机械制图 课件 项目6 零件图

“机械制图”课程团队项目6零件图项目导读本项目聚焦零件图，涵盖读零件图与画零件图两大任务及知识拓展。任务一围绕如何读零件图，讲解零件视图选择、尺寸标注、技术要求等要点，分析读零件图的方法。知识拓展补充讲解铸造与机械加工工艺结构相关知识。任务二讲解如何画零件图。本项目有助于学习者系统掌握零件图的识读与绘制技能，理解工艺结构对零件的影响，提升机械图样处理能力，满足工程实际应用需求。达成目标（1）掌握零件图的核心组成；理解零件视图选择的原则；熟悉轴类、板盖类、箱体类零件的典型表达方案。（2）理解零件尺寸标注的“合理性”要求；掌握尺寸基准的选择方法，能区分定形尺寸、定位尺寸、总体尺寸，避免封闭尺寸链。（3）掌握技术要求的标注规范，包括极限与配合、几何公差、表面结构；了解热处理与表面处理的标注方法。（4）熟悉零件常见工艺结构的设计目的及画法；理解工艺结构对零件加工、装配的影响。（5）明确读零件图的方法，能结合零件用途理解结构设计意图。知识目标达成目标（1）能针对具体零件制定合理的表达方案，包括选择主视图投影方向与放置位置，搭配剖视图、断面图等表达内部结构，做到视图正确、完整、清晰、简便。（2）能规范标注零件尺寸，合理选择尺寸基准，完整标注定形、定位、总体尺寸，做到正确、完整、清晰、合理，并修正封闭尺寸链、尺寸标注混乱等问题。（3）能正确标注技术要求，包括极限与配合、几何公差、表面结构；能在技术要求栏正确填写热处理、去毛刺等要求。（4）能独立读零件图，利用形体分析法拆解零件结构，分析尺寸基准与技术要求，判断零件制造方法，并想象零件空间形状。（5）能在A4图纸按1∶1比例绘制零件图，完成图框、标题栏填写，做到图线规范、尺寸清晰、技术要求完整，符合制图标准。技能目标达成目标（1）培养工程思维，结合零件功能分析视图表达与尺寸标注，理解“零件结构决定画法”的工程逻辑，避免脱离实际的抽象作图。（2）强化责任意识，认识零件图是加工、检验的直接依据，在尺寸标注、技术要求标注中做到精准无误，杜绝因制图错误导致零件报废。（3）提升空间想象与逻辑推理能力，通过“读视图→想形状”“看形状→选视图”的双向训练，建立二维图样与三维零件的对应思维。（4）养成规范作图的习惯，严格遵守零件图的标准，形成“按标准制图、按规范表达”的职业素养。（5）激发专业认同感，通过绘制螺杆、活动钳身等实际零件，感受零件图在机械制造中的核心作用，提升对机械专业的学习兴趣与职业期待。。素养目标任务一任务二学习目标读零件图画零件图任务一

读零件图任务描述（1）读图6-1所示的螺杆零件图。（2）读图6-2所示的活动钳身零件图。图6-1螺杆零件图图6-2活动钳身零件图要求如下：（1）了解零件的名称、材料和用途。（2）分析零件的几何形状、结构特点及作用。（3）分析零件的尺寸。（4）熟悉零件的各项技术要求。（5）初步确定零件的制造方法。任务分析在零件设计制造、机器安装、机器使用和维修，以及技术革新、技术交流等工作中，经常涉及读零件图环节。读零件图的目的是了解零件的名称、材料和用途；分析零件的几何形状、结构特点及作用；分析零件的尺寸；熟悉零件的各项技术要求；初步确定零件的制造方法。“知识链接”中将详细讲解零件图的相关知识，以及读零件图的方法、步骤和技巧。任务实施的方法和步骤：读标题栏→分析表达方案→分析形体、想出零件的结构形状→分析尺寸→分析技术要求→归纳总结。知识链接任何机器或部件都是由若干零件按照一定装配关系和技术要求组装而成的，因此零件是组成机器或部件的基本单位。在机器或部件中，除标准件（如螺栓、螺母等）外，其余零件一般都需要画出零件图。实际生产中，需要先根据零件图中所标注的材料、数量和尺寸进行备料，然后再按照零件图中的图形、尺寸及技术要求进行加工制造，最后还需要根据零件图上的各项技术要求检验所加工的零件是否达到规定的质量标准。由此可见，零件图是零件加工制造及质量检测中不可或缺的重要技术文件。知识链接

零件图应把零件的结构形状正确、完整、清晰、简便地表达出来。不同的零件有不同的结构形状特点，首先要保证正确，其次是选择合理的表达方法，在完整、清晰地表达零件各部分结构形状的前提下，力求图形简便，便于画图和读图。因此，在选择零件图的视图时，应灵活运用前面学过的视图、剖视图、断面图、局部放大图以及简化画法等表达方法，最终确定一个合理的表达方案。

