广汕铁路六标桩基施工方案

目录

1编制依据和目的...................................................1

1.1编制依据........................................................1

1.2编制目的........................................................1

2适用范围..........................................................1

3工程概况..........................................................1

3.1线路概况.......................................................1

3.2自然特征及地质情况.............................................2

3.3主要工程数量...................................................3

4施工组织安排.....................................................4

4.1工期安排.......................................................4

4.2施工机械配置计划...............................................4

4.3劳动力配置配置上划.............................................5

5施工工艺、施工方案、施工质量控制及验收要求.....................5

5.1桩基总体施工方案...............................................5

5.2桩基施工工艺流程...............................................6

5.4陆地桩基施工...................................................7

5.5浅水区的桩基施工...............................................27

5.6深水区的桩基施工..............................................29

6质量保证体系与措施..............................................29

6.1质量控制重点..................................................29

6.2质量保证体系..................................................29

6.3质量保证措施..................................................29

7安全保证体系与措施..............................................30

7.1安全保证体系...................................................30

7.2安全保证措施..................................................30

8环保、水保体系与措施............................................30

8.1环保、水保保证体系............................................31

8.2环保、水保保证措施............................................31

9文明施工体系与措施..............................................32

9.1文明施工保证体系..............................................32

9.2文明施工保证措施...............................................33

10应急预案........................................................34

10.1应急组织与职责...............................................34

10.2应急措施与步骤................................................37

11附件............................................................37

附件1.............................................................................................................................39

附件2..........................................................................................................................40

附件3............................................................................................................................41

