室外焊接钢管施工方案

室外焊接钢管施工方案

室外焊接钢管施工方案【一】

一、施工工艺

测量放线一沟槽开挖一管道焊接一探伤试验一焊口防腐一

电火开花检测一管沟回镇一警示带敷设一管道吹扫、试压一竣工

验收

二、管道组焊连接

1、管道组焊

(1)施工前，应对参加管道焊接的焊工按(GBJ236—82)

焊工资格考试要求进行考试，考试合格后，须持上岗证方可施焊,

然后制订详细的焊接工艺指导书，并对焊接工艺进行评定。

(2)组焊中，必须按焊接工艺规程及焊接工艺指导书中进

行施焊，并执行(CJJ33-89)的规定。

(3)组焊过程中要做好焊工钢印号、焊口编号等详细的焊

接施工记录，为编制竣工资料做好准备。

2、管道焊接完成后，应对焊口进行X射线探伤。检验的方

法和质量分级标准应符合现行有关规定，拍片率为30%,争取合

格率为100%。一级片为80虬

3、沟槽开挖

3.1沟槽开挖与管道组焊可同时进行，采取人工和机械两种

开挖方式。开挖前须按图进行放线。

3.2沟槽开挖后，须经质检人员按标准检查合格，并做好管

沟开挖记录方能下管C

4、管道防腐

本工程所用管材，由于出厂前已对除焊口外的管段按设计要

求进行了防腐，现场防腐施工主要是对管道在装卸、运输、排管

下沟时防腐曾损伤部位进行补伤及对焊口的防腐。防腐前应对■焊

缝进行清污除锈，露出金属本色，按照防腐操作规程进行防腐。

防腐完毕下沟前要对所有焊口及全部管道进行全方位电火花检

测，下沟后回填前应再做一次电火花检测，按规范要求合格并经

监理方认可后，方能回填。

5、管道下沟及回镇

5.1采用塔架下管和吊车下管两种方式，下管时，应做好防

腐层的保护，使用尼龙丝专用吊装带进行吊装。管道高程及中心

位置应符合图纸设计要求，管道应边敷设边回填，土方分层回填

密实度符合施工规范及设计要求。土方回镇至管顶0.3m处时,

应在管道正土方铺设警示带。

5.2沟槽的回填应先填实管底，再同时投填管道两侧，然后

回填至管顶以上0.5m处(未经检验的接口应留出)。如沟内有积

水，必须全部排尽后，再行回填。沟槽未填部分在管道检验合格

后及时回填。

5.3沟槽的支撑应在保证施工安全的情况下，按回填进度依

次拆除，拆除挡板桩后，应以砂土填实缝隙。

5.4管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、

砖块、垃圾等杂物。距管顶0.5米以上部分回填不得有大于要求

的碎石等硬物。

5.5回填土应分层夯实，每层厚度0.15—0.2m,管道两侧及

管顶以上0.5m内的填土必须人工夯实。

5.6回填土应分层检查密实度。沟槽各部位的密实底应符合

下列要求：

(1)胸腔填土(I)95%

(2)管顶以上0.5m范围内(II)90%

(3)管顶0.5m以上至地面(III)

