电缆各工序操作工培训试题

电缆各工序操作工培训试题一、填空题（共20题，每空1分，总计35分）1.铜大拉工序采用8mm电工圆铜杆拉制标称直径2.6mm硬铜单丝时，单道次压缩比通常控制在____范围内，拉制过程中拉丝乳化液的浓度应稳定在____区间，润滑液温度控制在35-45℃，保证润滑和冷却效果。2.TR型软铜单丝经管式连续退火后，标称直径0.2mm的单丝伸长率应不低于____%，抗拉强度应控制在220-260MPa区间；退火过程中炉温按线速匹配在____℃区间，采用高纯氮气或水蒸气作为保护介质，核心作用是____，防止铜丝氧化发红、发黑。3.正规同心式绞合铜导体的最外层绞向统一规定为____，相邻层绞向应____；1+6+12+18结构的紧压铜导体，紧压前第三层单丝根数为____，紧压后导体填充系数应控制在____区间，降低绞合线径波动。4.第5类软铜导体采用束绞工艺生产时，单丝接头应采用____方式连接，接头处抗拉强度不低于原单丝强度的90%，接头位置需在绞合节距内错开，同一截面1m范围内接头数量不得超过总单丝数的____；束绞最外层节径比应不大于____，保证导体柔软度和结构稳定性。5.聚氯乙烯（PVC）绝缘料挤制时，挤出机进料段温度应控制在130-150℃，塑化段温度控制在____℃，机头均化段温度控制在165-175℃，模套温度应比塑化段温度高____℃，以保证挤出表面光洁无颗粒；挤出拉伸比对实芯绝缘控制在1.2-1.6范围，避免拉伸过度导致绝缘厚度偏薄。6.中高压电缆三层共挤干法交联生产线的挤出结构从内到外的挤出顺序依次为____、交联聚乙烯绝缘、____，三层共挤的核心优势是避免界面污染、降低界面局部放电缺陷；交联管硫化段温度控制在300-320℃，管内高压氮气压力稳定在____MPa，保证绝缘层交联度达标。7.交联聚乙烯绝缘层热延伸试验的标准试验条件为：环境温度200℃±3℃，机械载荷应力____，载荷持续时间15min，要求载荷下试样伸长率不大于____%，冷却至室温后永久变形率不大于15%，判定交联度合格。8.低压电力电缆成缆时，固定敷设类电缆缆芯成缆节径比应不大于____，移动类软电缆成缆节径比应不大于14；填充材料需选用与绝缘、护套材料兼容的聚丙烯网状填充绳或橡皮填充条，核心作用是____、保证缆芯结构稳定，避免成缆后缆芯出现不规则变形。9.镀锌钢带铠装工序需采用双层钢带____绕包，绕包间隙应不大于钢带宽度的50%，两层钢带绕包方向应____，接头处采用点焊或压接方式固定，焊点需修磨光滑无毛刺，搭接长度不小于100mm，避免钢带凸起硌伤外护套。10.钢丝铠装电缆生产时，铠装前缆芯需绕包双层阻水带或无纺布带，绕包重叠率应不小于____%；铠装钢丝的节径比控制在7-12范围内，所有钢丝需保持张力一致，防止铠装层出现蛇形弯、钢丝跳丝缺陷。11.硅烷交联聚乙烯绝缘料挤出前，必须在70-80℃热风干燥箱内干燥____h，防止材料受潮导致绝缘层出现气孔、气泡；挤出机螺杆长径比应不小于20:1，压缩比控制在____区间，保证物料充分塑化。12.电缆外表面印字标志需符合GB/T6995要求，相邻两个完整标志的末端间距应不大于____mm，标志耐擦性试验采用浸水脱脂棉以1次/秒的频率来回擦拭____次后，字迹仍清晰可辨；阻燃、耐火等特殊性能电缆需加印对应性能标识，不得错印、漏印。