涂装车身漆膜质量检验标准

涂装作业标准文件编号XDYC/JS-GY•T-09—1

版本第一版

涂装车身漆膜检验标准

生效日期2012-5-23

编制说明

为了指导车身漆膜产品验收,特制定本文件。

本叉件规定了XDY5050电动车车身涂装检验区域A、B、C、D区域的划分与漆膜验收的技术要求。

漆膜各项性能试验，采用在工艺定型时，制备样板，进行测试.其中：

漆膜总厚度按《膜厚仪说明书》中规定的测定方法测定。

漆膜光泽度按《漆膜光度测量仪说明书》中规定的测定方法测定。

涂膜硬度按GB/T6739-1996中涂膜硬度铅笔测定法的规定测定，详见附录A（资料性附录）。

漆膜附着力按GB/T9286T998中的漆膜附着力测定法（划格法）的规定测定，详见附录B（资料性附录）。

漆膜耐冲击力按GB/T1732-93漆膜耐冲击测定法的规定测定，详见附录C（资料性附录）。

漆膜性能未在本文件中明确规定的应符合QC/T484T999TQ1中甲的标准。

油漆有害物质含量即环保要求需符合:①GB24409-2009《汽车涂料中有害物质限量》；②欧盟REACH法规：

1907/2006/EC,关于化学物质注册、评估、许可和限制;③VOC相关法规:ISO17985—2005乳狡漆V0C含量测定

标准等国家及欧盟的环保法律法规的要求。

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1范围

本文件规定了涂装后车身的验收条件、漆膜涂层A、B、C、D区域划分和验收方法.

本文件适用于XDY5050电动车。

2验收条件

2。1骗收区域

验收区域的照度为800〜15001X,均匀照射,采用带反射板自然纯正色日光灯照明。

2.2验收人员

验收人员辨色力正常，视力为1.0以上（含校正后），验收人员应具有较丰富的涂装检验知识和实践经验，了解涂

装工艺规程及技术要求。

2.3测试方法

除仪器测定外，目测点到被验收面的距离为（0。4〜1。0）m,目测角度在被验收面的任一方向。

3A区划分及要求

3.1A区域划分

3。1.1侧表面

车身左右外侧表面（含车门底边）（红色标注）以上至流水槽上边沿区和车身顶盖前挡风玻璃左右侧200mm宽的

区域表面以及左右前翼子板各外表面，见图1所示红色框部分.

图1A区域

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3.1.2车身前机盖及顶盖表面

车身前机盖外表面区域和前挡风玻璃上沿至顶盖区域外表面200mm区域，见图2所示红色框区域内.

图2

3。1.3后盖外表面及顶盖后表面

后盖外表面（含后盖底边）以上至流水槽上边沿区域见图3所示红色框范围内。

图3A区域

3.2A区外观要求

3。2.1不允许有能识别的补漆痕。

3o2。2不允许有砂纸纹存在，不允许有针孔、流痕存在。

3.2.3不允许有露底、起泡、剥落、碰划伤、水印等缺陷.

3.2o4在lOOmmXlOOmni的范围内允许有1颗直径d《0。5nlm的颗粒存在，但两颗粒之间距离须工20cm：小于0。

1mm的颗粒忽略不计。

3。2o5允许有不影响外观的、分布均匀、极轻微“桔皮”存在.

3o2.6在ImX1m内允许有1处小于高度差W0。5mm，面积W2mm*对外观影响较小凹凸不平的狭陷存在.

3o2.7允许有不太明显的不影响整体外观的纤维存在。

3。3A区色差要求

3.3。1漆膜颜色与标准色板一致,不应有目视的差异。

3.3。2色差目视有争议时，用色差仪测定，漆膜颜色与标准色板的色差aEWl。0,油漆车身颜色与外饰件的色差

△E二1。5

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4.1.2车顶盖除A区（外沿宽200nlm范围为A区）以外的区域

车顶盖除A区以外的区域，见图5所示红色框线内:

域

图5B区域

4.1.3左右车门上部可视区域及车身门框非内饰安装部位，见图6红色框线内：

图6B区域

4.2B区外观：

4.2。1不允许有露底、起泡、剥落、碰划伤、水印。

4。2.2不允许有能识别的流痕存在。

4。2。3在lOOmmX100mm的范围内允许有3颗直径dWO。8mm的颗粒存在。

4o2.4在lOOmmX100mm的面积内允放有直径dWO。2mm的针孔存在，但数量不超过10个.