6、管道的吹扫和试压

6.1管道的吹扫

管道的吹扫介质采用压缩空气。吹扫口宜设在开阔地带并加

固，吹扫压力为0.3Mpa,长度一般不超过3km,流速一般不小于

20s。吹扫应反复进行多次，确认管道无污物。吹出的气体用白

布检查无变色为合格。

6.2管道的试压

（1）开始试压前，要检查试压段两端的封头、放散阀、压

力表、试乐管等，做好试用前的准备工作c

（2）强度试验用空气压缩机向管道系统内缓慢注气，当升

至试验压力时，应仔细检查试压管接头焊缝、丝扣连接、法兰等

部位是否渗漏，如出现漏点要重新处理合格后再注气。再次注气

升压要缓慢，压力升至0.6Mpa时，停止升压，稳定10分钟后观

察表的压力值，开始计算稳压时间，稳压时间为1小时。

（3）气密性试验在强度试验合格后，将压力降至0.45Mpa

稳定10分钟后开始计算稳压时间，稳压时间为24小时。无渗漏,

无降压为合格。

6.3阀门的试压

对阀门本身的试压在出库前根据要求进行水压实验合格后

出具试压合格证。联网试压时严格执行市区管网阀门的试压工

序。

7、重要地段的施工技术措施

7.1本工程要穿过多条市区马路，若需要采用顶管法穿越。

根据施工图对穿越段进行测量，核对特殊点标高，然后放出管道

穿越中心线，在穿越段两端打木桩，以便在施工期间校核穿越方

向。

7.2开挖操作坑

在放置顶管机一侧，对应于穿越中心点挖一个操作坑，规格

为6m（长）X3m（宽），深度根据现场情况定，超出穿越点中

心线以下500mm,以满足顶管设备的放置需要。如地下水位高，

还应考虑降水措施。

7.3穿越

启动顶管机械进行穿越，开始时速度要缓慢，第一节套管的

水平必须控制好，才能为后面的穿越创造良好的条件。每个行程

完成后，停止顶进，退回原位，更换纵向顶铁，然后继续顶进，

直至完成。

7.4穿越主管段组装焊接

焊接前，严格执行钢管质量检查的有关质量要求，确保钢管

不存在任何影响工程质量的缺陷。组装焊接后对焊口进行100%

探伤。

7.5管道穿越

1,穿越前对照图纸核对穿越管道的管位，高程。并对所顶套

管进行横向，纵向，轴向偏差及平整度进行检查。套管小于D600

的可用

灯光检查，经检查确认合格才能穿越，以保证穿越顺利且不

损伤管道。

2,准备工作做好后，用吊车下管穿越主体管道，穿入套管中,

完成主管穿越c

室外焊接钢管施工方案【二】

一、给水管道施工工艺流程

1、机械开挖至基底20cm

2、人工开挖至基底

3、基槽验收合格

4、基础施工

5、下管安装

6、接口

7、安装阀门，消防栓

8、砌筑检查井

9、管线试压

10、冲洗消毒

11、管道回填

二、管道主要工序施工方法及要点

1、基槽开挖

a:施工前复测准备接入的管线的位置和高程，与设计高程无

误时方可进行施工（连接原有管道）。施工中执行二级测量复核

制度，定期检查，做好施工的原始记录，及时进行成品测量。开

槽时要认真了解交叉口的现状管线及其他障碍物，以便开挖时采

取妥善的加固保护措施。

b:机械开挖基槽，槽底预留20cm左右，由人工清理槽底，

确保槽底原状土不受扰动。

c:开挖深度为1：0.25（挖深＞2.5m时，拨台宽度为0.5口）,

如遇土质较差时，坡度适当放大，如位置受限，需采取必要的支

护，防止坍塌。

d:开槽后，在下管安装前约请有关人员包括监理，业主验槽

合格后方可进行下道工序。（本工程根据设计院S-R-12工程设

计变更通知单要求，不需施工管基础。）

2、管道施工

a:主管采用球墨铸铁管，橡胶圈承插接口，过桥管采用D325

X8焊接钢管，沿路预埋支管采用D219X6焊接钢管。

b:施工前需对管件及阀门进行试验检测，其压力等级不应低

于管道工作压力的1.5倍，材料进场后及下管前要对管材及附件

进行检验，包括文字证明和实物检查。

c:管材在运输，装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞。管