零件表达方案的确定主要包括选择主视图的投影方向、放置位置，确定其他视图的数量、名称以及表达方法。一、零件的视图选择知识链接机器或部件都是由若干零件装配而成的。表达零件结构、大小和技术要求的图样称为零件工作图，简称零件图。零件图是设计和生产零件的重要技术文件，是制造和检验零件的主要依据。如图6-3所示，一张完整的零件图应包含以下内容：（1）一组图形。用必要的视图、剖视图、断面图等正确、完整、清晰、简便地表达零件各部分的结构和内外形状。如图6-3所示，传动齿轮轴零件图选用了主视图、移出断面图和两个局部放大图共四个图形。图6-3传动齿轮轴的零件图1．认识零件图知识链接（2）完整的尺寸。正确、完整、清晰、合理地标注零件制造、检验时所需的全部尺寸。（3）技术要求。用规定的符号、代号、数字、字母或文字，简明、准确地标出零件在制造、检验和使用过程中应该达到的各项技术要求，包括尺寸公差、几何公差、表面结构要求、表面处理要求、材料的热处理要求等。例如，图6-3所示的28-0.021-0.041、M12×1.5-6h、和其他文字说明。（4）标题栏。填写零件的名称、材料、重量、比例，图样代号，单位名称，以及设计、制图、审核等工作人员签名和日期等内容。如图6-3所示的标题栏是学生用的标题栏。图6-3传动齿轮轴的零件图知识链接主视图是表达零件最主要的视图，画图和读图通常从主视图入手。因此，主视图的选择是否合理，直接影响其他视图数量、名称和表达方法的选择，关系到画图和读图是否方便。通常，零件主视图的选择包括选择主视图的投影方向和选择主视图的放置位置。（1）选择主视图的投影方向。选择主视图的投影方向时，应遵循形状特征原则，就是把零件形状特征比较突出的方向作为主视图的投影方向。如图6-4所示的车床尾座和滑动轴承座，可以采用方向A、B或C作为主视图的投影方向，而方向A的形状特征最突出，因此确定方向A为主视图的投影方向。图6-4主视图投影方向的选择2．主视图的选择知识链接（2）选择主视图的放置位置。零件主视图的投影方向确定以后，接着确定主视图的放置位置，通常遵循以下原则：1）工作位置原则。主视图的放置位置尽可能与零件的工作位置或安装位置一致，即遵循工作位置原则。这样在画图时，便于将零件和整台机器或部件联系起来，想象出它的工作情况，也便于直接和装配图对照，有利于读图，如图6-5所示。图6-5吊钩的工作位置知识链接2）加工位置原则。主视图的放置位置尽可能与零件的加工位置一致，即遵循加工位置原则。这样在加工时，方便看图，减少差错，如图6-6所示。3）自然安放平稳原则。选择主视图的放置位置时，有的零件无法遵循工作位置原则或加工位置原则。此时可将零件自然安放平稳的位置作为主视图的放置位置，即遵循自然安放平稳原则。当主视图的投影方向确定后，根据零件的结构形状特点，主视图尽可能遵循工作位置原则或加工位置原则，同时考虑其他视图的选择和图幅布局的合理性。（a）