4.2。5允许有不影响外观的隐约可见的、分布均匀、轻微“桔皮”存在。

4.2。6允许有不影响整体外观的存在。

4。2.7不允许有易识别的补漆痕存在.

4.2.8车门底部（图6B区）外观按C区要求执行，漆膜总厚度26（）um。

4.3B区色差

4.3。1漆膜颜色与标准色板一致，不应有目视的差异。

4.3.2色差目视有争议时，用色差仪测定，漆膜颜色与标准色板的色差4EW1.0,油漆车身颜色与外饰件的色差^

E叁1.5.

4o4B区膜厚及测定方法

R区膜厚：电泳底漆20±2川金属漆总厚度290um素色漆总厚度285um

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4。5B区漆膜综合性能见表2：

表2漆膜综合性能

项目技术要求试验方法

光泽度（60度角）290光泽仪测定

GB/T6739-1996中铅笔涂膜硬

硬度2H

度测定法（附录A）

GB/T9286—1998中的划格测定

附着力0~1级

法（附录B）

GB/T1732-93漆膜耐冲击力

耐冲击力230kg.cm

测定法（附录C）

4.6B区所涂布的焊缝密封胶胶条不能有断裂、气泡，漏涂、漏刮等缺陷，需完全盖住焊缝并且具有整体对称美.

5C区划分及要求

5。1C区划分

5.1.1充电孔孔内表面、后视镜安装区域和通风盖板安装区域车身表面

线孔内表面和电池箱盖内表面，见图图7—图9所示红色线框内.

区

图7c区图8c区图9c区

5olo2后背门的内表面外露表面，见图10、所示红线区域。

图10C区域

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5。1.3后背门门框为C区，如图11所示白框线内:

图11C区域

5.1.4机舱内为C区,如图12所示红色线框内;

C区

图12c区域

5.Io5前后保装配区域为C区，如图13〜14所示红色线框内:

C区

■C区

图13C区域图14C区域

5。1。6左右B柱、四轮轮罩下部打胶区域、车身内轮罩裸露区域、前舱盖内部区域、左右门下部、均为C区域.

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5。2C区域外观

5。2。1总体要求不露底，不流挂，大发花，色漆、清漆不漏喷，但隐蔽无法观察到的部位允许有不明显的补漆痕、

流痕和清漆漏喷存在。

5.2.2在lOOmmXIOOmm的范围内允许有10颗直径dWO.8mm的颗粒存在.

5。2.3允许有轻微“桔皮”存在；允许有轻微的砂纸纹存在.