13.20℃条件下，标称截面1.5mm²的第2种铜导体直流电阻应不大于____Ω/km，240mm²第2种铜导体直流电阻应不大于____Ω/km；绝缘厚度检测时，绝缘层最薄点厚度应不小于标称值的90%，且最小厚度不小于0.1mm。14.铝单丝拉制时，因铝材质地较软、易粘模，拉丝乳化液浓度应比同线径铜丝拉制时____（高/低），拉丝模工作区角度比铜拉模____（大/小），减少铝屑粘附模壁导致的单丝刮伤、毛刺缺陷。15.8.7/10kV交联聚乙烯绝缘电力电缆的例行试验中，局部放电试验在1.73U0试验电压下放电量应不大于____pC，工频耐压试验采用50Hz交流电压，施加3.5U0电压持续____min无击穿、闪络现象，判定耐压合格。16.聚乙烯（PE）外护套挤制采用半挤压式模具时，模芯与模套的装配对中偏差应不大于____mm，挤出拉伸比控制在1.2-1.8范围，避免护套出现竹节纹、偏芯、表面不光滑缺陷。17.拉丝机开机前必须检查____、____等安全防护装置完好有效，严禁在安全装置缺失、失效的情况下开机；设备运行时严禁打开安全防护门、徒手触碰传动部位，防止机械伤害。18.挤塑机、交联机升温作业时，温度达到设定值后需恒温____min，待机筒内物料充分塑化后方可开机挤出；作业过程中严禁徒手触碰____、模头等高温部位，更换模具时必须佩戴耐高温防护手套，防止烫伤。19.交联电缆绝缘层杂质、微孔控制要求为：绝缘层内微孔直径不大于____μm，杂质颗粒尺寸不大于100μm，绝缘与内外屏蔽层界面无半导电凸起、缝隙，防止运行中引发电场集中、绝缘击穿。20.成缆线芯排线时，多芯电缆的线芯色序或编号必须符合设计要求，低压4芯电缆的中性线应采用____色绝缘，保护地线应采用____色绝缘，不得出现线芯错排、色序混乱问题。二、单项选择题（共15题，每题1分，总计15分。每题只有1个正确答案，将正确答案序号填入括号内）1.铜大拉工序拉制2.6mm硬铜单丝时，以下拉丝乳化液浓度配置符合工艺要求的是（）A.1%-2%B.5%-8%C.15%-20%D.25%-30%2.以下绞合工艺中，最适合生产第5类软铜导体、柔软度最好、生产效率最高的是（）A.同心正规层绞B.束绞C.紧压绞合D.单根实心3.聚氯乙烯绝缘挤出时，表面出现连续颗粒状凸起缺陷，以下原因中最不可能的是（）A.料温过低塑化不良B.挤出过滤网破损，焦料杂质挤出C.模套温度较塑化段高5℃D.原料混入未塑化的颗粒料4.三层共挤干法交联生产线开机前需对导体进行预热，通常导体预热温度控制在（）区间，避免绝缘层接触冷导体骤冷产生内应力。A.50-80℃B.100-130℃C.200-230℃D.300℃以上5.固定敷设0.6/1kV低压电力电缆成缆时，主线芯标称截面积为240mm²时，中性线的标称截面积最小应为（）A.120mm²B.70mm²C.50mm²D.35mm²6.镀锌钢带铠装时，钢带厚度和宽度的选配依据是（）A.铠装前缆芯外径B.导体总截面积C.电缆额定电压D.电缆成品长度7.聚氯乙烯护套挤出后，成品存放3个月出现表面细微开裂现象，以下最可能的诱因是（）A.挤出后冷却速度过快，护套内部残留较大内应力B.挤出温度偏低，塑化不足C.印字油墨腐蚀护套D.牵引速度过快8.