（b）图6-6轴的加工位置知识链接主视图选定后，还需要进一步选择其他视图的数量、名称和表达方法。注意根据零件的结构特点，适当、灵活地选用视图、剖视图、断面图等。零件图视图选择的注意事项如下：（1）在保证正确、完整、清晰地表达零件结构形状的前提下，尽可能使零件的视图数量最少，视图图形最简单。选用的视图应具有明确的表达重点，各个视图表达的内容应相互配合，相互补充，尽量避免不必要的细节重复。（2）先选用基本视图，再选用其他视图。（3）先表达零件的主要结构，再表达零件的次要结构。表达的零件结构时，要内外兼顾，大小兼顾。3．其他视图和表达方法的选择知识链接二、零件图的尺寸标注标注尺寸时应该做到正确、完整、清晰、合理。正确就是尺寸标注要符合国家标准，同时尺寸数字注写要正确无误；完整就是标注的尺寸能完全确定零件的形状和大小，即尺寸标注不得遗漏，也不得重复；清晰就是尺寸应标注在形状特征比较突出的视图上，并且布置整齐清晰，便于识读和理解；合理就是标注的尺寸即能满足设计要求，又便于加工和测量。知识链接（1）尺寸基准。尺寸基准就是标注尺寸的起点，是用来确定零件上几何要素位置的点、线或面。根据基准的几何特征，基准可以分为点基准、线基准和面基准；根据基准的产生和用途，基准可以分为设计基准和工艺基准，如图6-7所示；根据基准的作用，基准可以分为主要基准和辅助基准，如图6-8所示。设计基准是设计零件时产生和使用的基准。工艺基准是零件在加工、测量等过程中产生和使用的基准。如图6-7所示的阶梯轴，设计时，长度方向使用左端面作为基准，即设计基准；生产时，长度方向使用右端面作为加工、测量的基准，即工艺基准。1．合理选择尺寸基准（a）（b）图6-7设计基准和工艺基准知识链接（2）基准的选择。1）在标注尺寸时，尽可能使设计基准和工艺基准重合，这样既能满足设计要求，也能满足工艺要求。如果两者不能重合，应该以设计基准为主进行尺寸标注。2）零件的长、宽、高三个方向，每个方向必须有一个基准，允许有多个基准。当同一方向有多个基准时，其中一个是主要基准，其余都为辅助基准。应该选择零件的重要几何要素作为主要基准。主要基准和辅助基准之间必须标注联系尺寸。图6-8合理选择尺寸基准知识链接（1）尺寸标注的形式。根据尺寸在视图上的分布特点，尺寸标注有三种形式：1）坐标式。坐标式是指同一方向上的所有尺寸共用一个尺寸基准。坐标式能够保证所标注尺寸的精度要求，各段尺寸精度互不影响，不产生尺寸误差的积累。2）链条式。链条式是指同一方向上的所有尺寸依次标注，后一个尺寸以前一个尺寸为基准。链条式能够保证所标注尺寸的精度要求，但由于基准依次推移，会积累尺寸误差。3）综合式。综合式是指坐标式和链条式的综合运用，是尺寸标注中应用最广泛的形式。综合式既能保证零件一些部位的尺寸精度，又能减少各部位的尺寸误差积累。2．零件图的尺寸标注（a）坐标式

（b）链条式

（c）综合式图6-9尺寸标注的形式知识链接（2）尺寸标注的注意事项。1）重要尺寸直接标注出来。零件的重要尺寸是指影响零件工作性能和装配精度的尺寸，主要包括体现机器或部件工作性能的尺寸、体现机构传动精度的尺寸、配合尺寸和安置尺寸等。重要尺寸必须从设计基准直接注出，以避免尺寸之间的换算。如图6-10所示，尺寸L和A为合理的标注形式，尺寸E和C为不合理的标注形式。（a）合理

（b）不合理图6-10重要尺寸直接标注出来知识链接2）不能标注成封闭的尺寸链。一条首尾相连的链状尺寸组称为尺寸链。组成尺寸链的每一个尺寸称为尺寸链的组成环。其他尺寸都加工完成后自然得到的尺寸称为尺寸链的封闭环。把尺寸链中所有的环都标注上尺寸即构成封闭尺寸链。在尺寸链中，任何一环的尺寸误差与其他各环的加工误差有关，一般情况下，不能标注成封闭的尺寸链，否则在加工时很难保证设计要求。因此，应在尺寸链中选择一个不重要的环不标注尺寸，称为开口环。（a）

（b）图6-11不能标注成封闭的尺寸链知识链接3）便于加工和测量。按加工顺序标注尺寸。如图6-12所示，在加工阶梯轴时，先加工外圆φ20×48，再加工外圆φ12×38，然后加工退刀槽2×1×20，最后加工外圆φ8和倒角1×45°。这样标注尺寸，即便于加工又便于测量。图6-12按加工顺序标注尺寸知识链接按加工方法标注尺寸。如图6-13所示，阶梯轴上的外圆一般在车床上进行车削加工，所以长度方向上的尺寸182、90、70、54、17等相对集中标注在一起。阶梯轴上的键槽一般在铣床上进行铣削加工，所以长度方向上的尺寸7、40、6、56等相对集中标注在一起。图6-13按加工方法标注尺寸知识链接按内、外分别集中标注尺寸。如图6-14所示，在加工零件套时，零件的内、外结构一般是分开进行的，所以把长度方向上的外部结构尺寸52、44、26等相对集中标注在一起，内部结构尺寸32、10等相对集中标注在一起。图6-14按内、外分别集中标注尺寸知识链接按测量要求标注尺寸。标注尺寸时，应考虑零件在加工过程中是否方便测量，如图6-15所示。图6-15按测量要求标注尺寸知识链接（3）零件上典型结构的尺寸标注方法见表6-1。表6-1零件上典型结构的尺寸标注方法类型一般注法简化标注说明光孔

