液化石油气储罐定期检验试题和答案

液化石油气储罐定期检验试题和答案一、单项选择题（共20题，每题1分，每题只有1个正确答案）1.根据《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG21-2016）要求，首次投用的地上式液化石油气（LPG）储罐，首次全面检验的周期最长不超过（）年。A.1B.3C.6D.92.液化石油气作为储罐盛装介质，其常温常压下的典型气态密度为空气的（），泄漏后易在低洼区域积聚。A.0.5~0.8倍B.1.0~1.2倍C.1.5~2.0倍D.3.0~4.0倍3.液化石油气储罐最典型的环境致损模式为（），多发生于介质含硫化氢、游离水超标的工况下。A.高温蠕变开裂B.湿硫化氢环境下的点蚀、氢鼓包与硫化物应力开裂C.苛性脆化D.晶间腐蚀4.对液化石油气储罐开展壁厚测定时，液位波动区、排污口根部、接管角焊缝周边等易腐蚀位置，每个测定区域的有效测点数量不应少于（）个，取实测最小值作为该区域的评定壁厚。A.2B.3C.4D.55.对液化石油气储罐内表面对接焊缝开展磁粉检测时，最核心的检测目标缺陷为（）。A.焊缝内部未焊透B.焊缝中部埋藏夹渣C.焊缝及热影响区表面/近表面开口裂纹D.焊缝内部气孔6.液化石油气储罐顶部装设的弹簧式安全阀，定期校验周期最长不超过（），校验后应当加铅封并出具校验报告。A.6个月B.12个月C.24个月D.36个月7.液化石油气储罐全面检验合格后开展气密性试验，试验压力应当取储罐的（）。A.最高工作压力的1.05倍B.最高工作压力的1.15倍C.设计压力的1.0倍D.设计压力的1.25倍8.液化石油气储罐气密性试验应当优先采用（）作为试验介质，避免介质含水、含油诱发内腐蚀或形成爆炸混合环境。A.干燥洁净的氮气B.压缩空气C.氧气D.瓶装液化石油气9.液化石油气储罐单独设置的防静电接地装置，接地电阻值应当不大于（）Ω，接地点沿储罐周长的间距不大于30m。A.4B.10C.100D.100010.液化石油气储罐内部检验属于受限空间作业，作业前氧含量分析应当满足（）的合格范围要求。A.10%~15%B.15%~19%C.19.5%~21%，富氧环境下不超过23.5%D.25%~30%11.根据介质爆炸特性，进入液化石油气储罐内部检验前，罐内可燃气体浓度应当低于爆炸下限的（），方可满足作业安全要求。A.1%B.10%C.30%D.50%12.液化石油气储罐外表面防腐层完好性检查中，发现保温层破损部位存在结露、渗水时，应当至少拆除破损点周边（）mm范围内的保温层，检查罐体壁板的外腐蚀情况。A.100B.300C.1000D.200013.安全状况等级为2级的液化石油气储罐，在介质组分稳定、腐蚀速率低于0.1mm/年且无明显应力腐蚀倾向时，下次全面检验周期最长可确定为（）年。A.3B.6C.9D.1214.液化石油气储罐的磁翻板液位计应当设置最高、最低液位限位标识，正常运行时液位不得超过罐体容积的（），预留足够的气相空间。A.50%B.70%C.85%D.100%15.对液化石油气储罐焊缝表面的轻微线性缺陷进行打磨消除时，打磨区域应当形成圆滑过渡的凹坑，凹坑侧面坡度不大于（），避免产生应力集中。A.1:1B.1:3C.1:10D.1:2016.液化石油气储罐的紧急切断阀应当具备过流切断、超温切断功能，每（）至少进行一次手动切断试验，确保动作可靠。