2026年中国质量协会质量专业能力考试（精益现场管理工程师）练习题及答案一

2026年中国质量协会质量专业能力考试（精益现场管理工程师）练习题及答案一一、单项选择题（每题2分，共30分）1.精益生产（LeanProduction）的核心目标是？A.提高设备运行速度B.消除一切浪费，创造最大价值C.降低员工劳动强度D.扩大生产批量答案：B解析：精益生产的出发点和落脚点都是消除浪费，以客户价值为导向，而非单纯追求设备速度或产量。2.下列哪一项不属于精益生产中所定义的"七大浪费"？A.不良品B.过量生产C.设备折旧D.等待答案：C3.5S管理中，"整顿"的核心内容是？A.区分要与不要的物品B.将必要物品定置、定量并加以标识C.清除脏污并查找异常D.养成遵守规则的习惯答案：B解析：A是"整理"，C是"清扫"，D是"素养"。"整顿"强调定位、定量、标识，使物品随手可取。4.节拍时间（TaktTime）的计算公式为？A.节拍时间=可用生产时间÷客户需求量B.节拍时间=客户需求量÷可用生产时间C.节拍时间=生产周期÷设备开动率D.节拍时间=在制品数量÷产出数量答案：A解析：$$T=\frac{T_a}{D}$$其中$T_a为可5.看板（Kanban）在精益生产中的主要作用是？A.记录设备维修履历B.传递生产、领取和搬运指令C.统计员工出勤D.标识产品检验结果答案：B6.在质量问题分析中，用于系统梳理因果关系、找出主要原因的常用工具是？A.控制图B.柏拉图（排列图）C.鱼骨图（石川图）D.直方图答案：C解析：鱼骨图按人、机、料、法、环、测等维度逐层展开原因，适合定性分析主要原因；控制图主要用于过程状态监控。7.标准作业三要素不包括下列哪项？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品D.设备综合效率答案：D8.快速换模（SMED）的核心思想是？A.减少产品本身的加工时间B.将内部换模作业转化为外部换模作业，缩短停机时间C.增加模具使用寿命D.提高换模人员的技能等级答案：B解析：SMED的关键是区分内部作业（必须停机才能实施）与外部作业（停机前/后均可实施），并尽可能将前者转化为后者。9.防错（Poka-Yoke）技术的主要目的是？A.提高检验人员的检出能力B.从源头防止因人为疏忽而产生不良品C.减少工序数量D.替代全面质量管理答案：B解析：防错通过装置或方法使错误难以发生、或发生后能被即时发现和纠正，不依赖人的注意力。10.在价值流图（VSM）中，"超市"（Supermarket）通常用什么符号表示？A.三角形B.矩形C.圆形D.菱形答案：A解析：超市符号为倒置三角形，表示下游工序按需从上游领取存货的拉动点。11.关于拉动生产（PullProduction），下列说法正确的是？A.按预测计划将产品批量推向下工序B.后工序在需要时到前工序领取所需数量的产品C.各工序完全独立安排生产D.通过增大工序间库存来应对波动答案：B12.安灯（Andon）系统的主要功能是？A.自动完成产品检验B.当现场发生异常时即时报警并请求支援C.记录设备能耗数据D.替代工艺参数控制答案：B13.PDCA循环中，"C"阶段的主要工作内容是？A.制定改进目标与对策方案B.按计划实施改进措施C.检查实施结果是否达成预定目标D.将有效措施纳入标准化答案：C14.在TPM中，"自主维护"（AutonomousMaintenance）的实施主体是？A.设备维修部门B.生产操作人员C.工艺技术人员D.外部维修服务商答案：B解析：TPM强调全员参与。操作员负责日常点检、清扫、润滑、紧固等基础维护，专业维修部门负责计划维护和故障维修。15.绘制价值流图（VSM）的主要目的是？A.记录设备的运行参数B.识别产品流与信息流中的增值和非增值活动C.核算产品的制造成本D.制定人员绩效考核方案答案：B二、多项选择题（每题3分，共30分，多选、少选、错选均不得分）1.精益生产的两大支柱是？A.准时制生产（JIT）B.自働化（Jidoka）C.全面质量管理（TQM）D.大批量生产（MassProduction）答案：AB解析：精益生产（丰田生产系统）以JIT和自働化为两大支柱。TQM是与精益并行发展的质量理论体系，不属于精益两大支柱。2.下列哪些属于"七大浪费"的内容？A.搬运B.库存C.动作D.培训答案：ABC解析：七大浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。培训属于必要投入，不列为浪费。3.实施5S管理能够带来的直接收益包括？A.改善现场作业环境B.缩短寻找物料和工具的时间C.减少磕碰、滑倒等安全隐患D.免除设备的日常维护工作答案：ABC解析：5S是现场管理的基础，但不能代替设备维护；设备维护仍须依靠TPM等体系支撑。4.TPM的八大支柱包括下列哪些？A.自主维护B.计划维护C.个别改善D.教育训练答案：ABCD解析：八大支柱还包括初期管理、品质保全、事务效率化、安全卫生环境等，其中教育训练是支撑其他支柱的基础。5.标准作业文件通常包含下列哪些要素？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品D.设备综合效率（OEE）答案：ABC6.下列哪些做法有助于实现"单件流"（One-PieceFlow）？A.按工艺顺序布置设备，采用U型生产线B.培养多能工，实现一人多工序作业C.