6×φ48表示六个孔的直径均为φ4mm，孔的深度为8mm，并按一定规律分布。“

”为孔的深度符号

钻孔深为8mm，钻孔后需要精加工至φ4mm，精加工深度为6mm

φ5mm是与锥销孔相配的圆锥销小头直径（公称直径）。锥销孔通常是相邻两零件装配在一起时加工的，称为“配作”知识链接锥形沉孔

6×φ4表示六个孔的直径均为φ4mm，并按一定规律分布。φ10×90°表示锥形（沉头）部分大端直径为φ10mm，锥顶角为90°“”为埋头孔的符号柱形沉孔

六个柱形沉孔的孔直径均为φ4mm，大孔（沉头）直径为φ8mm，深度为3mm。“

”为锪平孔或沉孔的符号锪平沉孔

锪孔直径为φ13mm，锪孔的深度不需标注，加工时一般锪平到不出现毛坯面为止知识链接螺纹孔

6×M6-7H表示六个螺纹孔的公称直径为φ6mm，螺纹中径、顶径公差带代号为7H。8表示螺纹孔螺纹的有效深度为8mm

孔10表示钻孔深度为10mm，需要时应明确标注钻孔深度尺寸

6×M6-7H表示六个螺纹孔的公称直径为φ6mm，螺纹中径、顶径公差带代号为7H知识链接三、零件图的技术要求3）极限尺寸。极限尺寸是允许尺寸变化的两个极限值。允许尺寸变化的最大值称为上极限尺寸，允许尺寸变化的最小值称为下极限尺寸。孔的上极限尺寸和下极限尺寸分别用Dmax和Dmin表示，轴的上极限尺寸和下极限尺寸分别用dmax和dmin表示。尺寸合格条件：Dmin≤Da≤Dmax；dmin≤da≤dmax。图6-16极限与配合示意图1.极限与配合（1）基本术语。1）公称尺寸D（d）。公称尺寸是设计时给定的尺寸。孔和轴的公称尺寸分别用D和d表示，2）实际尺寸Da（da）。实际尺寸是通过测量获得的尺寸。孔和轴的实际尺寸分别用Da和da表示。知识链接4）极限偏差。①极限偏差是指极限尺寸减去其公称尺寸所得的代数差。极限偏差包括上极限偏差和下极限偏差。②上极限偏差是指上极限尺寸减去其公称尺寸所得的代数差。孔的上极限偏差用ES表示，轴的上极限偏差用es表示，如图6-16所示。③下极限偏差是指下极限尺寸减去其公称尺寸所得的代数差。孔的下极限偏差用EI表示，轴的下极限偏差用ei表示，如图6-16所示。极限偏差是代数差，所以极限偏差可以为正值、负值或零。如图6-16所示，极限偏差的计算公式如下：ES=Dmax-DEI=Dmin-Des=dmax-dei=dmin-d④国家标准规定，在图样和技术文件上标注极限偏差数值时，上极限偏差标在公称尺寸的右上角，下极限偏差标在公称尺寸的右下角。当极限偏差为零值时，必须在相应的位置标注“0”，而不能省略。当上、下极限偏差数值相等而符号相反时，可简化标注。知识链接5）尺寸公差。尺寸公差是允许尺寸的变动量，简称公差，用T表示。孔的公差用Th表示，轴的公差用Ts表示，如图6-16所示。其计算公式为：Th=|Dmax-Dmin|=|ES-EI|Ts=|dmax-dmin|=|es-ei|尺寸公差值没有正、负之分，同时因为加工误差不可避免，所以公差不能取零值。同一尺寸的公差值越小表示精度越高，加工越困难。知识链接6）零线、公差带图和公差带（如图6-17）。①零线是指在公差带图中，表示公称尺寸的一条直线。以零线为基准确定偏差和公差。通常，公差带图中的零线以水平方向绘制，零线的上方为正偏差，零线的下方为负偏差，与零线重合的为零偏差。②在实际应用中一般不画出孔和轴，而是将断面图中有关公差部分按放大比例画出来，该图称为公差带图。公差带图由零线和公差带两部分组成。③公差带是指在公差带图中，代表上极限偏差和下极限偏差或上极限尺寸和下极限尺寸的两条直线所限定的一个区域。公差带有两个要素：一是公差带的大小，取决于公差值的大小；二是公差带的位置，取决于极限偏差的大小。为了区别，在同一图中，孔和轴的公差带的剖面线的方向相反绘制，并且疏密程度不同，或者孔的公差带用剖面线表示，而轴的公差带用网点表示。（a）公差带示意图