道的铺设应在验槽合格后方可进行，在铺设管道前要对管材，管

件等重新进行一次外观检查，发现有问题的管材和管件均不得使

用。

d:管材的吊运及放入槽内时，应采用可靠的软带吊具，平稳

下沟，不得与槽底和槽壁发生剧烈碰撞。配管时沿沟槽分散配置,

减少二次搬运，为确保下管位置的准确，需在管内放置带有中心

刻度的水平尺，检验时看管道坐标中心线上下垂的中心吊线与水

平尺的中心是否重合。

e:管节安装：

（1）安装前首先清除管内和插口处的粘沙和毛刺，并将橡

胶圈表面的油污物清除干净。

（2）验槽合格后下管，为防止浮管直接在管道无接口处先

部分回土，同时应先回细土，防止石块碎砖损伤管道。

（3）固化管道连接时在插入管放置橡胶圈，并确保橡胶圈

不翘不扭，均匀一致的卡在槽内，如有忖里破损，应在承插部分

涂刷植物油润滑，随之将管自插口轻轻插入承口内，拨正管道后

使用手拉葫芦拉紧（管子的插入深度需在管口做好记号），每个

承插口的最大转角不得大于4°2ro

f:管道的三通，弯头及阀门处按设计要求设置管墩和支墩，

安装完成24小时后应及时进行水压试验，管道清洗和隐蔽工程

验收工作，并及时填写各项验收记录，同时进行回填，并分层夯

实。

3、钢管及钢制管件焊接

a:焊接方法采用手工焊接，焊接条件为固定口和转动口全位

置焊接，焊接材料按规定选用E4303电焊条或达到该要求的焊

条。

b:钢管破口开制方法为机械开制，型式为单V型对接。破口

角度55-65度，间隙为0-2im,钝边为0-2mm。

c:焊接设备采用BX系列焊机，焊接电流种类为交流，无极

性。焊条在使用前必须烘干，保温1-2小时。

d:焊接顺序采用先仰，后立，再平焊的顺序，结合先里后外

先难后易的原则进行焊接，焊缝成型采用多层压道焊，焊缝为三

道完成，第一道采用焊条3.2mm,电流120-140A：第二道采用焊

条4mm,电流140-160A：第三道焊条采用4mm,电流采用180-220A：

层间必须清理检查合格，方可进行下道焊接。焊接外观要求必须

达到规范要求，不合格部位采用气割，磨光机返修直至达到要求。

e:焊接注意事项：

（4）直埋钢管施工，两相邻环形焊缝中心之间距离不小于

2nlo

（5）不得在焊缝两侧加热延伸管道长度，不得用螺栓强力

拉紧和夹焊金属填充物等方法对接管口°

（6）管子及管件对口前应检查坡口的外形尺寸和坡口质量,

坡口表面应整齐，光洁，不得有裂纹，锈皮，熔渣和其他影响焊

接质量的杂物。

（7）根部必须焊透，潮湿的焊件必须烘干。

4、管道防腐处理

a:钢管及管件防腐内壁采用水泥砂浆忖里，外壁采用

IPN8710加强级防腐油漆（一底一布三油）。

b:我部使用管材均采用生产厂家经过防腐处理的成品管材;

本方案对外壁防腐处理的检验方法和内壁处理工艺和检验方法

进行说明。

c:管材外壁防腐处理检验方法:

（1）固化检验，用指甲力刻不留痕。

（2）外观防腐层表面平整，无褶皱和鼓包，玻璃布网眼灌

满漆。

（3）厚度检测，以规定厚度为标准，用测厚仪检验。

（4）粘着力检验，应在防腐层固化后，用力撕切口防腐层,

不易撕开，破坏处不露铁为合格。

d:管材内壁水泥砂浆防腐层的施工方法：

（1）内壁水泥砂浆的施工采用先在厂家单根预制，管道安

装焊接完成后，土方回填变形稳定后，再进行接口的内壁处理。

（2）内壁砂浆施工前应先检查管道的变形情况，其竖向变

形不大于设计规定值，且不得大于管径的2吼

（3）施工前，管内必须进行清扫，除去管内壁松散的氧化

铁皮，浮渣，泥土，油脂，焊渣，污杂物等附着物，管道内壁焊

缝凸起高度不得大于砂浆厚度的三分之一。

（4）除接口采用手工涂抹外，其余均采用机械喷涂。

（5）水泥砂浆必须采用机械充分混合搅拌。砂浆稠度应符

合忖里的均匀密实度要求，砂浆应在初凝前使用。

（6）水泥砂浆重量比可在1：「1：2范围内选用，水泥砂

浆塌落度宜取60~-80mni,当管径小于lOOOnrni时允许提高，但不

宜大于120mni,水泥砂浆抗压强度不得低于30MPa.