A.1个月B.6个月C.2年D.5年17.液化石油气储罐内表面出现氢鼓包缺陷时，应当对鼓包区域进行超声波检测，若鼓包开裂或鼓包高度超过（）mm且存在扩展倾向，应当进行打磨消除或补焊处理。A.0.5B.3C.10D.2018.液化石油气储罐全面检验中，若发现母材存在均匀腐蚀，实测腐蚀速率超过（）mm/年时，应当适当缩短检验周期，并评估腐蚀产生的原因。A.0.05B.0.1C.0.5D.1.019.液化石油气储罐耐压试验优先采用液压试验方式，试验介质温度应当高于材质无延性转变温度（NDTT）（）℃以上，避免低温脆断。A.3B.15C.30D.5020.液化石油气储罐安全状况等级评定为3级时，其全面检验周期最长不超过（）年，期间应当制定专项监控措施，跟踪缺陷发展情况。A.1B.3C.6D.8二、多项选择题（共15题，每题2分，每题有2~5个正确答案，多选、少选、错选均不得分）1.液化石油气储罐法定定期检验工作包含的核心形式有（）。A.年度检查B.全面检验C.耐压试验D.日常巡检E.气密性试验2.液化石油气储罐全面检验前，使用单位应当完成的准备工作包括（）。A.对罐内残余介质进行彻底置换、蒸煮、清理，开展气体分析合格B.搭设满足高处作业要求的脚手架、检验操作平台，临边部位设置防护栏杆C.拆除影响检验的保温层、防腐层、附件，露出待检测金属表面D.整理提供储罐全套技术档案，包括设计资料、竣工资料、运行记录、历次检验报告、维修改造记录、介质成分分析报告等E.在检验作业区域设置安全警示标识，配备消防、应急救援器材，安排专职安全人员监护3.液化石油气储罐壁厚测定的重点部位包括（）。A.液位长期波动的气液交界面区域B.介质进、出口接管正对的冲蚀区域C.排污口、放空口接管根部及积液包位置D.支座支撑垫板对应的筒壁位置E.防腐层完好、无腐蚀迹象的筒体中部母材位置4.湿硫化氢环境下液化石油气储罐可能出现的损伤模式包括（）。A.点蚀B.氢鼓包（HB）C.硫化物应力腐蚀开裂（SSCC）D.氢致开裂（HIC）、应力导向氢致开裂（SOHIC）E.高温蠕变开裂5.液化石油气储罐全面检验中，应当优先开展表面无损检测（磁粉/渗透检测）的部位包括（）。A.所有接管与筒体、封头连接的角焊缝B.历次补焊修复区域、工卡具焊迹打磨部位C.上次检验记录显示存在裂纹、点蚀等缺陷的位置D.气液交界面、积液区等易产生腐蚀的焊缝部位E.罐体母材无腐蚀、无应力集中的光滑区域6.液化石油气储罐出现下列哪些情形时，应当适当缩短全面检验周期（）。A.介质中硫化氢含量远超设计允许值，已检出湿硫化氢腐蚀缺陷B.运行过程中频繁出现超温、超压工况，未采取有效防控措施C.外防腐层大面积破损，存在明显外腐蚀迹象，腐蚀速率超过0.25mm/年D.安全附件频繁失效，罐体阀门、法兰部位存在微量跑冒滴漏E.投用后运行平稳，连续2次检验未发现任何腐蚀或缺陷7.液化石油气储罐装设的安全附件，在定期检验中必须检查校验的有（）。A.安全阀B.紧急切断阀C.压力表D.液位计E.温度测量仪表8.液化石油气储罐磁粉检测操作中，符合规范要求的操作有（）。A.检测前应当打磨清除焊缝表面的锈层、焊渣、油漆，露出金属光泽B.优先采用荧光磁粉检测方式提高裂纹检出率，非荧光磁粉检测时应当保证被检区域光照度不低于500lxC.检测方向应当与可能存在的裂纹方向平行，确保缺陷检出率D.磁粉检测的灵敏度试片应当符合标准要求，检测前进行灵敏度验证E.