（b）公差带图6-17公差带图知识链接（2）配合。配合是指公称尺寸相同、相互结合的孔和轴公差带之间的关系。由于孔和轴的实际尺寸不相同，因此装配后就会产生间隙或过盈。间隙是指孔的尺寸减去相配合轴的尺寸之差为正，间隙用X表示。过盈是指孔的尺寸减去相配合轴的尺寸之差为负，过盈用Y表示。间隙数值前应注写“+”号，过盈数值前应注写“-”号。配合可分为三类，即间隙配合、过渡配合和过盈配合。三种配合的公差带图如图6-18所示。图6-18配合的种类知识链接1）间隙配合。间隙配合是指具有间隙（包括最小间隙等于零）的配合。此时，孔的公差带在轴的公差带的上方。在间隙配合中，孔的上极限尺寸减去轴的下极限尺寸之差称为最大间隙，用Xmax表示；孔的下极限尺寸减去轴的上极限尺寸之差称为最小间隙，用Xmin表示。2）过盈配合。过盈配合是指具有过盈（包括最小过盈等于零）的配合。此时，孔的公差带在轴的公差带下方。在过盈配合中，孔的下极限尺寸减去轴的上极限尺寸之差称为最大过盈，用Ymax表示；孔的上极限尺寸减去轴的下极限尺寸之差称为最小过盈，用Ymin表示。3）过渡配合。过渡配合是指可能具有间隙或过盈的配合。此时孔的公差带与轴的公差带相互交叠。在过渡配合中，孔的上极限尺寸减去轴的下极限尺寸之差称为最大间隙，用Xmax表示；孔的下极限尺寸减去轴的上极限尺寸之差称为最大过盈，用Ymax表示。知识链接4）配合公差。配合公差是指允许间隙或过盈的变动量，用Tf表示。不论是间隙配合、过渡配合或过盈配合，配合公差都等于孔的公差与轴的公差之和。对于间隙配合，配合公差等于最大间隙与最小间隙之差的绝对值；对于过渡配合，配合公差等于最大间隙与最大过盈之差的绝对值；对于过盈配合，配合公差等于最小过盈与最大过盈之差的绝对值。知识链接（3）标准公差与基本偏差。1）标准公差。标准公差是指国家标准规定的确定公差带大小的任一公差。标准公差用IT表示，共分20个等级。各级标准公差的代号依次为IT01、IT0、IT1、IT2、…、IT18。其中IT01为最高等级，往后依次降低，IT18为最低等级。各级标准公差的数值可查阅附表12。2）基本偏差。基本偏差是指在极限与配合中，确定公差带相对零线的位置的偏差。它可以是上极限偏差，也可以是下极限偏差，一般为靠近零线的那个偏差。因此，公差带在零线之上，下极限偏差为基本偏差；公差带在零线之下，上极限偏差为基本偏差。国家标准对孔和轴各规定了28种基本偏差，孔的基本偏差用大写拉丁字母表示，轴的基本偏差用小写拉丁字母表示，如图6-19所示。知识链接①孔的基本偏差。在孔的基本偏差中，A～H的基本偏差为下极限偏差EI，J～ZC（JS除外）的基本偏差为上极限偏差ES。②轴的基本偏差。在轴的基本偏差中，a～h的基本偏差为上极限偏差es，j～zc（js除外）的基本偏差为下极限偏差ei。H和h的基本偏差均为零，即H的下极限偏差EI=0，h的上极限偏差es=0。图6-19基本偏差系列知识链接（4）公差带代号。国家标准规定，在基本偏差之后加注标准公差等级代号（数字），称为公差带代号。孔和轴的公差带代号由基本偏差代号和标准公差等级代号组成，两种代号并列，位于公称尺寸之后，并与其字号相同，例如φ20F7、φ20h6。（5）配合代号。将相互配合的孔和轴公差带代号写成分数形式，分子为孔的公差带代号，分母为轴的公差带代号，称为配合代号，例如φ50、φ50F7/h6。知识链接（6）配合制度。公称尺寸相同的孔和轴相配合，孔和轴的公差带位置有多种不同的方案，均可达到相同的配合要求。为了简化且有利于标准化，国家标准规定了两种配合制度，即基孔制和基轴制。1）基孔制。基孔制是指基本偏差为一定的孔的公差带，与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度，如图6-20所示。在基孔制配合中，选作基准的孔称为基准孔，基准孔的基本偏差为下偏差，且基本偏差为零，即EI=0。基准孔的代号为H。图6-20基孔制知识链接2）基轴制。基轴制是指基本偏差为一定的轴的公差带，与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的一种制度，如图6-21所示。在基轴制配合中，选作基准的轴称为基准轴，基准轴的基本偏差为上偏差，且基本偏差为零，即es=0。基准轴的代号为h。图6-21基轴制知识链接（7）极限与配合在图样上的标注。1）在零件图上的标注。在零件图上，公称尺寸之后要标注上下极限偏差数值，或标注公差带代号，或同时标注公差带代号及上下极限偏差数值，如图6-22所示。（a）

