某轮胎厂轮胎模具细则

某轮胎厂轮胎模具细则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及轮胎行业质量管理体系标准，结合本厂生产实际，解决模具管理中存在的设计图纸混乱、使用登记不清、维护保养不到位、报废处置不规范等问题。核心目标是规范模具全生命周期管理，保障生产稳定运行，降低质量风险，延长模具使用寿命，提升管理效能。

1、统一模具管理流程，消除管理盲区；

2、落实各级管理责任，确保责任到人；

3、建立模具技术档案，实现信息可追溯；

4、优化维护保养措施，减少非正常损坏；

5、规范报废处置程序，控制资产流失。

(二)适用范围：本细则适用于技术部、生产一部、生产二部、设备部、仓储部等部门及模具管理员、操作工、维修工、仓管员等岗位。正式员工及授权外包人员必须严格遵守。模具设计评审、外协加工、报废处置等特殊事项需经总经理审批。涉及模具技术参数变更时，以技术部最终版本为准。

1、覆盖所有用于轮胎生产的模具，包括成型模具、硫化模具等；

2、涉及技术部图纸管理、生产部领用使用、设备部维护保养、仓储部出入库等环节；

3、适用于新模具导入、在用模具管理、闲置模具调剂及报废模具处置全过程。

(三)核心原则：坚持权责对等、预防为主、全程管控、持续改进原则。强化技术部设计源头责任，落实生产部使用主体责任，明确设备部维护专业责任，规范仓储部保管安全责任。推行PDCA管理循环，定期评审制度执行效果。

1、模具使用须严格遵守设计参数，严禁超范围使用；

2、定期开展模具维护保养，建立维护记录台账；

3、关键模具操作必须持证上岗，严禁无证操作；

4、模具报废需技术部评估确认，经总经理批准后执行；

5、每年开展模具管理评审，完善管理制度。

(四)层级与关联：本细则为厂级专项管理制度，适用于本厂所有模具相关活动。与《员工手册》《设备维护保养制度》《安全生产管理制度》《质量管理手册》等制度关联。制度执行中如与其它制度冲突，以本细则为准；特殊情况需报总经理特别审批。

1、本细则由技术部负责解释，设备部配合实施；

2、与《员工手册》中的岗位责任制衔接，明确模具管理员、操作工等职责；

3、与《设备维护保养制度》联动，将模具维护纳入设备管理范畴；

4、与《安全生产管理制度》衔接，将模具安全使用纳入安全检查内容。

(五)相关概念说明：

1、模具管理员：负责模具技术资料管理、使用登记、状态跟踪等事务；

2、操作工：负责模具日常点检、正确使用、简单清洁等操作；

3、维修工：负责模具维护保养、故障排除等技术支持；

4、关键模具：指精度要求高、使用频率高、价值重大的模具；

5、维护保养：包括日常清洁、定期检查、润滑调整等保养活动。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂模具管理实行总经理领导下的多部门协同机制。技术部承担设计、评审、技术支持职能；生产部负责领用、使用、日常管理；设备部负责维护保养、故障处理；仓储部负责出入库、保管安全。各车间设兼职模具管理员，协助落实车间级管理要求。

1、技术部主管模具技术全流程，包括设计、评审、改进；

2、生产部主管模具现场使用，包括领用、交接、状态反馈；

3、设备部主管模具维护，包括保养计划制定、维修技术支持；

4、仓储部主管模具实物管理，包括出入库、库存盘点；

5、车间兼职管理员负责本车间模具日常事务协调。

(二)决策与职责：总经理负责模具管理重大事项决策，包括新模具开发立项、关键模具报废审批、重大技术改造等。每月召开模具管理协调会，由总经理主持，技术部、生产部、设备部、仓储部负责人参加，解决跨部门问题。

