2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(河南三门峡)

2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(河南三门峡)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产方式的核心思想是（）。A.追求成本最低化B.消除一切浪费，持续改善C.追求产量最大化D.追求质量零缺陷答案：B解析：精益生产的核心是消除所有不创造价值的浪费，通过持续改善提升运营效率；成本最低、产量最大均为片面目标，零缺陷是质量维度的追求而非整体核心思想。2.5S管理中，处于核心地位的阶段是（）。A.整顿B.清扫C.清洁D.素养答案：D3.TPM（全员生产维护）的核心目标是（）。A.设备零故障B.设备综合效率最大化C.减少维修人员数量D.降低维修成本答案：B4.精益生产中，实现准时化生产的核心管理工具是（）。A.价值流图B.看板管理C.5S管理D.防错法答案：B5.PDCA循环的提出者是（）。A.戴明B.休哈特C.朱兰D.石川馨答案：A6.精益生产七大浪费中，被认为是最大的浪费是（）。A.库存浪费B.等待浪费C.制造过多/过早浪费D.不良品浪费答案：C解析：制造过多/过早浪费会直接引发库存、搬运、等待等其他衍生浪费，因此被视为七大浪费的根源。7.现场定置管理的核心是（）。A.物品摆放整齐B.人与物的最佳结合状态C.现场无多余物品D.标识清晰答案：B8.精益生产方式的两大支柱是（）。A.准时化生产和自动化B.5S管理和TPMC.价值流和持续改善D.标准化和防错法答案：A9.设备综合效率的英文缩写是（）。A.OEEB.TPMC.SMEDD.VSM答案：A10.QC小组活动的适宜人数范围是（）。A.1-3人B.3-10人C.10-20人D.20人以上答案：B11.防错法（Poka-Yoke）的核心理念是（）。A.增加检验人员数量B.通过设计避免错误发生C.提高员工质量意识D.加大处罚力度答案：B12.快速换模技术的英文缩写是（）。A.SMEDB.TPMC.JITD.Kaizen答案：A13.用于识别流程中增值与非增值活动的精益工具是（）。A.因果图B.价值流图（VSM）C.直方图D.控制图答案：B14.5Why分析法的主要作用是（）。A.识别浪费类型B.寻找问题的根本原因C.计算质量成本D.制定改善方案答案：B15.标准化作业的三要素不包括（）。A.标准周期时间B.标准作业顺序C.标准在制品数量D.标准产量答案：D16.精益生产方式下，理想的库存水平是（）。A.满足安全库存需求B.零库存C.低于行业平均水平D.刚好满足订单需求答案：B解析：精益生产以零库存为追求目标，通过持续降低库存暴露流程问题，是一个动态改善的方向而非绝对静态要求。17.现场管理的“三现主义”指的是（）。A.现场、现物、现实B.现在、现场、现物C.现状、现物、现实D.现场、现状、现人答案：A18.六西格玛管理中，百万机会缺陷数（DPMO）为3.4对应的西格玛水平是（）。A.4σB.5σC.6σD.7σ答案：C19.精益生产中的“安灯（Andon）系统”主要用于（）。A.设备自动化运行B.异常情况的快速响应与处理C.生产数据统计D.物料配送答案：B20.精益生产中“持续改善”的日文音译是（）。A.KaizenB.Poka-YokeC.MudaD.Jidoka答案：A二、多项选择题（每题2分，共20分）1.下列属于精益生产“七大浪费”的有（）。A.等待浪费B.搬运浪费C.库存浪费D.人员闲置浪费E.加工过剩浪费答案：ABCE解析：精益七大浪费分别为等待浪费、搬运浪费、不良品浪费、动作浪费、加工过剩浪费、库存浪费、制造过多/过早浪费，人员闲置不属于标准七大浪费分类。2.下列属于5S管理中“整顿”阶段工作内容的有（）。A.清除现场无用物品B.对物品进行分类标识C.划定物料摆放区域D.制定设备点检标准E.