（b）图6-22极限与配合在零件图上的标注知识链接2）在装配图上的标注。在装配图上，公称尺寸之后要标注配合代号，也可同时标注配合代号及上下极限偏差数值，如图6-23所示。图6-23极限与配合在装配图上的标注知识链接2.几何公差（1）基本术语。1）要素。要素是指零件上的特征部分，即点、线或面。这些要素可以是实际存在的，也可以是实际要素取得的轴线或中心面。2）被测要素。被测要素是指给出几何公差的要素。3）基准要素。基准要素是指用来确定被测要素的方向或位置的要素。理想的基准要素简称基准。知识链接（2）几何公差符号。表6-2几何公差的几何特征和符号公差类型几何特征符号有无基准公差类型几何特征符号有无基准形状公差直线度

无位置公差位置度

有或无平面度

无同心度（用于中心点）

有圆度

无同轴度（用于轴线）

有圆柱度

无对称度

有线轮廓度

无线轮廓度

有面轮廓度

无面轮廓度

有方向公差平行度

有跳动公差圆跳动

有垂直度

有倾斜度

有全跳动

有线轮廓度

有面轮廓度

有知识链接（3）几何公差在图样上的标注。1）公差框格。几何公差要求在公差框格中标出，公差框格由两个或多个矩形框格组成，用细实线画，在图样上一般沿水平方向放置，也可以垂直放置。对于水平放置的公差框格，应从框格的左边起，依次填写几何特征符号、公差值、基准字母及相关符号，如图6-24所示。当公差框格在图样上垂直放置时，应从框格下方的第一格起填写。图6-24公差框格的填写图6-25公差框格的画法知识链接2）被测要素的标注。用带箭头的指引线将公差框格与被测要素相连，并按以下方式标注：①当被测要素为轮廓线或轮廓面时，指引线的箭头指向该要素的轮廓线或其延长线，应与尺寸线明显错开，如图6-26（a）、图6-26（b）所示。箭头也可以指向引出线的水平线，引出线引自被测面，如图6-26（c）所示。②当被测要素为轴线或中心平面时，带箭头的指引线应与尺寸线的延长线重合，如图6-26（d）、图6-26（e）、图6-26（f）所示。图6-26被测要素的标注知识链接3）基准要素的标注。基准要素的标注方法与被测要素的标注相似，也要分清基准符号的指引线与尺寸箭头的关系。基准用大写字母表示，字母标注在基准符号的框格内，基准框格与涂黑的或空白的三角形相连，基准符号的画法如图6-27（a）所示。表示基准的字母应注写在公差框格内。带基准字母的基准三角形应按如下规定放置：①当基准要素为轮廓线或轮廓面时，基准三角形放置在该要素的轮廓线或其延长线上，应与尺寸线明显错开，如图6-27（b）所示。基准三角形也可放置在该轮廓面引出线的水平线上，如图6-27（c）所示。②当基准要素是轴线、中心面或中心点时，基准三角形应放置在该尺寸线的延长线上。如果没有足够的位置标注基准要素尺寸的两个尺寸箭头，则其中一个箭头可用基准三角形代替，如图6-27（d）、图6-27（e）、图6-27（f）所示。如果只以要素的某一局部作基准，则应用粗点画线示出该部分并加注尺寸，如图6-27（g）所示。知识链接图6-27基准要素的标注知识链接3.表面结构的表示法在机械图样上，为保证零件装配后的使用要求，除了对零件部分结构的尺寸公差、几何公差给出要求外，还要根据功能需要对零件的表面结构给出要求。表面结构是表面粗糙度、表面波纹度、表面缺陷、表面纹理和表面几何形状的总称。这里主要介绍表面粗糙度的表示法。（1）表面粗糙度。表面粗糙度是指零件加工表面上具有的较小间距的峰谷所组成的微观几何形状特征。表面粗糙度是评定零件表面质量的一项重要技术指标，对零件的配合、耐磨性、抗腐蚀性、密封性、抗疲劳能力都有影响。目前，评定零件表面粗糙度常用的参数是轮廓最大高度Rz和轮廓算术平均偏差Ra。优先选用Ra，Ra值越小，表面质量要求越高，加工成本也越高。知识链接1）取样长度和评定长度。取样长度是指在X轴方向判别被评定轮廓不规则特征的长度。评定表面粗糙度的取样长度在数值上与λc轮廓滤波器的截止波长相等。评定表面粗糙度的取样长度用lr表示，如图6-29所示。评定长度是指包含一个或多个取样长度的总长度，评定表面粗糙度的评定长度用ln表示。国家标准规定ln=5lr。图6-29取样长度和评定长度知识链接2）轮廓最大高度Rz。在一个取样长度内，最大轮廓峰高与最大轮廓谷深之和称为轮廓最大高度Rz，如图6-30所示。3）轮廓算术平均偏差Ra。在一个取样长度内，纵坐标值Z（x）绝对值的算术平均值称为轮廓算术平均偏差Ra，如图6-30所示。常用Ra的值为25m、12.5m、6.3m、3.2m、1.6m、0.8m等。图6-30轮廓最大高度Rz和轮廓算术平均偏差Ra知识链接（2）表面结构的图形符号和代号的含义见表6-3。表6-3表面结构的图形符号和代号的含义符号名称符号含义基本图形符号