在工序间设置大量缓存区D.缩短换型时间，减少批量切换损失答案：ABD解析：单件流要求工序间只有极少的中间库存，C中"大量缓存区"与单件流原则相悖。7.目视化管理的常用手段包括？A.颜色管理B.形迹管理（影子板）C.安灯（Andon）系统D.将工具统一锁入柜中保管答案：ABC解析：目视化强调信息透明、异常可见。D恰恰降低了现场信息的可见性和取用效率，与目视化原则相反。8.关于节拍时间（TaktTime）与生产周期（CycleTime），下列说法正确的有？A.节拍时间由客户需求量决定B.生产周期反映工序实际加工一件产品所需的时间C.当生产周期大于节拍时间时，生产将难以满足客户需求D.节拍时间在数值上始终等于生产周期答案：ABC解析：节拍回答"应该多长时间产一件"，生产周期回答"实际需要多长时间产一件"，两者通常并不相等。9.在推进精益现场管理过程中，管理者应当？A.定期到现场（GotoGemba）了解实际情况B.为改善活动提供资源与授权C.仅审批文件而不参与改善过程D.支持并认可员工的改善成果答案：ABD10.下列哪些属于防错（Poka-Yoke）的典型方式？A.联锁装置（相互保险）B.断根法（消除错误发生的条件）C.保险丝、过载保护装置D.要求操作员作业时提高注意力答案：ABC解析：防错的基本思想是不依赖人的注意力，通过物理装置或流程设计防止错误发生或在第一时间探测错误。D不属于防错手段。三、判断题（每题2分，共20分）1.精益生产起源于美国福特汽车公司的大批量生产方式。答案：错误解析：精益生产起源于日本丰田汽车公司，是在批判借鉴大批量生产方式的基础上发展起来的。2.在精益生产中，过量生产被称为"万恶之首"，因为它是引发其他浪费的根源。答案：正确3.5S中的"清洁"是指将整理、整顿、清扫的做法标准化、制度化并加以维持。答案：正确4.为了确保生产连续性，在制品库存越多越有保障。答案：错误解析：过量库存会掩盖设备故障、不良品、换模时间长等问题，阻碍改善的推进，属于典型浪费。5.看板既可以用于工序间生产指示，也可以用于外协件领取和搬运指示。答案：正确6.节拍时间就是现场实测得到的生产周期时间。答案：错误解析：节拍时间由客户需求速率决定，生产周期是工序实测作业时间，二者含义不同，不能混为一谈。7.价值流图不仅适用于生产制造流程，也适用于办公、服务等非制造流程。答案：正确8.在TPM中，设备维护工作应全部由专业维修部门负责，操作员只需操作设备。答案：错误9.标准作业文件一经制定就应长期保持不变，以保证执行的稳定性。答案：错误解析：标准作业是改善的基准，应随工艺优化持续修订，形成"制定标准—执行—改善—再标准化"的循环。10.目视化管理的核心目的是让现场状态一目了然，任何异常都能被快速识别。答案：正确四、简答题（每题10分，共20分）1.简述精益生产中"七大浪费"的具体内容。答案：(1)过量生产浪费：生产超出客户需求的数量或过早生产。(2)等待浪费：人员、设备因缺料、故障、信息不畅等原因处于等待状态。(3)搬运浪费：物料在工序间进行的非必要搬运和移动。(4)过度加工浪费：超出客户要求的加工精度、多余工序或作业。(5)库存浪费：原材料、在制品、成品超出实际需要的存储。(6)动作浪费：作业中多余的寻找、取放、转身、步行等动作。(7)不良品浪费：因质量缺陷造成的返工、报废及相应的检查与处理损失。解析：识别浪费是精益改善的起点。在现场观察时应对照七大浪费逐项排查，其中过量生产常被列为首要浪费，因它会连带引发库存、等待、搬运等其他浪费。2.简述5S各要素的含义，并说明5S与现场安全管理的关系。答案：(1)整理：区分要与不要，清除现场不必要的物品。(2)整顿：将必要物品定置、定量、标识，做到随手可取。(3)清扫：清除脏污，并在清扫过程中检查、发现微小异常。(4)清洁：将整理、整顿、清扫的做法制度化、标准化并持续维持。(5)素养：养成遵守规则、执行标准的良好习惯。5S与现场安全管理的关系：5S能够消除通道堵塞、物品乱放、漏油漏液等隐患，降低磕碰、滑倒、坠落等事故风险；同时，"清扫中查找异常"有助于及早发现设备与环境的隐患，"素养"则培养员工按标准作业的行为习惯，为安全文化和安全行为打下基础。因此，5S是现场安全管理的重要前提和基础。解析：作答时须先完整写出五个要素的含义（5分），再阐述5S与安全的关联（5分），可从"消除隐患"和"养成安全习惯"两个角度展开。五、综合分析题（共10分）1.某注塑车间在推进精益现场管理时，现状调查发现以下现象：①各注塑机旁堆放着大量周转箱，箱内存放大量半成品；②操作员每班次平均花费约30分钟寻找工具、模具配件和作业表单；③设备日常点检由维修人员每周集中实施，操作员不参与，设备故障停机频繁；④同一产品在不同班组的作业方法差异明显，换模时间长达90分钟。请回答：(1)分别指出上述四种现象对应的浪费类型。（4分）(2)针对每种现象提出相应的精益改善工具或方法，并简要说明实施要点。（6分）答案：(1)浪费类型判断：①库存浪费：半成品过量堆积，占用空间并掩盖问题。②动作浪费：寻找工具、配件和表单产生大量多余动作。③等待浪费：设备故障停机导致人员与设备等待，设备开动率下降。④等待浪费与动作浪费并存：换模时间过长造成设备停机等待；作业方法不统一造成多余动作和效率损失。(2)改善工具与方法：①针对过量半成品：推行拉动生产与看板管理，设定工序间在制品上限，逐步向单件流或小批量流过渡。②针对寻找工具：推行5S整顿与目视化管理，对工具、