（7）对弯头，三通特殊管件和邻近闸阀附近管段可采用手

工涂抹，并以光滑的渐变段与机械喷涂相连接。

（8）水泥砂浆达到终凝后，必须进行浇水养护，保持内壁

湿润状态应在7天以上。养护期间管段内所有孔洞严密封闭，当

达到养护期限后，及时充水，否则需继续养护。

e:水泥砂浆内壁检测方法：

（1）砂浆厚度可用钻孔法和测厚仪检测，如使用测厚仪需

经检测部门验证。管径小于800mm的管道，取靠近管段两端检测,

在100mm管段内取2个断面，每个断面上检测2个点，如其中一

个点不合格，则再取4个断面，如其中仍有2个点不合格，则该

检测段不合格。

（2）砂浆表面平整度使用30mm直尺平行管道轴线测定砂

浆表面和直尺之间的空隙。

（3）砂浆表面粗糙度，机械喷涂采用样板比较，手工涂抹

施工时，以手感觉光滑无沙粒感检验。当认为需检测实际n值时,

可在管道通水后进行流量试验。

（4）砂浆因收缩引起的裂缝，但其宽度小于或等于1.6mm

且沿管道轴线的长度不大于管道圆周长度和不大于5mm时可以

不修补，当裂缝大于1.6mm时、经加强养护后裂缝能自动愈合者,

可认为合格。

（5）砂浆表面缺陷（麻面，沙穴，空窝等现象）。每处不

得大于5cm,单个玦陷深度根据管径大小不得大于厚度公差的数

值。

（6）以手锤轻击砂浆表面的音响判断空鼓，每处空鼓面积

不得大于400cm2.

5、阀门，法兰的安装

a:按要求严格对阀门，法兰及附件进行外观和试压等检测，

确保施工质量。

b:阀门的安装：

（1）安装前认真校对型号，规格是否符合设计要求，并根

据水流方向确定其安装方向。

（2）安装前需检查阀门和阀盘是否灵活，有无卡住和歪斜,

阀盘关闭是否严密，填料是否完好，填料压盖有无足够的调节余

量，是否进行了压力试验检查，不合格的阀门不得进行安装。

（3）阀门安装的位置不得妨碍设备，管道和阀门本身的安

装，操作和维修，安装高度一般以手轮距离地面1~1.2米。

（4）对于水平管路上的阀门，阀杆一般安装在上半圆范围

内，阀杆不宜向下安装，垂直管路上的阀门，阀杆应沿着巡回操

作信道方向安装，并且应尽可能集中布置，以方便操作。

（5）螺纹阀门安装，须在阀门的'出口处加装活接头，以

方便拆装和维修，阀门的操作机械和传动装置应进行必要的调整

和整定，使其传动灵活，指示准确。

6、管道沟槽回填

（1）沟槽回填时，管道两侧同时均匀回填，以避免管线水

平位移。

（2）回填时应先回细土，防止石块碎传损伤管道和钢管的

防腐层，回填时应分层夯实，当土层含水量较低时适当洒水，确

保土层夯实。

（3）回填时分两次回填，第一次管道铺设安装完成后即对

管线除接头部位进行回填（回填高度不小于0.5ni）,管道试验

合格后再对管线进行二次回填。

7、管道的冲洗消毒

根据业主的要求施工地段的水源情况安排施工。（需洁净水

源），具体操作如下：

（1）给水管道在水压试验后，应进行冲洗和消毒，冲洗时

应使用流速不小于l.Om/s的水流连续冲洗，直到出水口处浊度,

色度与入水口处冲洗水浊度，色度相同为止。

（2）冲洗后还要用每升水含20-30mg的游离氯的水灌管道

进行消毒，含氯水应在管道内滞留24小时以上。

（3）消毒完成后再用饮用水冲洗，并经有关部门取样检验,

符合国家生活用水标准方可使用。

三、管道附属工程的施工方法

给水管线上的管道附属构筑物包括蝶阀井，排气阀井，排水

阀井，支墩的砌筑和各种阀体的安装。

1、附属设备的安装：

（1）排气阀门应当垂直安装，不可倾斜。

（2）蝶阀安装前应检查填料，阀体，涡轮，涡杆阀轴，密

封阀等，检查阀门是否灵活，止水密封圈是否牢固，关闭是否严

密，安装时必须按水流方向确定阀门的安装方向，应避免强力，

受力不均匀联接。

2、支墩:

（1）管道折点施工完成后，按设计要求，人工开挖基槽，

严禁超挖。

（2）管道及管件的支墩应修在坚固的地基上，施工中应尽

量减少破坏折点处的原状土，如无原状土做后背墙时，应采取措

施确保支墩受力时，管道接口不被破坏。

（3）用钢模板和木模板结合支模，清除所有杂物，严格配

比，并留出试块以备检验，浇筑每个支墩必须一次完成，并每

300^500mm厚分层用插入式振捣棒振捣于顶部。然后清理现场，

进行养护。

（4）管道安装时使用的临时支架，应在支墩强度达到设计

标号的75%时予以拆除。如遇有地下水时，支墩底部应铺设100nlm

厚碎石粗砂混合垫层。

3、阀门井的砌筑

（1）包括阀门井，排水阀井，排泥井的砌筑及井盖板的浇

筑

（2）基坑开挖：基吭开挖坡度可根据土壤性质进行适当调

整，一般不大于45度，基坑开挖至标高后，地基土是较软的淤

泥质土时可相应挖挖深，挖至老土或一般的淤泥土为止，然后用

中粗砂回填至设计标高。

（3）阀门井砌筑及井室浇筑时除底板外应在铺设好管道装

好阀门后进行砌筑，接口和法兰不得砌浇筑于井外，且与井壁，

井口的距离不得小于0.25m,雨天砌浇筑井室，须在管道铺设时

一并砌好，以防止雨水汇入井室而堵塞管道。

（4）砖砌圆形检查井的施工应在管线安装之后，首先按设

计要求浇筑碎底板，待碎强度大于或等于5MPa之后进行井身砌

筑。

（5）用水清洗基础后，先铺一层砂浆，再压豉砌筑，必须

做到满铺满挤，植与砖之间灰缝保持1cm,砖缝应砂浆饱满，砌

筑平整。

（6）在井室砌浇筑时，须同步安装踏步，位置应准确，踏

步安装后，在浇筑碎未达到规定抗压强度时不得踩踏。

（7）砖砌圆形井需碎石检查直径尺寸，当需收口时，如四

面收口，则每次收进应不超过3cni,如三面收进，则每次收进不

超过5cmo

（8）砖砌检查井时，井筒内壁应用原浆勾缝，井室内壁抹

面应分层压实，盖板以下最上一层礴砌丁砖。

（9）井盖需验筋合格后方可浇筑，现浇碎施工需严格遵守

常规性浇注和养护的要求，保证拆模后没有露筋，蜂窝和麻面的

现象，留出试块进行强度试验。井室完工后及时清除井内积聚的

淤泥，砂浆，垃圾等物。

（10）当盖板顶面在路面时，盖板顶面标高和路面标高应

一致，误差不超过25mm,当为非路面时，井口略高于地面，且

做0.02的比降护坡。

四：管道试压方案

管道试压是管道施工中一个不可忽视环节，根据场地实际条

件，可利用的试压水源，组成管道系统的配件和附件（阀门，井

室）的数量，管道各部位的高差情况等条件决定试压的长度。

1、管道水压试验前必须具备的条件：

（1）水压试验前必须对管道节点，接口，支墩等及其他附

属构筑物的外观进行认真检查。

（2）对管道的排气系统（排气阀）进行检查和落实。

（3）落实水源，试压设备，放水及量测设备是否准备妥当

和齐全，工作状况是否良好。

（4）准备试压的管段其管顶以上的回填土的厚度应不小于

0.5m（接口处不填）。

（5）试压管段的所有敞口应堵严，不能有漏水现象。

（6）试压管段不得采用闸阀做试压堵板。

2、对试压管段的后背的要求：

进行水压试验时在水的压力作用下，管端将产生巨大的推

力，该推力全部作用在试压段的后背上，如后背不坚固，管段将

产生很大的纵向位移，导致接口拔出，甚至于管身产生环向开裂,

极易引起安全事故。

（1）试压后背必须设在原状土上，当土质疏松时应采取性,

钢筋碎墙，板柱或换十夯实等加固措施，以保证后背稳定c

（2）试压后背墙必须平直与管道轴线垂直。

（3）用原状土作为试压饿后背时，要保留7-10