铜拉丝模具定径区过度磨损后，最易导致的质量问题是（）A.单丝断丝频率升高B.单丝直径超正差（偏粗）C.单丝氧化变色D.单丝伸长率不合格9.铜单丝连续退火后出现表面发红、氧化发黑问题，核心诱因是（）A.退火温度设置过低B.炉管密封不良、保护气体压力不足C.收线张力过大D.退火线速度过快10.8.7/10kV交联聚乙烯绝缘电缆的绝缘层中，按标准要求允许的最大微孔直径为（）A.0.05mmB.0.1mmC.0.2mmD.0.5mm11.以下设备操作行为符合安全生产规程要求的是（）A.挤塑机升温过程中，用金属棒捅进料口疏通架桥余料B.拉丝机正常运行时，打开安全门清理模座附近的铜屑C.绞线机换盘、调整模具时，必须按下急停按钮并锁定，确认设备完全停稳后再作业D.交联管未完全泄压时，拆卸机头密封螺栓清理余料12.电缆外护套印字出现字迹脱落、擦拭后模糊不清的问题，以下原因分析错误的是（）A.印字轮与护套表面接触压力过小B.油墨中稀释剂添加比例过高，油墨附着力不足C.护套挤出后未充分冷却，表面温度过高导致油墨无法固化D.印字轮线速度略低于挤出牵引速度13.铝单丝、铝导体焊接时，为破除铝表面氧化膜、保证焊接强度，需采用的专用助焊剂是（）A.松香B.中性焊锡膏C.铝焊粉D.稀盐酸14.交联聚乙烯绝缘热延伸试验中，试样在设定温度的烘箱内悬挂规定载荷的持续时间为（）A.5minB.10minC.15minD.30min15.型号为RVV的软电缆，其绝缘层和外护套采用的材料是（）A.交联聚乙烯B.聚氯乙烯C.低密度聚乙烯D.乙丙橡胶三、多项选择题（共10题，每题2分，总计20分。每题有2个及以上正确答案，多选、少选、错选均不得分）1.铜拉丝工序生产过程中，常见的质量缺陷包括（）A.单丝表面氧化发红B.单丝表面毛刺、刮伤C.单丝直径超差D.单丝出现竹节形、蛇形弯E.绝缘层偏芯2.聚氯乙烯绝缘挤出过程中，造成绝缘层偏芯缺陷的常见原因有（）A.模芯、模套装配时对中偏差超过0.1mmB.导体放线张力不稳定，导体在模腔内偏离中心位置C.机头加热圈局部损坏，周向温度不均导致料流速度偏差D.牵引辊压力不一致，缆芯牵引过程中偏移E.过滤网局部堵塞，周向出料压力不均3.同心绞线、束丝工序操作中，以下符合工艺要求的操作规范有（）A.绞合层相邻层绞向相反，导体最外层统一为左向（S向）B.紧压导体每层绞合紧压后，需擦除表面铜屑，防止铜屑压入后续绝缘层引发击穿C.单丝接头必须焊接牢固，接头处修磨光滑无毛刺D.调整绞合节距时先降低设备转速，调整后取样测量节距符合要求后方可升速正常生产E.收线张力越大越好，避免线盘排线松垮4.三层共挤干法交联工序的工艺控制要点，以下说法正确的有（）A.绝缘料、内外屏蔽料上线前必须按工艺要求干燥，严禁使用受潮、结块的原料B.内屏蔽层厚度偏差控制在±0.05mm范围内，绝缘层厚度最薄点不小于标称值的90%C.交联管氮气压力稳定在0.8-1.2MPa，硫化温度根据生产速度匹配调整，保证绝缘交联度合格D.冷却段采用梯度降温，避免绝缘层骤冷产生过大内应力E.停机换料时必须排空机筒内余料，长时间停机需拆洗螺杆、机头，防止材料焦烧5.电缆成缆工序生产中，常见的质量缺陷包括（）A.缆芯绞合松股、蛇形弯曲B.填充不足导致成缆后缆芯外形不圆整C.绕包带褶皱、重叠率不足、脱节露芯D.