发现裂纹显示时，应当记录裂纹的位置、长度、方向，必要时测定裂纹深度9.液化石油气储罐全面检验后，安全状况等级可以评定为2级的情形包括（）。A.罐体实测壁厚满足强度要求，存在轻微均匀腐蚀，腐蚀速率低于0.1mm/年B.焊缝表面存在少量深度不超过0.5mm的点蚀，无裂纹类危险性缺陷C.安全附件齐全有效，各阀门密封性能良好无泄漏D.罐体存在少量表面裂纹，经补焊后无损检测合格E.罐体存在大面积变形，实测变形量超过壁厚的5%10.液化石油气储罐气密性试验的合格判定标准包括（）。A.保压过程中无异常响声、无可见泄漏点B.保压时间不少于30min，压力降不超过试验压力的1%C.所有焊缝、法兰、阀门连接部位用肥皂水检漏无气泡产生D.试验过程中罐体无可见变形E.试验后磁粉检测未发现新生裂纹11.液化石油气储罐年度检查中，对安全管理资料的检查内容包括（）。A.储罐的使用登记证是否在有效期内B.作业人员是否持有相应的特种设备作业人员证C.日常运行记录、巡检记录、介质成分检测记录是否齐全D.应急预案是否定期演练，应急器材是否完好E.上次检验报告提出的问题是否整改闭环12.液化石油气储罐外腐蚀的主要诱因包括（）。A.防腐层破损脱落，金属表面接触大气中的水分、氧气产生电化学腐蚀B.罐底支座部位积水、积尘，形成潮湿腐蚀环境C.保温层进水、结露，长期接触壁板产生缝隙腐蚀D.接地点接触不良，产生电化学杂散电流腐蚀E.介质中不含硫化氢、不含水的纯净丙烷介质接触内表面13.液化石油气储罐内表面裂纹处理的正确方式包括（）。A.发现表面裂纹后，应当先通过超声波检测确定裂纹深度、长度及延伸方向B.裂纹打磨消除过程中应当反复进行表面无损检测，确认裂纹完全清除C.若打磨后剩余壁厚满足强度校核要求，凹坑圆滑过渡，可不再补焊，直接记录监控D.若打磨深度超过壁厚扣除腐蚀裕量后厚度的1/3，应当进行补焊修复，补焊后按要求进行无损检测E.对深度较浅的裂纹可直接用油漆覆盖，无需打磨处理14.液化石油气储罐的下列部位，属于应力集中高发区、容易产生疲劳或应力腐蚀裂纹的有（）。A.人孔接管与封头连接的角焊缝热影响区B.筒体不等厚度板对接的削薄过渡区C.支座垫板与筒体焊接的角焊缝端部D.补焊区域的熔合线部位E.筒体中部母材光滑区域15.液化石油气储罐开展耐压试验时，出现下列哪些情形应当立即停止试验，排查原因（）。A.试验过程中压力出现异常下降B.罐体壁板出现异常声响、可见变形C.焊缝、法兰部位出现渗漏D.压力表指针因温度变化出现小幅摆动E.安全防护装置出现异常动作三、判断题（共20题，每题0.5分，正确打√，错误打×）1.液化石油气储罐的年度检查可以由使用单位持特种设备作业人员证的安全管理人员开展，也可以委托有资质的检验机构进行。（）2.进入液化石油气储罐内部检验时，为了防止作业人员窒息，可以向罐内通入纯氧提高氧含量。（）3.液化石油气储罐内表面发现的氢鼓包，若未开裂且高度小于3mm、无扩展迹象，可暂时不处理，纳入下次检验重点跟踪范围。（）4.液化石油气储罐安全阀的整定压力可以适当高于储罐设计压力，以减少安全阀频繁起跳的问题。（）5.对液化石油气储罐进行超声波测厚时，若测点表面存在厚锈层，只要增加耦合剂涂抹量，无需打磨即可获得准确壁厚数据。（）6.液化石油气储罐的排污管应当设置双阀，排污作业时应当严格控制排污速度，防止静电引发燃爆风险。（）7.