明确物品取用规则答案：BCE解析：清除无用物品属于“整理”阶段内容，制定设备点检标准属于“清扫/清洁”阶段内容。3.TPM全员生产维护的八大支柱包括（）。A.自主保全B.专业保全C.质量保全D.成本保全E.人才培养答案：ABCE解析：TPM八大支柱为自主保全、专业保全、初期改善、质量保全、事务改善、安全环境、人才培养、设备效率改善，不包含成本保全。4.看板管理的使用规则包括（）。A.前工序按后工序领取的数量生产B.没有看板不能生产、不能搬运C.看板必须附在实物上D.可以逐步增加看板数量E.不良品不能流往后工序答案：ABCE解析：看板管理要求逐步减少看板数量以暴露问题、降低库存，而非增加看板数量。5.下列属于QC七大手法的有（）。A.因果图B.排列图C.散布图D.树图E.控制图答案：ABCE解析：QC七大手法包括检查表、排列图、因果图、直方图、控制图、散布图、分层法，树图属于新QC七大手法。6.精益生产的“三不原则”指的是（）。A.不接受不良品B.不制造不良品C.不流出不良品D.不检验不良品E.不返工不良品答案：ABC7.标准化作业的作用包括（）。A.保证产品质量稳定性B.缩短新员工培训周期C.为持续改善提供基准D.减少动作浪费E.提高生产柔性答案：ABCD解析：标准化作业是稳定生产的基础，生产柔性提升需结合快速换模等工具实现，不属于标准化的直接作用。8.快速换模（SMED）的实施步骤包括（）。A.区分内部作业与外部作业B.将内部作业转化为外部作业C.优化内部作业流程D.优化外部作业流程E.标准化换模作业答案：ABCDE9.价值流图分析的核心维度包括（）。A.物流B.信息流C.资金流D.人员流E.过程流答案：AB解析：价值流图围绕物料流动和信息流动两大主线，识别增值与非增值环节。10.现场管理的QCDSM目标包括（）。A.质量（Quality）B.成本（Cost）C.交期（Delivery）D.安全（Safety）E.士气（Morale）答案：ABCDE三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产的最终目标是实现绝对的零库存。答案：错误解析：精益生产以“追求零库存”为改善方向，通过持续降低库存暴露问题，而非要求一步达到绝对零库存，需结合供应链实际情况逐步推进。2.5S管理中的“清扫”就是指对现场环境进行卫生打扫。答案：错误解析：清扫除了清洁环境，还包括对设备的点检、润滑与隐患排查，是设备维护的重要环节。3.TPM全员生产维护是设备部门的工作，与一线生产员工无关。答案：错误解析：TPM的核心是全员参与，一线员工承担自主保全职责，是设备维护的重要主体。4.看板只能在同一车间的相邻工序之间传递使用。答案：错误解析：看板分为工序内看板、信号看板、工序间看板、外协看板等多种类型，可覆盖厂内工序及外部供应商环节。5.防错法的核心是通过增加检验环节降低不良流出率。答案：错误解析：防错法的核心是通过设计从源头避免错误发生，而非依赖事后检验。6.PDCA循环的四个阶段按顺序分别是计划、执行、检查、处置。答案：正确7.六西格玛管理的DMAIC流程主要用于新产品开发。答案：错误解析：DMAIC流程用于现有流程的质量改进，新产品开发对应的是DMADV（六西格玛设计）流程。8.定置管理中，“C类物品”是指每周都要使用的高频物品。答案：错误解析：C类物品是指使用频率低、可远距离存放的物品，高频使用的A类物品应放在作业现场就近位置。9.精益生产中的“自动化（Jidoka）”是指设备的全自动化运行，不需要人工干预。答案：错误解析：精益的自动化指“带人字旁的自动化”，核心是设备能够自动识别异常并停止，由人工处理异常，避免不良品流出。10.持续改善（Kaizen）强调小步快跑、全员参与，而非一次性的重大变革。答案：正确四、简答题（每题10分，共30分）1.简述精益现场管理中5S管理的五个阶段内容及核心目标。