桩基施工方案

1编制依据和目的

1.1编制依据

(1)国家、中国铁路总公司、广东省及惠州市、汕尾市、深圳市的有关

政策、规定、条例和法规。

(2)国家、中国铁路总公司颁发的现行规范、规程、验标及施工技术指

南等各项技术标准。

(3)国家、中国铁路总公司颁发的铁路建设施工安全、质量、文明施工

方面的相关文件、通知。

(4)中国广州铁路局集团广州建设指挥部及监理单位下发的相关文件和

要求。

(5)中铁第四勘察设计院集团有限公司设计的设计图纸、设计文件和设

计资料。

(6)中铁十一局集团有限公司拥有的科技工法成果和现有的企业管理水

平，劳力、设备技术能力，以及在同类铁路施工中所积累的丰富的施工经验。

(7)项目部现场踏勘、调查、采集和咨询所获取的资料。

1.2编制目的

明确桩基施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规

范桩基施工。

2适用范围

广州至汕尾高速铁路站前工程GSSG6标施工范围内的桩基。

3工程概况

3.1线路概况

广州至汕尾高速铁路站前工程GSSG6标线路里程为DK168+616.245〜

DK193+210.350,DK199+108.43〜DK219+305.27（深汕车站长链317.569m）,

线路总长45.1km（不含先行标段5.9km）。

新建桥梁17座，10.02公里，占正线22.21%。其中特大桥7596.79延长

米/9座，大桥2132.17延长米/6座；中小桥123.48延长米/2座,框架疥168.25

延长米/6座.涵洞17座（计505.49横延米）。

广汕铁路六标桥梁一览表

序号中心里程桥名桥长24m梁32m梁

1DK173+378.870陈塘大桥438.713

2DK175+494.050背子头特大桥651.66010

3DK176+865.995盐罗砌大桥423.03211

4DK177+610.540蕉园下特大桥848.54224

5DK178+325.355上砌大桥159.9723

6DK178+778.070上砌特大桥594.49117

7DK186+466.755涧头坑中桥61.742

8DK186+653.005长坑中桥61.742

9DK186+940.655长坑大桥332.0456

10DK192+904.800斧头石特大桥609.87316

11DK200+084.460大埔里特大桥1142.08233

12DK201+315.890杉排山特大桥528115

13DK201+966.540平山大桥504.4915

14DK204+458.355鹤山大桥273.948

15DK204+960.850油柑埔特大桥568.2517

16DK207+397.545秋塘特大桥553.82215

17DK208+811.950赤石特大桥2100.08560

其中桩基不同型号直径有：1.0m、1.5m,2种型号。

3.2自然特征及地质情况

（1）水文情况

地表水主要为沟渠水、河流、水库水、湖泊水，其水位、流量受大气降水、

2

季节及涨退潮影响，在丰水期向四周排泄，枯水期由地下水补给。线路经过地

区水系发育，主要河流有赤石河等水系。山间谷地区主要为山间沟谷水、溪流

水；剥蚀丘陵区分布有较多的水库、水塘及沟渠等。线路经过珠江三角平原、

汕尾三角洲平原、东匚河流阶地、低山丘陵及粤北罗浮山区和粤东莲花山区

等,地下水主要类型有松散岩类孔隙水、基岩裂隙水和部分碳酸盐岩溶水。

(2)地质情况

沿线地层除志留系外均有，分布较为齐全。尤以侏罗系火山一沉积岩系

地层分布最为广泛，期间发生过多期花岗岩侵入，且岩石差异风化严重。

(3)气象特征

雨量充沛，阳光充足，气候温和，属亚热带季风气候区。。

3.3主要工程数量

标段桩基2549根，桩基延米长55066.5米，具体情况见下表：

桩基根数/根桩基延米长/米

序号桥名

(1)1.061.5小1.04-1.5

1陈塘大桥1172276

2背子头特大桥146282861.5686

3盐罗砌大桥1141870

4蕉园下特大桥2102619.5

5上砌大桥50645.5

6上砌特大桥1542082

7涧头坑中桥26254

8长坑中桥26343

9长坑大桥25357

10斧头石特大桥1624585.5

11大埔里特大桥2826472.5

3

桩基根数/根桩基延米长/米

序号桥名

由1.5小1.04'1.5

12杉排山特大桥1333003

13平山大桥1173847

14鹤山大桥812409.5

15油柑埔特大桥1583464.5

16秋塘特大桥1564708

17赤石特大桥56412582

4施工组织安排

4.1工期安排

根据总体实施性施组规划和资源的合理调配使用，桩基施工阶段计划:

2019年7月1日开始，日期2020年10月26日完成。

4.2施工机械配置计划

桩基施工主要机械设备配置如下表所示：

主要机械设备配置

技术

序号机械设备名称规格及型号数量备注

状态

1旋挖钻徐工XR3605台良好

2冲击钻ZR200A30台良好

3装载机LG506台良好

4汽车吊JQZ256台良好

5挖掘机DH215-96台良好

4

4.3劳动力配置配置计划

主要管理人员表

序性专业

姓名职务/职称学历专业备注

号别年限

1王更峰男项目经理博士铁路工程

2丁明男总工程师本科二木工程

3李锐男安全总监本科

4

5测量员

6安全员

7材粒员

8质量员

9试验员

10施工员

主要劳动力表

序号工种人数备注

1技术人员26技术主管10人、技术员10名、测工6人

2专职安全员6负责现场施工安全

3钢筋工60钢筋施工

4混凝土二60混凝土浇筑

5机械操作人员40吊车、罐车司机

6机电工62机械维修、电力维护

7

普工30现场安全文明施工

5施工工艺、施工方案、施工质量控制及验收要求

5.1桩基总体施工方案

(1)采用钻孔桩施工，主要以冲击钻施工，对于地质条件较好的区域采

5

用旋挖钻施工，位于沟谷、河谷浅水中的桩基利用枯水季节，采用筑岛围堰

施工，位于渗水中的桩基采用搭设钢平台和栈桥施工。施工钻孔桩采用泥浆

护壁，桩身钢筋笼分节吊装就位，孔口焊接连接或套筒连接，导管法水下灌

注桩身混凝土。钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔。

(2)钻孔桩钢筋笼在钢构件加工厂集中制作,尽量减少分节,载重汽车

运输至工地。钻孔过程中，认真做好钻孔记录，核对地质情况，如与设计图

不符，及时与相关单位联系确认。钻孔桩孔径、孔深、垂直度、桩底沉渣厚

度、泥浆各项指标、俣护层厚度等必须严格执行摩擦桩或柱桩的相关规范要

求。

(3)钻孔桩混凝土必须在经验收合格的混凝土拌合站集中生产，运至现

场后导管法水下连续灌注。钻孔桩施工应做好泥浆、钻渣收集处理工作。

(4)桩基完成后，按设计要求对桩基进行逐桩检测。在墩台建成后，进

行群桩沉降观测。严格控制孔内沉渣厚度、清孔时间、水下混凝土灌注速度

和灌注连续性，确保成桩质量。

5.2桩基施工工艺流程

钻机就位开孔f埋设护筒并注入稳定液一旋挖钻进一清孔f下放钢筋笼

一插入混凝土导管f二次清底f灌注混凝土成桩f拔出导管f拔出护筒。

施工工艺流程图见下图：

6

5.4陆地桩基施工

5.4.1钻孔施工

5.4.1.1施工准备

钻孔场地根据陆上墩的地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况并结合

施工技术的要求，做好如下准备工作：

(1)场地布置及平整：推土机将施工场地平整；再用土填筑桩基施工平

台，平台高度高出原有地面50cm以下，每侧宽度比承台尺寸宽出2.5米；然

后用压路机将场地压实，作为施工用地。施工场地平整压实后，留有排水沟,

确保施工场地无积水，无杂物；并在场地周围设置明显的标志和标识，严防

非施工人员和牲畜进入场内。

7

（2）在相邻两墩之间挖一深2.5m,长9nl宽6m的泥浆沉淀池，在大里

程侧设置1.5mXL5mXl.5nl的小泥浆池，大泥浆池兼做沉淀池使用。泥浆池

四周施作30cm高梯形土台，顶面宽50cmo

（3）桩孔定位测量：各个墩台桩位要求放样准确，放样前应由现场的施

工技术人员和测量人员对桩位的坐标进行核对,确保桩位正确。场地整平符

合要求后，即可测量放样，用长木桩（上定有铁钉）准确标出各桩位中心，

定位准确后埋设护筒，并在周围设置骑马桩。

（4）护桩埋设原则：不影响钻孔机械、吊装钢筋笼和混凝土浇筑施工；

如发现有护桩松动或异常则及时让测量人员校核。护桩高出原地50厘米左右

（与护筒高度一致），并用混凝土固定好，以供随时•检测桩中心、高程和安

装钢筋笼及定位。

（5）护筒埋设：护筒采用4〜12mm钢板卷制而成，其内径比桩径大40cm。

a.埋设深度以保证钻进过程中不发生孔口塌陷为宜，护筒顶面宜高出施

工水位或地下水位2米，且护筒顶面还应高b施工地面0.5米。

b.护筒的四周回填黏土时应分层夯实，保证钻孔或灌注时护筒妁牢固和

稳定，必要时加长护筒的埋置深度。为防止人员或机械掉进孔内，保证施工

安全，护筒顶部设置钢护筒盖。

c.护筒埋设后需进行桩位中心复测，确俣护筒顶面中心与设计桩位的偏

差不得大于5cni,护筒的倾斜度不得大于1%O

5.4.1.2钻孔泥浆

施工前在现场选定泥浆池及沉淀池的位置，宜位于易清理沉淀物的位置,

泥浆池宜低于沉淀池，泥浆经过沉淀后流入泥浆池，以便泥浆能循环利用。

泥浆各项性能

胶体率

项目比重粘度（S）含砂率（%）酸碱度HP

巡）

8

数值1.1-1.316〜22W4%>6.5295%

5.4.1.3钻孔

（1）旋挖钻成孔

1）钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位，钻机

应保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的钻杆钻头和桩孔中心应保持同一

铅垂线。钻机的钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。钻机开孔的

孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。

2）开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。

3）钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5m〜

2.0m,并高出地面0.5米，并及时向孔内补水充浆液，以保持足够的泥浆压

力。

4）钻进过程中，应经常观察钻机所在地面变化情况，发现沉陷或变形现

象应及时停机处理，停机时间较长时应将钻头提离孔底5m以上。

5）钻进过程中及时滤渣，经常检查泥浆的各项指标，同时经常注意地层

的变化，在地层变化处均应捞渣取样，判断地质的类型记录表中，并与设计

地质剖面图相对照，渣样应编号保存。

（2）冲击钻成孔

1）冲击钻钻机采用拖拉法就位，在铺垫枕木上安放钢轨作滑道，钻机就

位后，调平、对中，确保钻机机身水平、钻杆（钢丝绳）垂直，钻杆位置偏

差不得大于5cm。冲击钻机在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头，在黏性土、

砂砾类土层中宜用管形钻具；卷扬机的起重能力应满足钻头、钢丝绳和吊具

重量以及泥浆吸附作用的要求。

2）吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯、无断丝者，

安全系数不应小于12,钢丝绳与钻头间应设转向装置并连接牢固，主绳与钻

9

头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。

3）在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位L5〜

2.0m或高于护筒底脚0.5m以上，在冲击钻钻进中取渣时和停钻后，应及时

向孔内补水或泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度。

4）开始钻孔时.应采用小冲程开孔。当钻进深度超过钻头全高加正常冲

程后，方可进行正常钻孔；钻进过程中，应勤松绳、适量松绳，每次松绳量

应根据地质情况、钻头形式和钻头重量决定，不得打空锤；应勤抽渣，使钻

头经常冲击新鲜地层。

5）钻孔工地应用有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨损超过15mm时，

应及时更换修补；更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放

入新钻头。

6）为防治冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应

待邻孔混凝土强度达到5MPa后方可施钻。

7）泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥

浆有损耗、漏失，应予补充。并及时检测泥浆指标，遇土层变化应增加检测

次数，并适当调整泥浆指标。

8）每钻进2m或地层变化处，应在沉渣池中捞取钻渣样品，查明土类并记

录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻头经常钻进新鲜地层。同时注意土层的

变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地

质剖面图核对。

5.4.1.4清孔

清孔采用抽渣换浆法，以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻硅

和相对密度较大的泥浆换。

清孔应符合下列标准：

io

孔内抽出的泥浆手摸无2mm〜3nmi的颗粒，泥浆比重不大于1.1,黏度度

17s〜20s,砂率小于2虬浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度满足

设计要求。如沉渣厚度超出规范要求(摩擦桩不大于200mm.柱桩不大于

50mm),则利用导管进行二次清孔。

5.4.1.5验孔

钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查。钻孔到达

设计高程后，应与设计图纸上的桩基地质情况相复核和复核桩孔位置，应用

验孔器检查桩孔孔径和孔深，验孔器用与桩主筋同类型钢筋制作，其外径与

桩基的设计直径一样大小，长度为桩基直径的4倍。

5.4.2钢筋笼加工与安装

5.4.2.1准备工作

(1)堆放：所有桩基钢筋均存放在钢筋场内的钢筋棚区内，钢筋加工在

钢筋加工棚区内成批加工，半成品和成品均放在相应的棚区内，达到易识别，

防潮、防水。

(2)检测：所有钢筋在进场后均需通知试验人员进行钢筋原材的检测和

钢筋的焊接质量检测，其检测数量按现行的验收标准执行。

(3)制作前处理：桩基的圆条钢筋在加工前进行调直，使用前应将所有

钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和能用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清