液化石油气储罐全面检验时，只要外观无明显变形，可以不进行壁厚测定。（）8.盛装液化石油气的储罐，严禁采用灰口铸铁制造的阀门、附件，防止脆性断裂引发泄漏。（）9.液化石油气储罐的防雷接地装置，单独设置时冲击接地电阻应当不大于10Ω。（）10.储罐内部检验时，作业人员可以携带非防爆的普通照明灯具进入罐内，因为罐内已经置换合格。（）11.液化石油气储罐焊缝表面的咬边缺陷，若咬边深度不超过0.5mm、连续长度不超过100mm，可评定为2级，无需打磨处理。（）12.当液化石油气储罐介质中硫化氢含量大于10ppm且存在游离水时，即构成湿硫化氢腐蚀环境，应当重点检查内表面的裂纹、点蚀缺陷。（）13.液化石油气储罐的液位计玻璃板出现轻微裂纹、少量渗漏时，可以继续使用，待下次停车时更换。（）14.全面检验中发现储罐罐体存在裂纹类危险性缺陷时，无论缺陷大小，缺陷消除前安全状况等级不得评定为1级、2级。（）15.液化石油气储罐补焊修复后，应当对补焊区域进行100%表面无损检测，必要时进行超声波或射线检测，确认内部无缺陷。（）16.液化石油气储罐气密性试验时，可以带压紧固螺栓、压紧法兰，消除泄漏点。（）17.液化石油气储罐的设计压力应当不低于50℃时介质的饱和蒸气压，防止高温下介质超压。（）18.储罐外壁的油漆防腐层出现粉化、脱落时，会加速外腐蚀速率，检验中应当记录腐蚀情况，提醒使用单位及时修复防腐层。（）19.安全状况等级为4级的液化石油气储罐，在监控使用期间可以适当提高运行压力，提高储罐利用率。（）20.液化石油气储罐定期检验完成后，检验机构应当及时出具检验报告，明确下次检验时间、安全状况等级、缺陷处理要求，使用单位应当按要求落实整改。（）四、简答题（共4题，每题10分）1.简述液化石油气储罐全面检验的核心程序与主要检验内容。2.简述湿硫化氢环境下液化石油气储罐内表面无损检测的重点部位、检测比例、检测方法及合格级别要求。3.液化石油气储罐定期检验中，安全状况等级评定为4级的典型情形有哪些？对应的安全使用要求是什么？4.简述液化石油气储罐检验前内部置换、清理作业的核心安全要求。五、案例分析题（共2题，每题15分）1.某化工企业1台100m³地上液化石油气储罐，2015年10月投用，设计参数为：设计压力1.77MPa、设计温度50℃、主体材质Q345R、筒体名义壁厚16mm、腐蚀裕量2mm。该储罐2018年首次全面检验安全状况等级为2级，原定下次检验时间为2024年10月。2023年年度检查时，检验人员发现排污口上方筒壁内表面锈层存在多处鼓包，打磨后发现鼓包下分布直径2~6mm的点蚀坑17处，实测最深点蚀深度3.3mm；对筒体环缝、纵缝进行磁粉检测时，发现下筒体环焊缝热影响区存在4条表面线性显示，长度分别为6mm、11mm、15mm、22mm，经超声波测定裂纹深度为1.0~1.8mm；查阅近期介质检测报告，罐内液化石油气中硫化氢含量为192ppm，游离水含量为0.32%（质量分数）。请结合上述场景回答以下问题：（1）该储罐存在的典型损伤类型是什么？主要诱发因素有哪些？（2）针对该储罐已发现的缺陷，应当采取哪些检验检测与缺陷处理措施？（3）缺陷处理合格后，该储罐的检验周期如何确定？2.