火等特殊作业管理措施不符合有关标准要求的，当天对重点装置、罐区以及动火等特殊作业没有进行安全风险研判和采取有效控制措施的；4.特殊时段没有带班值班企业负责人的。

.70五、排查阶段危险源失控会演发成事敀

隐患，事故隐患得不到治理就

会发生量变到质变的过程，质

变到一定程度，就会导致事故（财产损失或人员伤亡)。

• 危险源包括事故隐患;• 事故隐患是危险源，危险源不一定是事故隐患。

隐患排查治理体系风险分级管控体系风险分级管控体系是隐患排查治理体系的"基础”。根据风险分级管控体系的要求，企业组织实施风险点识别、危险源辨识、风险评价、典型预防控制措施制定和风险分级，确定风险点、危险源为隐患排查的对象，即"排查点”。通过隐患排查，可能发现新的风险点、危险源，进而对风险点和危险源信息进行补充和完善。

风险分级管控体系与隐患排查治理体系的关系指导补充完善风险点识别危险源辨识风险评价分级典型控制措施分级管控隐患排查隐患治理PDCA风险点若干危险源若干危险源若干危险源若干危险源一级风险点二级风险点三级风险点四级风险点制定控制措施厂级、车间级、班组级厂级、车间级、班组级厂级、车间级、班组级工程措施、管理措施、应急措施、个体防护隐患分级排查隐患分级治理制定控制措施制定控制措施制定控制措施隐患排查流程75第一步:编制隐患排查清单或标准依据编制隐患排查清单是非常细致的工作，是对风险分级管控结果的具体应用。到位的隐患排查依据是将针对风险分级管控过程中的"典型控制措施”变成本清单中的"隐患排查标准”。第二步:实施隐患排查各部门和单位对照开展隐患排查。第三步:隐患排查治理公示各部门、各单位应在厂区安全宣传橱窗或其它明显部位,对每次排查出的事故隐患