除干净。

5.4.2.2钢筋笼制作

(1)对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深

较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减

少现场焊接工作量。现场焊接采用单面帮条焊接。

(2)钢筋笼制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主

it

筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任

一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校

正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用

机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁置于支架

上.套入盘筋.按设i-位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

(3)钢筋骨架保护层的设置：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截

面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部采用焊接。钢筋原材料、

加工、接头和安装，须符合设计及规范要求。钢筋骨架的保护层厚度采用耳

筋，耳筋见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周均匀布置4

106,15610

耳筋示意图

(4)钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距

±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨

架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

(5)根据设计要求：桩径小于2米的桩基础，桩长大于40米；桩径大

于等于2米或地质复杂的桩基础预埋声测管进行超声波检测。在制作钢筋笼

的同时，将检测管焊接在钢筋笼的内圈上，检测管为无缝钢管等间距布置在

钢筋的加强箍筋内。声测管内径为57mm,壁厚为3mm,检测管的两端用钢板

封口。在灌注水下碎时，预先将检测管内注满水，以防在灌注舲时将检测管

损坏。

桩基声测管布置图

5.4.2.3钢筋笼吊运

（1）骨架的运输：无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当

骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平

板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长

度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引。

（2）骨架的起吊和就位：钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊。为

了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支

撑，以加强其刚度。

a.采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的

中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木

杆以加强其刚度。

b.起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊,待骨架

离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，

慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查

骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降,

严禁摆动碰撞孔壁。

c.然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当

骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重

而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满

足强度要求。

d.将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，将骨架降至

13

设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节

骨架位于同一直线上进行焊接，全部接头焊接完成后就可以下沉入孔，直至

所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼

现象。

e.骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反

复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据

护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定

位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放

两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。

5.4.3混凝土灌注

5.4.3.1导管安装

为保障水下浇筑桩基混凝土的连续性和快速性，本桥钻孔桩导管采用钢

导管，内壁光滑、圆顺，内径为300-500mm；导管的管节长度，中间为2米

等长若干节，底节为3米或4米，漏斗下采用1米、0.8米和0.5米长的导

管；导管接口采用丝扣连接。

导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力

的1.5倍。导管接口应连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与

密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央,

导管固定采用卡盘和翻板将其固定，并在浇筑前进行升降实验。

5.4.3.2二次清孔

钢筋笼安装好后，根据孔深安装导管，导管底部离孔底30〜50cm,然后

安装高压气管，在浇注於前进行气举法二次清孔，通过导管将孔底沉渣吸出,

使孔底沉渣厚度满足设计和规范要求（柱桩不大于5cm）,经监理工程师检

查合格并签证后拆除气管，立即进行水下聆的灌注。

14

5.4.3.3水下混凝土灌注

混凝土灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深、泥浆沉淀厚度。检查材料的

准备情况、碎拌合设备准备是否良好、备用电源工作状况是否良好，做好应

急保障措施，保证一旦开始灌注水下舲决不出现中途停顿现象。各种准备工

作做到万无一失后方可开始灌注水下混凝土。

(1)首批封底混凝土的浇筑

首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并

能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可

能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。因而计算和控制首

批封底混凝土数量尤为重要。丁rjL

首批灌注於数量的计算(桩径D=1.0m)：j可一下

首批灌注硅的数量计算式：V2hlJid2/4+HcnD2/4_一'丁，

式中：V——首批混凝土所需数量(m3)；打

hl一一井孔混凝土面高度达到He时导管内混凝土柱需要的高度(m)；

hl^YWHW/YC^I.IX(34-1.5)/2.4-14.9m；

He——灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底的高度(in),H

c=h2+h3=l.5m；

HW——井孔内混凝土面以上水或泥浆深度；

D——井孔直径(1.0m)；

d——导管内径(0.25m);

h2——导管埋入混凝土深度，h221.0(m)；

h3——导管底端至钻孔底间隙，一般为0.4m；

Ye、Yw——混凝土拌和物的容重(2400kg/m3),井孔内水或泥浆的容

重(1100kg/m3)