1、总经理决策权限：模具开发投入超20万元需审批；

2、总经理决策权限：价值超50万元的模具报废需审批；

3、总经理决策权限：模具重大技术改造需审批；

4、协调会每季度召开一次，遇重大问题随时召开。

(三)执行与职责：

技术部职责：

1、建立模具台账，包含设计参数、使用记录、维护历史等；

2、定期开展模具设计评审，确保设计符合生产要求；

3、提供模具使用说明书，明确操作注意事项；

4、配合生产部处理模具使用异常。

生产一部/二部职责：

1、模具领用需填写领用单，经车间主任签字；

2、每日班前检查模具状态，发现异常立即报告；

3、按说明书规范操作，严禁超负荷使用；

4、清洁模具后存放在指定位置；

5、交接班时必须交接模具使用情况。

设备部职责：

1、制定模具维护保养计划，每月公示；

2、每月对模具进行专业检查，记录检查结果；

3、维修模具需填写维修单，记录故障原因、维修措施；

4、建立模具维修档案，与生产部共享。

仓储部职责：

1、模具入库需核对型号、数量、状态，做好登记；

2、模具存放需垫防锈材料，做好防尘防潮；

3、定期检查库存模具，发现锈蚀等问题及时报告；

4、模具出库需双人核对，确保型号、数量准确。

(四)监督与职责：质量部负责监督模具使用全过程，对违规行为发出整改通知。安全员负责监督模具安全操作，对违规操作立即制止。每月开展联合检查，检查内容包括：

1、模具使用是否登记；

2、模具维护是否按计划执行；

3、模具存放是否规范；

4、操作工是否持证上岗。

监督结果与部门绩效挂钩，连续两次检查不合格的部门负责人需向总经理说明情况。

(五)协调联动：建立模具管理信息共享机制。技术部每月向生产部、设备部提供模具状态报告。生产部每周向技术部反馈模具使用情况。设备部每月向技术部汇报维护结果。各车间兼职管理员负责收集车间信息，每周汇总后报送部门负责人。重大问题通过模具管理协调会解决，会议决议需形成书面文件。

三、模具使用管理

(一)领用与交接：

1、领用流程：操作工填写领用单→车间主任签字→技术部审核→仓储部发料→操作工签收；

2、特殊模具领用：价值超30万元的模具需生产部主管签字，并报技术部备案；

3、交接要求：班次交接时必须交接模具使用情况，填写交接记录，双方签字确认；

4、紧急领用：生产急需可先领用后补单，但须在4小时内补齐手续；

5、闲置模具调剂：车间间闲置模具需填写调剂单，经技术部同意后调拨。

(二)使用规范：

1、操作要求：必须按照技术部提供的使用说明书操作，严禁超参数使用；

2、清洁要求：每次使用后必须清洁模具，重点部位需用专用工具清理；

3、存放要求：使用后的模具必须存放在指定位置，不得随意摆放；

4、异常处理：发现模具异常立即停止使用，填写异常报告单→生产部→技术部→设备部；

5、关键模具操作：必须由持证操作工操作，安全员现场监督。

(三)维护保养：

1、日常维护：操作工每日清洁、检查，记录使用情况；

2、定期维护：设备部每月进行专业检查，包括紧固件紧固、润滑、活动部件检查等；

3、季度保养：技术部配合设备部进行季度保养，调整关键部件；

4、年度大修：每年由技术部组织全面检查，对磨损部件进行修复或更换；

5、维护记录：所有维护保养需记录在案，保存3年备查。

(四)报废处置：

1、报废条件：模具严重变形、精度超差、无法修复、技术淘汰等；

2、报废申请：技术部填写报废申请单→生产部审核→设备部评估→总经理批准；

3、报废处置：总经理批准后→技术部技术鉴定→仓储部办理出库手续→设备部监督处置；

4、残值处理：报废模具残值需评估，评估金额上交财务部；

5、记录保存：报废申请、处置证明等文件需归档保存5年。

四、管理目标与核心指标

(一)管理目标与核心指标：设定模具管理年度目标，包括故障停机率≤5%、报废率≤3%、维护成本占模具价值比≤8%，配套核心KPI为模具完好率、使用周期、维护及时率。统计口径为每月由仓储部统计库存，生产部统计使用，设备部统计维修，技术部汇总分析。