未指定工艺方法的表面，当通过一个注释解释时可单独使用扩展图形符号

用去除材料的方法（如车、铣、刨、钻、磨等）获得的表面，仅当其含义是“被加工表面”时可单独使用

不去除材料的表面；也可用于表示保持上道工序形成的表面，不管是通过去除材料形成的还是不去除材料形成的完整图形符号

在上述三个符号的长边加一横线，用于标注表面结构特征的补充信息工件轮廓各表面的图形符号

在上述三个符号上加一小圆，表示构成图形封闭轮廓的所有表面具有相同的表面结构要求知识链接（3）表面结构要求在图样中的注法。表面结构要求对每一表面一般只标注一次，并尽可能注在相应的尺寸及其公差所在的同一视图上。除非另有说明，所注的表面结构要求是对完工零件表面的要求。表面结构要求在图样中的注法见表6-4。表6-4表面结构要求在图样中的注法图形符号注写

说明表面结构的基本图形符号的画法表面结构补充要求的注写位置及其含义标注示例

说明表面结构的注写和读取方向与尺寸的注写和读取方向一致，表面结构要求可标注在轮廓线上，其符号应从材料外指向并接触表面必要时，表面结构符号也可用带箭头或黑点的指引线引出标注知识链接标注示例

说明在不致引起误解时，表面结构要求可以标注在给定的尺寸线上表面结构要求可以标注在几何公差框格的上方标注示例

说明表面结构要求可以直接标注在延长线上，或用带箭头的指引线引出标注；圆柱和棱柱表面的表面结构要求只标注一次如果每个棱柱表面有不同的表面结构要求，则应分别标注知识链接简化标注示例

（a）

（b）说明相同表面结构要求的简化注法。如果工件的多数（包括全部）表面有相同的表面结构要求，则可统一标注在图样的标题栏附近。除全部表面有相同要求的情况外，表面结构要求的符号后面应有以下两项内容：（1）在圆括号内给出无任何其他标注的基本符号，如图（a）所示。（2）在圆括号内给出不同的表面结构要求，如图（b）所示。不同的表面结构要求应直接标注在图形中简化标注示例