5o2.4在lOOmmXlOOmni的面积内允许有直径dWO。2nlm的针孔存在，数量不超过20

5。2。5允许有不影响外观和装配的凹凸不平缺陷存在。

5.2。6车身底板上的防石击涂料应均匀，完全盖住焊缝，无漏涂、气裂、脱落等现象。

5.1C区色差

色差无要求

5.4C区膜厚及测量方法

C区膜厚：电泳底漆210um色漆要求遮盖底色

5„5C区漆膜综合性能见表3

表3漆膜综合性能

项目技术要求试验方法

GB/T6739-1996中铅笔涂膜硬

硬度训

度测定法（附录A）

GB/T9286-1998中的划格测定

附着力0-1级

法（附录B）

GB/T1732-93漆膜耐冲击测

耐冲击力230kg.cm定法（附录C）

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6D区划分及要求

车门全部打开时，目视看不到的区域，包括车身底板、车身内顶部。

6。1D区外观要求

要求不露金属底材，无法电泳的部位要喷补防石击涂料或中涂底漆。

6。2D区膜厚

电泳漆210um

6.3D区漆膜性能要求见表4

表4漆膜综合性能

项目技术要求试验方法

GB/T6739—1996中铅笔涂膜硬

铅笔硬度

度测定法（附录A）

GB/T92861998中的划格测定

附着力0-1级

法（附录B）

GB/T1732-93漆膜耐冲击测

耐冲击力240kg.cm定法（附录C）

7试验方法

7.1各分区外观、色差采用目视检测。

7.2各分区铅笔硬度检测可直接在车身漆膜表面检测。

7.3各分区膜厚、光泽采用相应仪器在车身表面直接测量。

7O4漆膜其余性能需在试板表面进行检测。试板制备应采用车身外板用钢板，经与车身相同的制作工艺喷涂，并

且其涂层的膜厚应在工艺要求范围之内。

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附录A

资料性附录

GB/T6739-1996涂膜硬度铅笔测定法

1工具

a）中华牌高级绘图铅笔

b）o400#砂纸:

0削笔刀。

2材料

样板

3测试步骤

a）选取样板一测定位置.

b）试验用铅笔制备：用削刀笔削去木杆部分，使铅笔芯呈圆柱状，露M约3mm,然后在坚硬的平面上放置砂纸，将

铅笔垂直靠在砂纸上画圆圈，慢慢地研磨直至铅笔尖端磨成平面，边缘锐利为止.

c）手持铅笔被测定的车身漆面约成45。，以铅笔不折断为度，在涂膜面上推压，向试验者前进以均匀的约lcm/s

的速度推压约1cm在涂面上刮划。

d）每刮划一道，要对铅笔的尖端进行重新研磨，对同一硬度铅笔划五道。

e）在五道刮伤试验中，如有二道或二道以上认为未刮划到样板的底板或底面涂膜时，则换用前一硬度标号的铅笔

进行同样的试验，直至找到被刮破二道或二道以上的铅笔，记下最后的硬度记号.

f）涂膜划破：将未满二道的铅笔硬度标号作为涂膜的铅笔硬度.

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附录B

资料性附录

GB/T9286-1998漆膜附着力测定法（划格法）

lo仪器设备

切割工具：a）单刃切割刀具：

b）六个切割刀的多刃切割刀具，刀刃间隔为2mm

透明的压敏胶粘带：宽25mm，粘着力（10±1）N/25nun

软毛刷

2试验材料

样板

3测试步骤

a）选取样板一测定位置.

b）试验的次数：在样板上至少进行三个不同位置试验，如三次结果不一致，以最差的结果为试验结果；

0切割数：切割图形每个方向的切割数应是6；

d）握住切割刀具，使刀垂直于样板表面对切割刀具均匀施力，并采用适宜的间距导向装置，用均匀的切割速率在

涂层上形成规定的切割数。所有切割都应划透至底材表面。重复上述操作，再作相同数量的平行切割线与原先

切割线成90°角相交，以形成网格图形，切割位置至少距离样板边缘1cm：

用软毛刷沿网格图形每一条空角线，轻轻地向后扫儿次，再向前扫几次；

f）按均匀的速度拉出一段胶粘带，除去最前面的一段,然后剪下长约75nlm的胶粘带。把该胶粘带的中心点放在

网格上方，方向与一组切割线平行然后用手指把胶粘带在网格区上方的部位压平,胶粘带长度至少超过网格

20mm。为了确保胶粘带与涂层接触良好,用手指尖用力蹭胶粘带.透过胶粘带看到的涂层颜色全面接触是有效的

显示。在贴上胶粘带5川in内，拿住胶粘带悬空的一端，并在尽可能接近60°的角度，在0。5—1。0s内平稳地

撕离胶粘带；

4结果的表示

a）撕离胶粘带后立即在良好的，照明环境中、用正常的或校正过的视力观察样板.观察过程中，转动样板，以使

试验面的观察和照明不局限在一个方向。

b）按下列标准对试验