某检验机构对辖区内燃气企业一台50m³埋地液化石油气储罐开展全面检验，检测发现以下问题：①下封头气液交界面区域实测最小壁厚为12.3mm，经强度校核该部位最小需要壁厚为12.5mm（含腐蚀裕量2mm），近6年实测平均腐蚀速率为0.3mm/年；②储罐顶部装设的安全阀上次校验时间为20个月前，铅封断裂，手动起跳试验卡涩；③排污阀存在内漏，阀杆锈蚀；④罐体防雷防静电接地装置实测接地电阻为135Ω；⑤储罐外防腐层破损点3处，破损处外表面存在皿状点蚀，最大点蚀深度1.2mm。请结合上述场景回答以下问题：（1）该储罐存在哪些影响安全运行的隐患？（2）针对上述隐患提出具体的整改与管控要求。参考答案一、单项选择题答案1.B2.C3.B4.B5.C6.B7.C8.A9.C10.C11.B12.B13.B14.C15.B16.A17.B18.B19.A20.C二、多项选择题答案1.ABCE（解析：根据TSG21要求，压力容器法定检验包含年度检查、全面检验，耐压试验、气密性试验为全面检验环节的法定验证项目；日常巡检属于使用单位日常生产管理范畴，不属于法定检验环节）2.ABCDE3.ABCD（解析：壁厚测定重点为易腐蚀、易冲蚀、应力集中、易变形部位，完好无腐蚀的母材无需额外增设测点）4.ABCD（解析：湿硫化氢环境下以局部腐蚀、开裂类损伤为主要表现形式，高温蠕变仅发生于壁温超过材料蠕变温度的工况，常温LPG储罐无此类损伤）5.ABCD6.ABCD（解析：存在腐蚀速率偏高、缺陷扩展、工况偏离设计、安全附件失效等情形时应当缩短检验周期，连续检验无缺陷的可按正常周期执行）7.ABCDE8.ABDE（解析：磁粉检测时，磁化方向应当与可能存在的裂纹方向垂直，确保产生足够漏磁场检出缺陷，平行磁化方向无法有效识别横向裂纹，故C错误）9.ABCD（解析：罐体大面积变形超过标准允许值时，存在失稳风险，安全状况等级不得评为2级，故E错误）10.ABCD（解析：气密性试验压力为储罐设计压力，试验过程无引发材料屈服的载荷，不会产生新生裂纹，无需试验后额外开展表面磁粉检测，故E错误）11.ABCDE12.ABCD（解析：不含水、不含硫化氢的纯净LPG不会对罐体造成腐蚀，不属于外腐蚀诱因，故E错误）13.ABCD（解析：裂纹类缺陷为危险性扩展缺陷，不得直接用油漆覆盖，必须打磨消除或修复合格，故E错误）14.ABCD15.ABCE（解析：液压试验时压力随介质温度变化产生的小幅指针摆动属于正常现象，无需停止试验，故D错误）三、判断题答案1.√2.×（严禁向受限空间通入纯氧，易引发作业人员氧中毒、可燃物质燃爆风险）3.√4.×（安全阀整定压力不得超过储罐设计压力，防止超压时安全阀无法及时起跳引发罐体破裂）5.×（测厚前必须打磨测点表面，清除锈层、油漆等附着物，保证超声耦合效果，否则数据偏差可超过20%）6.√7.×（壁厚测定是LPG储罐全面检验的必做项目，不得因外观无变形省略）8.√9.√10.×（受限空间作业必须使用电压不超过12V的防爆型照明灯具，防止电火花引发燃爆）11.√12.√13.×（液位计玻璃板出现裂纹属于重大泄漏隐患，必须立即停运更换，严禁带病运行）14.√15.√16.×（气密性试验时严禁带压紧固螺栓，易引发螺栓断裂、高压介质喷射事故）17.√18.√19.×（安全状况等级为4级的储罐监控使用时，必须严格控制运行参数，严禁超温、超压、超装运行）20.√四、简答题答案1.（1）核心检验程序：检验前安全与技术准备→资料审查→宏观检查→壁厚测定→表面无损检测→埋藏缺陷无损检测（必要时）→安全附件校验→耐压试验（必要时）→气密性试验（必要时）→安全状况等级评定→出具检验报告与问题告知书。