15

经计算，首批混凝土V2hl,d2/4+HcnD2/4=14.9X3.14X0.252/4+1.5

X3.14X12/4=1.9m3o

首批混凝土灌注前对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,

须立即灌注首批校。导管顶部应设校储料斗，体积应能满足首灌舲要求。

②剪球、拨栓或开阀

打开漏斗阀门，放下封底硅，首批硅灌入孔底后，立即探测孔内硅面高

度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大

量进水，表明出现灌注事故，立即停止混凝二的灌注。

(2)水下混凝土浇灌

柩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注。濯注开始后，应紧凑连续地进

行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从

漏斗外掉入孔底，使源浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意

观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正

确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2〜6m。同时应经常测

探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢

筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15mino要防止螺栓、橡胶垫和

工具等掉入孔中。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管

4~8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐

灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节

间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可

16

采取如下以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入

钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，

应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以

减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架

4m〜5m以后,适当提升导管,减小导管埋置长度,以增加骨架在导管口以下

的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量(计算时应

将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内)，通知拌和站按需要数

拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外

的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升

困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管

下形成泥心。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm,以便灌注结束后

将此段混凝土清除。

在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件。对于桩长较长、桩径较

大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取

试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时,

应及时提出报告,采取补救措施。

在混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时

间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专

人进行记录。

(3)灌注聆深度的测深

17

灌注水下硅时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋

深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏；埋管过深拔不出或短桩事

故。因此，混凝土灌注深度的量测在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作。

测深采用重锤法。重锤的形状为锥形，底面直径不小于10cm,重量不小

于5kg。用绳系锤吊入孔内.使之通过源浆沉淀层而停留在舲表面或表面下

10—20厘米。根据测绳所示锤的沉入深度作为硅灌注深度的依据。本方法完

全凭探测者手中所提测锤在接触於顶面以前与接触於顶面以后不同重量的感

觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显。

在测深桩时，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容

易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注於的数量校对以防误测。

(4)泥浆的清理

钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃

的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善

处理。

5.4.4桩基施工质量控制及验收要求

5.4.4.1钻孔质量控制

(1)主控项目

钻孔达到设计深度必须核实地质，检查方法：检查施工记录

孔径、孔深和孔型必须符合设计要求，检验方法：采用检孔器

钢筋原材料、加工、连接和安装必须符合规范要求，钢筋保护层必须符

合设计要求。

(2)一般项目

钻孔桩的护筒坚实不漏水，护筒埋深符合施工工艺要求，检验方法：测

量。

18

泥浆必须进行全部性能指标检测，检查泥浆试验记录，进行泥浆比重和

含砂率试验。

摩擦桩的沉渣厚度不得大于300mmo

钻孔桩允许误差表

序号项目允许偏差(mm)

1孔径不小于设计孔径

2孔深不小于设计孔深

群桩W100

3孔位中心偏心

单排桩W50

4倾斜度W1%孔深

5浇筑混凝土前桩底沉硝厚度摩擦桩W300

5.4.4.2钢筋质量控制

(1)主控项目

①钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，按批检查其直径、每

延米重量并抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应

符合设计要求和国家现行标准《钢筋混凝土月钢》(GB1499)等的规定。

检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t

为一批，不足60t也按一批计。施工单位每枇抽检一次；监理单位按施工单

位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。

检验方法：施工单位全部检查质量证明文件，按批抽样测量直径、称重

每延米重量并进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验；监理单位检查

全部质量证明书和试验报告并进行见证取样检验。

②钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定:

A、受拉热轧光圆钢筋(IIPB300)的末端应作180°弯钩，其弯曲直径dm

19

不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。

B、受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，其弯曲半径不得小于

钢筋(I1RB400)直径的3.5倍,钩端应留有不小于钢筋(HRB400)直径5倍

的直线段。

C、弯起钢筋应弯成平滑的曲线,，其弯曲半径不得小于钢筋(HRB400)直

径的14倍。

D、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90°的弯钩，弯钩的弯

曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段

的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构应符

合相关抗震规范要求。

检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%,且各不少于3件。监理单

位平行检验数量为施工单位抽检数量的10%,且各不少于一件。

检验方法：尺量。

(2)一般项目

①钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

检验数量：施工单位全部检查。

检验方法：观察。

②钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表的规定。

钢筋加工允许偏差和检验方法

序

项目允许偏差(mm)检验方法

号

1受力钢筋全长±10

2弯起钢筋的弯折位置20尺量

3箍筋内净尺寸±3

5.4.4.3钢筋连接与安装质量控制

20

（1）主控项目

①纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察。

②钢筋接头的技术要求和外观质量应符合《铁路混凝土工程施工质量验

收标准》（TB10424—2010）附录B的规定。钢筋焊接接头和机械连接应按批

抽取见见做力学性能检验，其质量必须符合现行国家标准《钢筋焊接及验收

规程》（JGJ18）和《铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定》的规定和

设计要求。

检验数量：钢筋接头的外观质量，施工单位、监理单位全部检查。焊接

接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200

个接头为一批，不足200个也按一批计。机城连接接头的力学性能检验以同

等级、同规格和同接头型式的每500个接头为一批，不足500个也按一批计。

施工单位每批抽检一次。监理单位见证取样检测次数为施工单位抽检次数的

20%,但至少一次。

检验方法：钢筋接头外观检验，施工单位、监理单位观察和尺量。焊接

接头和冷挤压套筒连接接头力学性能检验，施工单位作拉伸试验，闪光对焊

接头增作冷弯试验。监理单位检查力学性能试验报告并进行见证取样检测。

③安装的钢筋品和、级别、规格和数量必须符合设计要求。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和尺量。

（2）一般项目

①钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截

面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合

设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：

A、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不

21

得大于25%；

B、绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%,在受压区不得大于50%；

C、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯由点的距离不得小于钢筋直径的

10倍；

D、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内,同一根钢筋上不得超

过一个接头。

注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、

两绑扎接头在L3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面

检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察和尺量。

②钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法应符合下表的规定。

钢筋骨架的允许偏差和检验方法

序号项目允许偏差检验方法

1钢筋骨架在承台底以下长度士100mm尺量检查

2钢筋骨架直径±20nnn尺量检查不少于5处

3主钢筋间距±0.5d尺量检查:不少于5处

4加强筋间距±20nun尺量检查不少于5处

5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm尺量检查不少于5处

6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查

5.4.4.4混凝土原材及配合比质量控制

（1）主控项目

①水泥进场时，必须按批对其品种、级别、包装或散装仓号、袋装质量、

出厂日期等进行验收，并对其强度、凝结时间、安定性进行试验，其质量必

须符合现行国家标准的规定。水下混凝土施工用水泥的初凝时间不早于2ho

当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂日期逾3个月（快硬硅酸盐水

22

泥逾一个月)时，必须再次进行强度试验，并按试验结果使用。

钢筋混凝土结构、预应力混凝土结构严楚使用含氟化物的水泥。

当使用具有潜在碱活性骨料时，应要求厂方提供水泥中碱含量值，并选

用碱含量符合要求的水泥。

检验数量：同生产厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且

连续进场的水泥，散装水泥每500t为一批，袋装水泥每200t为一批，当

不足上述数量时，也按一批计。施工单位每批抽检一次。监理单位平行检验

或见证取样检测抽检次数为施工单位抽检次数的10%或2096,但至少一次。检

验方法：施工单位检查产品合格证、出厂检验报告并进行强度、凝结时间、

安定性试验。监理单位检查全部产品合格证、出厂检验报告、试验报告并进

行平行检验或见证取样检测。

②拌制混凝土所用的细骨料，应按批进行检验，其颗粒级配、细度模数

应符合现行《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》(JGJ52)的规定，含泥

量、泥块含量应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)