1、故障停机率≤5%：统计月度因模具问题导致的停机时间占生产总时间的比例；

2、报废率≤3%：统计年度报废模具数量占在用模具总量的比例；

3、维护成本占模具价值比≤8%：统计年度模具维护费用占平均模具价值的比例；

4、模具完好率≥95%：统计可正常使用的模具数量占在用模具总量的比例；

5、使用周期≥200次：统计模具从使用到首次报废或报废前的使用次数；

6、维护及时率≥90%：统计维护任务在规定时限内完成的比例。

(二)专业标准与规范：制定模具管理专项标准，明确设计、使用、维护、报废全流程标准，标注高风险控制点及防控措施。高风险点包括模具超参数使用、维护保养缺失、报废处置不当。

1、设计标准：新模具设计必须经过技术部评审，关键参数需经设备部确认；

2、使用标准：操作工必须按使用说明书操作，严禁超负荷使用；

3、维护标准：日常维护由操作工执行，专业维护由设备部执行；

4、报废标准：报废模具需技术部评估，经总经理批准后处置；

5、高风险点防控：超参数使用立即停用并报告；维护保养缺失立即安排补做；报废处置不当追究仓管员责任。

(三)管理方法与工具：采用PDCA循环管理方法，结合简易工具提升管理效率。应用模具台账、维护计划表、检查清单等工具。

1、PDCA循环：计划制定维护保养计划→实施执行维护保养→检查检查维护效果→处置调整维护方案；

2、模具台账：记录模具编号、型号、规格、使用部门、领用人、使用次数、维护记录等；

3、维护计划表：按季度制定维护计划，明确维护项目、时间、责任人；

4、检查清单：制定模具检查清单，包括外观、精度、活动部件等检查项目；

5、简易工具：使用Excel表格管理台账，使用日历功能设置维护提醒。

五、模具管理业务流程

(一)主流程设计：模具管理流程包括设计导入→领用使用→维护保养→报废处置四个环节，明确各环节责任主体及操作标准。设计导入由技术部负责，领用使用由生产部负责，维护保养由设备部负责，报废处置由技术部、仓储部负责。

1、设计导入流程：技术部提出设计需求→技术部设计→技术部评审→设备部确认→技术部出图→模具制造；

2、领用使用流程：生产部申请领用→技术部审核→仓储部发料→操作工签收→生产部使用→仓储部回收；

3、维护保养流程：设备部制定计划→操作工执行日常维护→设备部执行专业维护→技术部检查效果；

4、报废处置流程：生产部提出申请→技术部评估→总经理批准→仓储部出库→设备部监督处置；

5、各环节时限：设计评审5个工作日，领用审批2个工作日，维护计划每月初制定，报废处置30个工作日内完成。

(二)子流程说明：针对关键环节细化操作要求。领用使用环节细化操作工交接要求，维护保养环节细化检查标准。

1、操作工交接要求：班前交接模具使用情况，填写交接记录，双方签字确认；

2、日常维护要求：清洁模具，检查紧固件，润滑活动部件；

3、专业维护要求：设备部检查模具精度，调整关键部件，更换磨损零件；

4、检查标准：技术部制定检查清单，包括外观、尺寸、活动部件等检查项目；

5、记录要求：所有维护保养需记录在案，保存3年备查。

(三)流程关键控制点：梳理核心管控标准及核查方式。关键控制点包括模具领用审批、维护记录完整、报废评估专业。

1、领用审批控制：价值超30万元的模具需生产部主管签字，并报技术部备案；

2、维护记录控制：检查维护记录是否完整，包括维护时间、内容、责任人；

3、报废评估控制：技术部必须对报废模具进行专业评估，出具评估报告；

4、核查方式：技术部抽查领用记录，设备部抽查维护记录，总经理抽查报废评估报告；

5、高风险点防控：超参数使用立即停用并报告，维护保养缺失立即安排补做，报废处置不当追究相关责任。

(四)流程优化机制：建立简易流程优化机制，每年至少一次全流程复盘。优化流程需经部门负责人同意，总经理批准。

1、优化发起条件：流程执行中发现效率低下或问题频发；

2、评估流程：提出优化方案→部门负责人评估→技术部审核→总经理批准；

3、审批权限：优化方案涉及金额超10万元需总经理批准；

4、实施要求：优化方案需制定实施计划，明确时间节点及责任人；

5、复盘要求：每年12月组织全流程复盘，形成优化报告。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：按业务类型+金额+岗位层级分配权限，明确操作、审批、查询权限。常规权限由部门负责人行使，特殊权限由总经理行使。权限层级分为车间级、部门级、厂级。