（4分）（2）主要检验内容：①资料审查：核查储罐设计、制造、安装、运行、维修、改造、历次检验等全生命周期技术资料，重点核查介质硫化氢与水含量变化记录、超温超压异常记录、历次隐患整改闭环记录；（1分）②宏观检查：检查罐体本体、焊缝、接管、支座的变形、腐蚀、机械损伤、泄漏情况，检查防腐层、保温层完好性，检查排污、放空、紧急切断管路的通畅性与可靠性；（1分）③壁厚测定：按照布点规范对易腐蚀、易冲蚀、应力集中部位开展测厚，计算年腐蚀速率，对壁厚减薄部位开展强度校核，确认剩余壁厚满足安全运行要求；（1分）④无损检测：根据腐蚀工况对重点部位开展磁粉/渗透表面检测，必要时开展超声/射线埋藏缺陷检测，重点排查裂纹、未熔合等危险性缺陷；（1分）⑤安全附件检验：对安全阀、紧急切断阀、压力表、液位计、温度计的校验有效期、完好性、动作可靠性进行逐项检查，失效附件督促立即更换；（1分）⑥耐压与气密性试验：对经过重大修复、存在强度疑虑的储罐开展液压试验验证强度，全面检验合格后按要求开展气密性试验，验证所有密封点的密封性能；（0.5分）⑦安全状况等级评定：根据检验发现的缺陷性质、尺寸、扩展风险，结合规范要求评定安全状况等级，明确下次检验时间与缺陷整改时限要求。（0.5分）2.（1）重点检测部位：气液交界面的液位波动区、罐底积液区、排污/放空/进出料接管角焊缝及热影响区、补焊修复区、工卡具焊迹打磨区、支座垫板对应焊缝区域、上次检验发现裂纹或点蚀的缺陷集中区。（3分）（2）检测比例：已确认存在湿硫化氢腐蚀环境、首次检验或已检出应力腐蚀裂纹的储罐，内表面对接焊缝检测比例不小于焊缝总长度的50%，接管角焊缝、补焊区100%检测；连续2次全面检验未发现应力腐蚀裂纹的，可适当降低检测比例，但不得低于焊缝总长度的20%，重点腐蚀部位仍需100%检测。（3分）（3）检测方法：优先采用荧光磁粉检测提高微裂纹检出率，非铁磁性部件采用渗透检测；检测前对被检表面进行打磨除锈，粗糙度Ra≤25μm，采用选择30/100灵敏度试片验证检测灵敏度符合要求。（2分）（4）合格级别：检测结果按NB/T47013要求评定为Ⅰ级合格，不允许存在任何裂纹、白点等危害性线性显示；发现裂纹时应当扩大检测比例至整条焊缝，必要时对同工位环缝、纵缝进行100%检测，排查所有裂纹缺陷。（2分）3.（1）评定为4级的典型情形：①罐体实测剩余壁厚小于强度校核确定的最小需要壁厚，强度不满足安全运行要求；②罐体存在活动性扩展裂纹、大面积氢致开裂、鼓包开裂等无法通过监控措施控制风险的危险性缺陷；③罐体存在明显塑性变形，变形量超过壁厚的5%或存在失稳风险；④焊缝存在大面积未焊透、未熔合等面状埋藏缺陷，经安全评估无法满足承压要求；⑤安全附件严重缺失或失效，无有效超压保护措施，且无法立即整改。（6分）（2）安全使用要求：安全状况等级为4级的储罐不得在原设计工况下正常使用，可根据缺陷风险制定监控方案短期监控使用，累计监控使用时间不得超过3年；监控期间严格控制运行压力、温度，充装量不得超过额定容积的70%，严禁超温超压运行；每月开展一次专项外观检查，每3个月对缺陷部位开展一次无损检测和壁厚测定，跟踪缺陷扩展情况；监控期内必须完成缺陷彻底修复或储罐更换，修复后经检验合格方可重新评定安全状况等级，否则不得继续投入使用。（4分）4.