附录G的规定。碱活性符合设计要求。

检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的细骨料，每400m3或

600t为一批，不足400m3或600t也按一批计。施工单位每批抽检一次。

监理单位见证取样检测次数为施工单位抽检次数的20%,但至少一次。

检验方法：施工单位观察和试验。监理单位检查全部试验报告并进行见

证取样检测。

③拌制混凝土所用的粗骨料，应按批进行检验，其颗粒级配、压碎指标

值、针片状颗粒含量应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424

-2010)附录C的规定。碱活性符合设计要求。

水下混凝土施工用粗骨料宜采用连续级配，其最大粒径，不应大于导管

23

内径的1/4或钢筋净距的1/4(仅有单层钢筋时，则最大粒径不应大于钢筋

净距的1/3),且不宜大于60mmo

检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的粗骨料，每400nl3或

600t为一批，不足400m3或600t也按一批计。施工单位每批抽检一次。

监理单位见证取样检测次数为施工单位抽检次数的20%,但至少一次。检验

方法：施工单位观察和试验。监理单位检查全部试验报告并进行见证取样检

测。

④混凝土外加剂进场时，必须按批对减水率、凝结时间差、抗压强度比

进行检验，其质量必须符合《混凝土外加剂》(GB8076)、《混凝土外加剂

应用技术规范》(GB50U9)等现行国家标准和其它有关环境保护的规定。

检验数量：同生产厂家、同批号、同品种、同出厂日期且连续进场的外

加剂，每50t为一批，不足50t时，也按一批计。施工单位每批抽检一次。

监理单位见证取样检测次数为施工单位抽检次数的20%,但至少一次。检验

方法：施工单位检查产品合格证、出厂检验报告并进行试验。监理单位检查

全部产品合格证、出厂检验报告、试验报告并进行见证取样检测。

⑤拌制混凝土宜采用饮用水，当采用其他水源时，水质必须符合现行国

家标准《混凝土拌合用水标准》(JGJ63)的规定。

检验数量：施工单位同水源检查不应少于一次。监理单位全部检查。检

验方法：施工单位水质分析。监理单位检查水质分析报告。

⑥混凝土掺用的矿物掺合料，应按批对细度、含水率、需水量比、抗压

强度比进行检验，其质量应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》(GB1596)

和《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿硅粉》(GB/T18046)等现行国家标

准的规定。

检验数量：同品种、同等级且连续进场的矿物掺合料，每200t为一批,

24

当不足200t时，也按一批计。施工单位每枇抽检一次。监理单位见证取样

检测次数为施工单位抽检次数的20%,但至少一次。检验方法：施工单位检

查出厂合格证并进行试验。监理单位检查出厂合格证和试验报告并进行见证

取样检测。

⑦混凝土配合比应根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计要求进行

设计，并通过试拌调整后确定，应符合国家现行标准《普通混凝土况合比设

计规程》(JGJ55)的有关规定。

水下混凝土配合比设计，其配制强度应较普通混凝土的配制强度提高

10%〜20%；水泥用量不宜小于350kg/m3；当掺用外加剂、掺合料时,水泥

用量可减少，但不得小于300kg/m3o

检验数量：施工单位对同强度等级、同性能混凝土进行一次混凝土配合

比设计。监理单位全部检查。检验方法：施工单位进行配合比选定试验。监

理单位检查配合比选定单。

⑧当使用具有潜在碱活性骨料时，混凝土中的总碱含量应符合现行行业

标准《铁路混凝土工程预防碱一骨料反应技术条件》(TB/T30504)的规定

和设计要求。

检验数量：施工单位对每一混凝土配合比进行一次总碱含量计算。监理

单位全部检查。检验方法：施工单位计算。监理单位检查计算单。

5.4.4.5混凝土施工质量控制

(1)主控项目

①混凝土强度等级必须符合设计要求。

水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍。

检验数量：施工单位每根桩应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作混凝土

试件不得少于2组。每个基础监理单位见证取样检测或平行检验数量为施工

25

单位检验数量的20玳10乐且不少于2组。检验方法：施工单位进行混凝土

抗压强度试验。监理单位检查混凝土抗压强度试验报告并进行见证取样检测

或平行检验。

②水下混凝土浇筑应符合下列规定：

A、初始阶段，混凝土应在导管底端形成锥体。源筑钻孔桩时导管下口埋

入混凝土内长度不宜小于1.0m；浇筑封底混凝土时导管下口埋入混凝土内

的长度不宜小于0.8mo继续浇筑的混凝土不应再与水接触。

B、水下混凝土顶面的流动坡度宜在1：5以下。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和测量。

C,顶端浮浆应清理，直至露出新鲜混凝土面。顶端高程和主筋伸入承台

的长度必须符合设计要求。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和测量。

D、钻孔桩桩身混凝土应匀质、完整。其检验必须符合下列规定：

a、钻孔桩桩身混凝土应全部进行无损检测。检测方法必须符合《铁路工

程基桩检测技术规程》(TB10218-2008)的规定；

b、对桩身混凝土质量有疑问和设计有要求的桩，应采用钻芯取样进行检

测。检测方法必须《铁路工程结构混凝土强度检测规程》