1、操作权限：操作工可领用价值低于5万元的模具，操作价值低于10万元的模具；

2、审批权限：生产部主管可审批价值低于20万元的模具领用，技术部主管可审批价值低于50万元的模具领用；

3、查询权限：所有员工可查询本部门模具使用情况，部门负责人可查询所有模具使用情况；

4、特殊权限：价值超50万元的模具领用需总经理审批，报废处置需总经理批准；

5、权限层级：车间级负责日常领用使用，部门级负责计划制定，厂级负责重大事项审批。

(二)审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，明确不同金额业务的审批路径。禁止越权审批，建立简单责任追溯机制。

1、审批层级：车间级→部门级→厂级，金额越高层级越高；

2、审批节点：领用申请→审批→发料→使用→回收，每个环节需签字确认；

3、审批时限：车间级审批2个工作日，部门级审批3个工作日，厂级审批5个工作日；

4、越权处理：发现越权审批立即纠正，追究责任人责任；

5、责任追溯：审批记录需留存，审批不当需说明原因，并纳入绩效考核。

(三)授权与代理：规范授权条件及备案要求，临时代理简化管理。

1、授权条件：岗位空缺或临时任务需授权，授权期限不超过6个月；

2、备案要求：授权书需经部门负责人签字，并报技术部备案；

3、临时代理：紧急情况可临时代理，但需在2小时内报备，代理期限不超过24小时；

4、交接要求：代理结束后需立即交接，并签字确认；

5、责任承担：代理期间产生的责任由被代理人与代理人共同承担。

(四)异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的审批路径。

1、紧急审批：紧急情况可先执行后补批，但须在4小时内补齐手续；

2、权限外审批：权限外业务需逐级上报，经总经理批准后执行；

3、补批要求：补批需附书面说明，说明原因及情况；

4、加急通道：紧急审批可走加急通道，但需说明原因；

5、留存痕迹：所有异常审批需留存记录，并纳入绩效考核。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位的标准。操作规范需符合设计要求，信息录入需及时准确，痕迹留存需完整可查。

1、操作规范：必须按照技术部提供的使用说明书操作，严禁超参数使用；

2、信息录入：领用使用需及时录入台账，维护保养需及时记录；

3、痕迹留存：所有操作需签字确认，记录需存档备查；

4、执行不到位标准：连续两次检查发现未执行规定操作，追究责任人责任；

5、整改要求：发现执行不到位立即整改，并分析原因，防止再次发生。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期及流程。日常监督由车间兼职管理员执行，专项监督由技术部执行。

