精益生产案例现场改善课件

LEANPRODUCTION精益生产案例现场改善消除浪费·现场改善·降本增效·持续精进培训时间：2026年课程导览01认知筑基读懂精益本质，识别七大浪费02工具赋能掌握现场改善的核心工具方法03案例实证跨行业实操案例与量化成果04机制固化构建全员参与的持续改善机制05趋势展望精益与数字化协同的未来方向认知筑基读懂精益，从识别浪费开始从TPS到七大浪费，建立现场改善的认知基准01精益的起点在丰田精益生产源自丰田生产方式（TPS），核心理念是"以最小的资源投入，创造最大的客户价值"精益理念的核心以最小资源投入创造最大客户价值建立杜绝浪费的长期理念持续改善流程，让价值顺畅流动真正的成功不是工具堆砌找出浪费、了解根本原因、找到解决对策持续改善杜绝浪费价值流动七大浪费全解析识别浪费，是改善的第一步浪费类型典型表现过度生产生产超出客户需求，隐藏其他浪费库存原材料、在制品、成品过量积压等待等物料、等设备、等指令搬运不必要的人员与物料移动动作弯腰、转身、找工具的无效动作过度加工超出客户需求的加工精度不良品返工、报废、重新检验过度生产是万恶之源过度生产是最根本的浪费，它会引发其他六种浪费库存堆积与问题掩盖制造过多导致下游工序库存增加、堆放等待，并把问题掩盖起来资金积压与利润损失过度生产提前用掉材料费与人工费，不能创造利润，反而积压资金管理漠视与问题隐藏被隐藏的等待与库存，会让管理人员漠视问题的存在5S是工具不是目的5S是工具，不是目的。认知纠偏5S只是促进流程稳定、连续流动的一项工具，而非独立的改进项目若把5S当成独立活动，现场再整洁，流程不畅依然是浪费正确路径减少浪费的路径：长期杜绝浪费的理念、创造连续流的原则、缩短提前期的绩效工具包括看板、零件超市、先进先出通路，最终让问题快速浮现工具赋能工具在手，改善有路掌握5S、VSM、SMED等核心改善工具025S管理五步法01整理区分要与不要，清除现场不需要的物品。区分清除02整顿必要物品定置定量、明确标识，方便快速取用。定置定量标识03清扫清除垃圾油污，同时发现设备异常。清除查异常04清洁将前三S标准化、制度化，维持成果。标准化制度化05素养培养员工自觉遵守规则、主动维护的习惯。自觉主动维护价值流图看清全流程价值流图（VSM）用标准符号绘制从原材料到交付客户的全流程，覆盖信息流、物流与时间流，区分增值活动与非增值活动。绘制现状图，看清浪费，才能精准消除。01第一步现状图识别浪费绘制现状图，识别瓶颈、等待、库存等浪费点。02案例电子厂案例成效优化物流路径后，在制品库存降

62.5%。交付周期缩短

3天。快速换模缩短停机75%换模时间压缩幅度改善前换模时间192分钟改善后换模时间48分钟设备利用率提升22%换模时间改善前后对比单位：分钟从

192分钟

压降至

48分钟↓75%SMED显著压缩设备停机损失拆解换模步骤，区分内部与外部作业把内部作业尽量转为外部，大幅缩短停机时间看板驱动拉动式生产看板是实现JIT拉动式生产的核心工具，按下游需求触发生产下游需求拉动，零库存积压看板驱动的实际成效65%机械厂库存资金占用实施看板拉动后的资金释放效果。减少库存资金占用显著缩减76%汽车零部件供应商在制品库存供应链在制品水平的下降幅度。减少在制品库存大幅压缩99%交付准时率按需生产对交付能力的提升。提升至交付准时率接近满格防错技术让错误不发生防错（Poka-Yoke）的本质，是找到傻瓜都能做对的办法用小机关挡住大错误，让合格率自己说话01防错案例复印机工厂装配处安装小风车防错。正确装配风车即转，合格率大幅提高。02防错案例电子厂磁性机械手按需抓取螺丝。操作工凭剩余螺丝判断是否遗漏。5万元防错改造投入23次三个月避免质量事故46万挽回损失TPM保障设备稳定设备稳定是连续流的前提，故障停机是等待浪费的主要来源TPM从事后维修转向预防性维护，以设备稳定保障连续流三级保养体系全面生产维护（TPM）推动设备维护体系从事后维修转向预防性维护。OEE提升化工企业设备OEE从68%提升至82%。操作者职责自行处理小毛病，配合专业维保计划。五大工具形成改善闭环梳理工具协同关系，形成发现问题到标准固化的闭环认知五大工具协同支撑