（1）可靠隔离：检验前采用符合压力等级要求的盲板将储罐与上下游工艺系统彻底隔离，不得采用关闭阀门的方式替代盲板隔离，隔离点悬挂“正在检修、禁止操作”的警示标识；（2分）（2）安全置换：首先采用氮气等惰性气体将罐内液化石油气置换排出，排出口引至罐区外安全放空点，严禁在罐区内直接排放介质；惰性气体置换合格后再用新鲜空气置换，严禁直接通入空气置换液化石油气，防止罐内形成爆炸混合气体；（3分）（3）残渣清理：置换合格后对罐内进行蒸煮、高压水清洗，清除罐底残液、硫化亚铁等沉积物，清理出的硫化亚铁沉积物应当浸水润湿后及时运至安全区域处置，防止自燃引发火灾；（2分）（4）气体分析：作业前30min对罐内不同高度点位采样分析，氧含量、可燃气体浓度、硫化氢浓度均满足受限空间作业要求方可进入，作业过程中每2小时复测一次，气体分析不合格时立即撤离作业人员；（2分）（5）作业防护：作业过程中采用防爆型机械通风设备保持罐内空气流通，严禁采用充氧方式通风；作业人员佩戴便携式可燃气体、氧含量报警仪和个人防护用品，罐外设置2名以上专职监护人员，配备应急救援器材，严禁无监护作业。（1分）五、案例分析题答案1.（1）损伤类型及诱发因素：（5分）①损伤类型：该储罐存在湿硫化氢环境诱发的典型腐蚀损伤，包括内表面点蚀、氢鼓包、硫化物应力腐蚀开裂。②诱发因素：一是介质组分不满足防腐要求，罐内液化石油气中硫化氢含量达192ppm，远高于湿硫化氢腐蚀临界值（液相硫化氢含量10ppm），且游离水含量达0.32%，硫化氢溶于水形成弱酸性腐蚀环境，电离产生的氢原子渗入钢材内部聚集形成氢鼓包、诱发氢致开裂，铁与硫化氢反应生成的硫化亚铁产物破坏金属表面钝化膜，加速点蚀形成；二是环焊缝热影响区存在较高的焊接残余拉应力，在拉应力与腐蚀介质的共同作用下产生硫化物应力腐蚀开裂；三是排污口附近为罐内积液区，液化石油气携带的水、硫化氢长期在此富集，局部腐蚀环境更恶劣，因此损伤更严重。（2）检验检测与缺陷处理措施：（6分）①扩大检验范围：对所有内表面焊缝、积液区、气液交界面开展100%荧光磁粉检测，全面排查表面裂纹；对存在点蚀、氢鼓包的区域采用超声波纵波直探头检测，测定点蚀深度、判断鼓包是否存在内部开裂或层间分离；对罐体其他易腐蚀部位进行全面网格测厚，排查均匀腐蚀减薄情况；对裂纹高发部位采用超声波斜探头抽查埋藏缺陷，确认是否存在内部氢致开裂。②缺陷分类处理：对所有裂纹缺陷采用角向磨光机打磨消除，打磨过程中每打磨0.5mm开展一次磁粉检测，确认裂纹完全清除；若打磨后剩余壁厚满足强度校核要求，凹坑按1:3坡度圆滑过渡消除应力集中，可不补焊，做好位置与深度记录；若打磨深度超过壁厚扣除腐蚀裕量后厚度的1/3，采用经评定合格的焊接工艺进行补焊，补焊后对补焊区开展100%磁粉检测和超声波检测，必要时开展局部热处理消除焊接残余应力；对未开裂、高度小于3mm的氢鼓包建立台账记录位置、尺寸，纳入重点跟踪范围；对开裂或高度超过3mm的鼓包打磨消除或补焊修复。③源头风险防控：缺陷处理完成后，按规范要求开展1.25倍设计压力的液压试验和1.0倍设计压力的气密性试验，验证罐体强度和密封性能；督促使用单位增设介质脱水、脱硫装置，将罐内硫化氢含量控制在10ppm以下，定期排污排除游离水，从源头消除湿硫化氢腐蚀诱因。（3）检验周期确定：（4分）该储罐已检出湿硫化氢应力腐蚀裂纹，属于高腐蚀风险设备，缺陷修复合格后安全状况等级评定为3级，首次检验周期确定为3年；运行期间每年开展一次年度检查，每半年