1、日常监督：车间兼职管理员每日检查模具使用情况，每周汇总报部门负责人；

2、专项监督：技术部每月进行一次专项检查，检查内容包括使用情况、维护记录、存放情况等；

3、监督周期：日常监督每日进行，专项监督每月进行一次；

4、监督流程：检查→记录→反馈→整改，形成闭环管理；

5、嵌入内控环节：嵌入模具领用审批、维护记录、报废评估三个关键内控环节。

(三)检查与审计：明确监督内容、简易方法及频次，检查结果形成简单报告。

1、监督内容：模具使用情况、维护保养情况、报废处置情况；

2、简易方法：查阅台账、现场检查、随机抽查；

3、频次：日常监督每日进行，专项监督每月进行一次；

4、检查报告：检查结束后形成简单报告，包括检查情况、存在问题、整改要求；

5、整改要求：检查发现问题需立即整改，并跟踪整改效果。

(四)执行情况报告：规范上报流程及内容，报告简化，作为考核依据。

1、上报流程：每月5日前由仓储部上报库存报告，生产部上报使用报告，设备部上报维护报告，技术部汇总分析后上报总经理；

2、报告内容：核心数据、存在风险、改进建议；

3、核心数据：模具完好率、使用周期、维护成本等；

4、存在风险：超参数使用、维护保养缺失、报废处置不当等；

5、改进建议：针对存在问题提出改进措施，并明确责任部门及完成时限。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定模具管理专项考核指标，包括故障停机率（权重30%）、报废率（权重20%）、维护及时率（权重20%）、使用周期（权重15%）、记录完整率（权重15%）。评分标准为指标完成率×对应权重，考核对象为技术部、生产部、设备部、仓储部及相关岗位。考核兼顾定量与定性，挂钩生产业务目标与风险管控。

1、故障停机率：统计月度因模具问题导致的停机时间占生产总时间的比例，目标≤5%；

2、报废率：统计年度报废模具数量占在用模具总量的比例，目标≤3%；

3、维护及时率：统计维护任务在规定时限内完成的比例，目标≥90%；

4、使用周期：统计模具从使用到首次报废或报废前的使用次数，目标≥200次；

5、记录完整率：统计维护保养、使用交接等记录的完整准确比例，目标≥95%。

(二)评估周期与方法：考核周期为月度、季度、年度，采用简易评分法。月度考核由部门负责人执行，季度考核由技术部汇总，年度考核由总经理组织。评估重点分别为月度执行情况、季度绩效达成、年度目标完成。

1、月度考核：部门负责人每月5日前完成评分，并反馈给员工；

2、季度考核：技术部每季度初汇总月度评分，形成季度报告；

3、年度考核：总经理每年1月组织年度考核，考核结果与绩效挂钩；

4、简易评分法：根据指标完成率×权重计算得分，90分以上为优秀，80-89分为良好，70-79分为合格，低于70分为不合格。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般/重大分类。一般问题整改时限3日，重大问题整改时限10日。责任部门需提交整改方案，技术部复核，总经理销号。

1、发现：日常检查、专项检查发现的问题；

2、整改：责任部门提交整改方案，包括措施、时限、责任人；

3、复核：技术部在整改完成后3日内复核，确保问题解决；

4、销号：复核合格后由技术部报总经理销号；

5、问责：整改未完成或再次发生同类问题，追究部门负责人责任。

(四)持续改进流程：基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度。建议收集通过部门会议、员工反馈，简易评估由技术部每月评审，总经理批准后执行。

1、建议收集：每月召开部门会议收集改进建议，员工可通过书面形式反馈；

2、简易评估：技术部每月评估建议可行性，形成评估报告；

3、审批流程：评估通过后报总经理批准，批准后纳入制度；

4、跟踪机制：技术部跟踪制度执行效果，每年12月评估改进效果；

5、简化流程：优化建议需明确具体措施、责任部门及完成时限，确保可落地。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括模具故障率显著下降、报废率低于目标、技术创新、提出有效改进建议等。奖励类型为奖金，标准根据贡献程度分一、二、三等奖。申报程序为员工提交申请→部门审核→技术部复核→总经理批准→财务部发放。违规行为按“一般/较重/严重违规”分类，包括超参数使用、维护缺失、报废处置不当等。

1、奖励情形：模具故障率下降20%以上、报废率低于3%、技术创新获厂级认可、提出有效改进建议被采纳等；

2、奖励类型：奖金，一等奖1000元，二等奖500元，三等奖300元；

3、申报程序：员工提交申请→部门审核→技术部复核→总经理批准→财务部发放；

4、违规行为分类：一般违规包括未及时清洁模具、记录不完整；较重违规包括超参数使用未报告、维护保养缺失；严重违规包括报废处置不当、故意损坏模具等。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚。一般违规罚款100元，较重违规罚款300元，严重违规罚款500元。程序为调查取证→告知→审批→执行。保障员工陈述权，员工可书面申辩，申辩期3日。

1、处罚标准：一般违规罚款100元，较重违规罚款300元，严重违规罚款500元；

2、程序：调查取证→告知→审批→执行，每个环节需书面记录；

3、调查取证：现场取证、查阅记录、询问相关人员；

4、告知：告知违规事实、处罚依据及申辩权利；