80%以上

的改善场景价值流分析→5W1H根因分析→ECRS改善原则→PDCA循环→PDCA循环1发现问题2分析根因3制定对策4实施验证5标准固化案例实证用数据说话，让成效可见跨行业实操案例与降本增效成果03中船系工艺改善案例小改小革，同样创造大效益改善项目主要举措成效操纵管工艺精简下料与预打磨工序加工时间节约

20%，年省

30万元调速器支架专机设计专机免二次上机省龙门

1小时，节约

23万元半圆孔刀具专用刀具减少步骤工效提升

50%，合格率近

100%宁波汽配：六个月重塑产线90%生产线平衡率自62%提升↑提升+28%88%设备OEE自65%提升↑提升+23%85%缺陷率返工成本返工成本下降90%120份标准化与作业效率制定SOP120份双手利用率提升35%生产线平衡率提升62%→90%提升幅度+28%设备OEE提升65%→88%提升幅度+23%缺陷率下降降85%返工成本下降90%标准化与作业效率SOP120份双手利用率提升35%全局改善带来整体跃升苏州电子：换模效率革命换模时间（分钟）改善前改善后SMED助力换型时间从

4小时

缩短至

30分钟，大幅提升订单响应速度电子产线少人化改造装配线人力从25人减至7人，单元化生产显著降低人力低成本微改善案例集01低成本微改善可视化标识管理机械车间找料时间缩短

70%。标识成本仅

几十元。02低成本微改善图文SOP标准化五金车间操作失误率降

90%。返工率从

15%

降至

2%

以下。03低成本微改善柔性工作台改造员工取料找工具时间减少

80%。04低成本微改善闲置物料二次利用每月减少浪费成本

500至1000元。长春一东：微改善创大效益全员改善推进机制排查无效作业一线员工围绕人机料法排查，严控大额技改投入线上提案系统扫码上报，基础建议计10分，以工资形式兑现奖励积分制激励以积分量化贡献，兑现奖励驱动持续改善微改善·大效益一线员工成为改善主力，小投入撬动大回报。381项采纳落地率100%2026年上半年落地改善项目697.77万元直接降本增效累计实现经济效益30%岗位级微改造零投入或低投入的改善项目占比机制固化人人参与，事事改善构建全员参与的持续改善机制04五步落地路径第1步现状现状诊断与数据基线建立摸底生产现状，建立数据基线，为后续改善提供量化参照。第2步分析价值流分析与瓶颈识别沿价值流逐环节分析，识别瓶颈与改善机会点。第3步改善专项改善与快速突破聚焦瓶颈开展专项改善，实现快速突破见效。第4步固化全员参与与持续改善机制推动全员参与，构建持续改善的长效机制。第5步验证标准固化与效果验证将改善成果固化为标准，并验证改善效果。全员改善提案机制便捷上报2项扫码提交思路扫码即可提交思路，当日审批快速落地积分激励2项基础建议计

10分转化为改善项目，按维度追加积分工资兑现2项提案奖励以工资发放激发全员创新活力三维量化验证体系以数据说话，让降本增效

看得见、摸得着提效维度3项人均产值设备OEE换线时间提质维度3项制程良率客诉工废率降本维度3项人员成本占比物料损耗库存周转改善文化落地核心路径：由点及面

推进改善文化落地点上突破›面上推广培训引导开展精益工具专项培训，提升问题分析与解决能力激励机制对优秀改善项目给予奖励，激发参与热情标杆推广通过改善成果展示墙、经验交流会促进共享05趋势展望精益为基，数字赋能精益与数字化协同的未来方向精益是数字化的地基精益先行，才能避免无效数字化精益是数字化的地基：精益先行，才能避免无效数字化——先理顺流程，再谈数据赋能数字化工具擅长数据采集、分析与可视化，但前提是流程逻辑清晰。若现场管理混乱、标准作业缺失，数字化采集到的只是混乱的数据。精益帮助理顺流程、建立标准，为数字化提供可用的管理基础。精益与数字化不是二选一，而是相互支撑。精益转型市场加速增长280亿元精益转型市场规模27.8%年复合增长率2026年·中国制造业范围精益转型渗透率（%）全行业41.2上市企业及世界500强在华工厂72.6AIAgent赋能精益2026年，AIAgent正成为驱动精益生产落地的核心引擎闭环能力感知·决策·执行·优化以感知、决策、执行、优化闭环，将消除浪费从口号变为算法驱动的动作。自主智能自思考·自修复具备自主思考与自修复能力，可打通老旧系统间的信息孤岛。补足短板超越经验依赖传统精益高度依赖人的经验与现场目