绝缘线芯色序、编号排列错误E.钢带铠装间隙超标6.电缆生产各岗位作业时，属于必须佩戴的劳动防护用品有（）A.挤塑、交联岗位操作时佩戴耐高温防烫手套B.全岗位穿戴防砸劳保鞋C.切割金属、清理碎屑时佩戴防护眼镜D.拉丝、铠装岗位作业时佩戴防尘口罩E.设备巡检时佩戴高压绝缘手套7.镀锌钢带铠装工序的工艺要求，以下说法正确的有（）A.采用双层钢带间隙绕包，间隙不大于钢带宽度的50%，两层钢带间隙相互错开B.钢带接头采用点焊或压接固定，焊点修磨光滑无凸起毛刺C.每盘钢带的绕包张力调整一致，不得出现钢带翘起、褶皱、松动D.铠装层外径偏差控制在±2mm范围内E.铠装层紧密包覆在内衬层上，不得有相对滑动8.以下电缆出厂检验项目中，属于每盘必做的例行试验项目的有（）A.导体直流电阻测试B.工频耐压试验C.绝缘电阻测试D.交联绝缘热延伸试验E.8.7/10kV及以上中高压电缆局部放电试验9.铜单丝连续退火工序的工艺控制要点，以下说法正确的有（）A.根据单丝直径、生产线速度匹配退火温度，保证单丝伸长率、抗拉强度符合标准要求B.保证保护气体压力稳定、炉管密封良好，避免氧气进入炉管导致铜丝氧化C.退火后的单丝必须经过冷却段充分冷却后再收线，防止高温氧化、单丝粘连D.收线张力调整均匀，避免张力过大拉细单丝、张力过小排线松垮E.退火温度越高越好，保证铜丝充分软化10.电缆印字标志的要求，以下说法符合标准规定的有（）A.印字内容需包含生产厂家名称、电缆型号规格、额定电压、执行标准编号等必要信息B.印字清晰耐擦，相邻两个完整标志的间距不大于500mmC.印字油墨需与护套材料兼容，不得出现油墨腐蚀护套表面、导致护套开裂的问题D.电缆成盘端头只需做临时标识，不需要标注型号规格E.阻燃、耐火、低烟无卤等特殊性能电缆，需按标准要求加印对应性能标识四、判断题（共10题，每题1分，总计10分。正确的在括号内打“√”，错误的打“×”）1.铜拉丝工序中，拉丝模定径区磨损超差后，拉出的单丝直径会偏小，导致导体电阻超标。（）2.铜单丝退火过程中，在一定温度范围内，温度升高单丝伸长率上升、抗拉强度下降，但温度超过临界值后会出现晶粒粗大、单丝脆断问题。（）3.绞线工序中，绞合节径比越小，绞线柔软度越好、结构越稳定，但单丝绞入率越高，材料消耗越大。（）4.挤塑生产时，挤压式模具挤出的护套厚度均匀性优于挤管式模具，偏芯率更低。（）5.中高压交联电缆生产中，内屏蔽层厚度不足、与导体接触不良会导致导体表面电场集中，引发局部放电量超标。（）6.成缆、铠装设备高速运行时，若发现线芯跳丝、钢带偏移，可直接跨越转动的线盘用手调整，提高生产效率。（）7.钢带铠装时，两层钢带采用同向绕包可以提高铠装层的抗冲击、抗挤压性能。（）8.聚氯乙烯材料吸湿性低，挤出生产前不需要干燥处理，直接加料即可生产。（）9.成品电缆导体直流电阻超标的常见原因包括单丝直径偏细、铜丝氧化电阻率升高、紧压不足有效截面不够、单丝断丝缺根等。（）10.设备上的急停按钮响应速度快，日常生产中可以作为正常停机按钮使用，操作更便捷。（）五、简答题（共2题，每题5分，总计10分）1.简述挤塑工序生产中，绝缘或护套表面出现焦烧料颗粒的主要原因及对应预防措施。2.结合所在操作岗位（拉丝/绞线/挤塑/交联/成缆/铠装/检验），简述开机前必须完成的安全检查要点。