说明当多个表面有相同的表面结构要求或者图纸空间有限时，可以采用简化注法。可用带字母的完整符号，以等式的形式，在图形或标题栏附近进行简化标注也可用表面结构符号、、，以等式的形式给出对多个表面共同的表面结构要求知识链接4.零件热处理及表面处理在图样上的标注零件热处理方法有退火、正火、淬火、回火及表面热处理等。表面处理方法有渗碳淬火、表面镀涂等。当零件表面有热处理及表面处理要求时，一般按下述原则标注：（1）零件表面需全部进行某种热处理及表面处理时，可在技术要求中用文字统一说明，如图6-31（a）所示。（2）零件表面需局部热处理及表面处理时，可在技术要求中用文字说明，也可在零件图上标注。标注时，用粗点画线画出其范围并标注相应的尺寸，也可将要求注写在表面粗糙度符号的延长线上，如图6-31（b）所示。图6-31零件热处理及表面处理在图样上的标注知识链接四、读零件图1．读零件图的目的（1）了解零件的名称、材料和用途。（2）分析零件的几何形状、结构特点及作用。（3）分析零件的尺寸。（4）熟悉零件的各项技术要求。（5）初步确定零件的制造方法。2．读零件图的方法和步骤读零件图的方法有形体分析法和线面分析法。（1）读标题栏。通过标题栏了解零件的名称、材料、质量、比例等。（2）分析表达方案。表达方案的分析一般按以下顺序进行：1）找出主视图。2）明确用了多少个图形，图形的名称是什么，它们的相互位置和投影关系如何。3）分析表达方法、目的和作用。知识链接（3）分析形体、想出零件的结构形状。形体分析一般按以下顺序进行：1）抓住结构的形状特征，将零件分成若干相对独立的部分。2）先大后小，先外后内。即先分析较大的结构形状，后分析较小的结构形状；先分析外部形状，后分析内部结构。3）对于不便进行形体分析的部分进行线面分析，明确投影关系，最后分析细节。（4）分析尺寸。尺寸分析一般按以下顺序进行：1）分析尺寸基准。先找出零件长、宽、高三个方向的尺寸基准，然后从基准出发，明确哪些是主要尺寸。2）分析定形尺寸和定位尺寸。利用形体分析法找出各部分的定形尺寸和定位尺寸。3）确定零件的总体尺寸。知识链接（5）分析技术要求。分析零件的尺寸公差、几何公差、表面结构要求和其他技术要求，明确零件的哪些部位要求高，哪些部位要求低，哪些表面要求高，哪些表面要求低，哪些表面不加工，以便进一步考虑相应的加工方法。（6）归纳总结。综合前面的分析，把图形、尺寸和各项要求全面系统地联系起来思索，并参阅相关资料，得出零件的整体结构、尺寸大小、技术要求，以及零件的作用等完整信息。在读零件图的过程中，不能把上述步骤机械地分开，往往是统筹进行的。对于较复杂的零件图，还要参考有关技术资料，例如装配图、相关零件的零件图及说明书等。任务实施一、读螺杆零件图的方法和步骤螺杆是轴类零件，轴在机器或部件中是支承传动零件，用于传递运动和扭矩。传递运动时，可以实现变速、变向和改变运动方式；传递扭矩时，可以改变扭矩的大小。查阅相关资料可知，螺杆是机用虎钳上的主要零件，如图6-39所示。机用虎钳是铣床和钻床等机床上的通用夹具，作用是装夹工件。机用虎钳工作时，螺杆做旋转运动，通过螺母将螺杆的旋转运动转化成螺母的直线运动，再由螺母带动活动钳身做直线运动，从而装夹或拆卸工件。任务实施1.读标题栏通过读标题栏可以知道，该零件的名称是螺杆，材料是45钢，画图比例1∶1，如图6-40所示。2.分析表达方案如图6-40所示，螺杆的零件图共用了三个视图，分别是主视图、移出断面图和局部放大图（牙形图）。主视图采用了局部剖和折断画法，局部剖表达了圆锥销孔φ4的内部结构，折断画法使图形变短，节约图纸；移出断面图表达了螺杆右端轴φ18上的两对平行平面14×14×22；局部放大图也叫牙形图，采用比例4∶1，它表达了螺纹的牙形，同时标注牙形的尺寸。任务实施3.分析形体、想出零件的结构形状如图6-40所示，螺杆是阶梯轴，共有六段，从左到右，第一段和第四段是轴颈部分，主要起连接和支承作用，直径分别为φ12-0.016-0.039和φ18-0.016-0.039，长度分别为38和172-135-8=29，第一段左端有倒角1×45°和圆锥销孔φ4；第二段上有螺纹，牙型是矩形，大径φ18、小径φ14、螺距4、长度135-38=97；第三段是退刀槽，尺寸为8×φ13；第五段是轴肩，直径为φ22，长度为210-172-30=8；第六段是尺寸为φ18×30的轴，在其上加工了两对平行平面，尺寸为14×14×22。任务实施4.分析尺寸如图6-40所示，螺杆零件图在宽度和高度方向上的尺寸基准是螺杆的公共轴线；长度方向上的主要基准是螺杆的左端面，注出了尺寸210、172、135、38等，辅助基准有轴肩的左端面和零件的右端面等，分别注出了尺寸22、30、163等。定形尺寸有φ12、φ18、φ14、φ13、22等，定位尺寸有163等，总体尺寸为210和φ22。5.分析技术要求如图6-40所示，螺杆的尺寸公差要求最高的为轴φ12-0.016-0.039和轴φ18-0.016-0.039，表面粗糙度要求最高的有两处Ra1.6，几何公差为。6.归纳总结在机用虎钳中，螺杆是一个重要的零件，结构比较复杂，结构精度要求高。任务实施二、读活动钳身零件图的方法和步骤活动钳身是板盖类零件，通常有凸台、凹坑、销孔、螺纹孔和孔等结构。这类零件的毛坯通常用铸造的方法生产，然后经过必要的切削加工而成。板盖类零件在机器或部件中主要起支承、固定和连接等作用。查阅相关资料可知，活动钳身是机用虎钳上的主要零件，如图6-39所示，它与机用虎钳上的护口板和螺母连接，随螺母一起做直线运动，带动护口板向右移动装夹工件，向左移动拆卸工件。1.读标题栏通过读标题栏可知，该零件的名称是活动钳身，材料是HT150，画图比例1∶1，如图6-42所示。2.分析表达方案如图6-42所示，活动钳身零件图共用了三个图形，分别是主视图、俯视图和左视图。活动钳身左右对称，主视图采用了剖视的表达方法，是半剖视图；俯视图采用了局部剖的表达方法；左视图采用了剖视的表达方法，是全剖视图。任务实施3.分析形体、想出零件的结构形状如图6-42所示，活动钳身由两部分组成，前边一部分是两段同轴半圆柱，半径分别为R40和R24，高度分别为18和28-18=10；后边一部分是槽形结构，槽形的外形尺寸为90×24×36，槽部尺寸为80×（36-2