六、案例分析题（共1题，总计10分）某生产班组在生产VV220.6/1kV4×240钢带铠装聚氯乙烯护套电力电缆时，成品例行检验发现3盘共1200米电缆存在两项质量问题：一是导体20℃直流电阻较标准值偏高3%-5%，不符合GB/T12706要求；二是外护套表面存在多处不规则凸起，解剖发现为钢带接头凸起、铠装间隙超标导致硌伤护套，实测钢带间隙最大处达12mm（所用钢带宽度为20mm）。请结合各工序操作规范回答以下问题：（1）分析造成该批次电缆导体直流电阻超标的可能工艺原因；（2）分析造成铠装间隙超标、钢带硌伤护套的可能操作原因；（3）针对上述质量问题，提出各工序的整改防控措施。参考答案一、填空题1.20%-35%；5%-8%2.15；450-550；隔绝氧气3.左向（S向）；相反；18；0.88-0.924.电阻对焊或冷压焊；5%；205.160-175；5-106.导体屏蔽（内屏蔽）；绝缘屏蔽（外屏蔽）；0.8-1.27.20N/cm²（0.2MPa）；1008.30；保证成缆后缆芯圆整9.间隙式；相反10.1511.2-4；2.5-3.512.500；1013.12.1；0.075414.低；大15.10；516.0.117.安全防护门；紧急停止按钮（急停开关）18.20-30；机头19.5020.淡蓝；黄绿双二、单项选择题1.B2.B3.C4.B5.A6.A7.A8.B9.B10.A11.C12.D13.C14.C15.B三、多项选择题1.ABCD2.ABCDE3.ABCD4.ABCDE5.ABCD6.ABCD7.ABCE8.ABCE9.ABCD10.ABCE四、判断题1.×2.√3.√4.×5.√6.×7.×8.×9.√10.×五、简答题1.主要原因：一是挤出温度设置过高，尤其是机头、机脖位置温度超过材料热分解温度（PVC分解温度约180℃，PE分解温度约230℃），物料长时间高温受热分解形成焦粒；二是螺杆、机筒、分流板、机头位置存在存料死角，残留物料长时间受热碳化，随正常料流挤出形成焦粒；三是换料、停机后未彻底清理机筒内残留余料，旧料焦烧后混入新料；四是挤出螺杆转速过高，物料受强剪切作用局部过热分解；五是原料热稳定性能不足，热稳定剂添加量不够，或原料存放过期、反复加工导致耐热性下降。预防措施：一是严格按工艺文件设定各段温度，升温时逐段加热，避免局部过热，定期校准热电偶、加热圈，防止温度显示失真；二是每次停机、换料时彻底清理螺杆、机筒、分流板、机头，清除残留余料，无清理死角；三是根据材料特性匹配合理的螺杆转速，避免剪切过热，长时间停机时需降低温度、排空机筒内余料；四是严把原料入厂检验关，严禁使用过期、热稳定性不合格的原料，回料添加比例严格控制在工艺允许范围内。2.以挤塑岗位为例，开机前需完成以下安全检查：一是检查设备安全防护门、传动部位防护罩、急停按钮是否完好，无缺失、失效，接地装置连接可靠；二是检查设备各润滑部位润滑油位是否达标，传动部位无卡涩、异响；三是检查电气线路无裸露、破损，加热系统接线无松动；四是核对工艺文件要求，确认选配的模具、原料符合生产计划，温度设定值匹配工艺要求；五是检查设备周边无杂物、无工具遗留，设备运转范围内无无关人员滞留；六是按要求穿戴好耐高温手套、防砸鞋、防护眼镜等劳动防护用品；七是设备开机前先点动试运转，确认螺杆、牵引转动方向正确，无