答案：(1)整理（Seiri）：区分现场要与不要的物品，清除不必要物品，核心目标是释放空间、减少误用风险；(2)整顿（Seiton）：将需要的物品按规定位置摆放整齐并做好标识，核心目标是减少寻找时间、提升作业效率；(3)清扫（Seiso）：清理现场垃圾脏污，同步开展设备点检与隐患排查，核心目标是保持现场整洁、提前发现设备异常；(4)清洁（Seiketsu）：将前3S的做法制度化、规范化，建立定期检查与考核机制，核心目标是维持改善成果、形成统一标准；(5)素养（Shitsuke）：培养员工自觉遵守标准的习惯，主动参与现场改善，核心目标是形成全员改善的文化氛围，是5S管理的核心。2.简述TPM（全员生产维护）的定义及核心指标OEE的计算方式。答案：TPM定义：以追求设备综合效率最大化为目标，建立从设备规划、使用到维护的全生命周期管理体系，发动从管理层到一线员工全员参与的设备维护管理模式。设备综合效率（OEE）的计算公式为：O其中：-时间稼动率=实际运行时间/计划生产时间×100%，反映设备停机损失；-性能稼动率=实际产量/（理论节拍×实际运行时间）×100%，反映设备速度与小停机损失；-良品率=合格产品数量/总产品数量×100%，反映质量损失。3.简述PDCA循环的四个阶段及八个具体步骤。答案：PDCA循环分为四个阶段：计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、处置（Act）。八个具体步骤：(1)计划阶段：①分析现状，找出问题；②分析问题产生的原因；③找出影响问题的主要原因；④制定针对性的改进计划与目标；(2)执行阶段：⑤按照计划组织实施改进措施；(3)检查阶段：⑥将实施结果与预期目标对比，验证改善效果；(4)处置阶段：⑦固化成功经验，形成标准纳入制度规范；⑧将未解决的问题转入下一个PDCA循环持续改进。五、案例分析题（每题10分，共20分）1.河南三门峡某装备制造企业机加工车间长期存在以下问题：现场物品乱堆乱放，员工找工具平均耗时15分钟/天；设备表面油污积尘严重，每月因设备突发故障停机约30小时；产品不良率长期维持在3.5%左右。请结合精益现场管理工具，回答以下问题：(1)该车间主要存在哪些方面的现场管理问题？(2)请制定针对性的精益改善方案。答案：(1)存在的核心问题：①基础管理缺失：5S管理未落地，现场物品无序、缺乏定置管理，导致作业效率损失；②设备维护体系不完善：仅采用事后维修模式，缺乏日常点检与预防维护机制，设备故障率高；③过程质量管控不足：不良率偏高，未建立全员参与的工序质量管控机制。(2)精益改善方案：①全面推进5S管理：开展整理整顿，对工具、物料实施定置标识管理，减少寻找浪费；建立清扫责任区，将设备清扫与日常点检结合，及时发现异常；制定5S检查考核标准，维持改善成果；②引入TPM全员生产维护：建立自主保全体系，由一线操作工负责设备日常清扫、点检、润滑；专业保全团队开展定期预防维护与故障根因分析，逐步降低设备故障率；③落实质量“三不原则”：在关键工序设置质量检查点，推广防错工装应用，开展员工操作技能与质量意识培训，将质量责任落实到各工序，降低不良率。解析：本题考核精益现场核心工具的综合应用，需结合问题匹配合适的精益工具，方案需具备可落地性，符合中小制造企业现场管理的实际推进节奏。2.三门峡某汽车零部件生产企业冲压车间当前换模时间为2.5小时/次，每月因换模停机损失约80工时；为应对多品种小批量订单，车间采取提高安全库存的方式保障交付，目前成品库存周转天数为45天，资金占用压力大。请结合精益生产工具回答：(1)针对换模时间长的问题应采用什么精益工具改善？简述其核心实施步骤。(2)若要系统性降低库存水平，需配套建立什么生产模式？简述其核心逻辑。答案：(1)应采用SMED（快速换模）工具改善，核心实施步骤：①区分内部作业与外部作业：内部作业是必须停机才能开展的换模作业，外部作业是可在设备运行时提前完成的准备工作；②将内部作业尽可能转化为外部作业：如模具提前预热、工具与备件提前准备、工装预调整等，减少停机时长；③优化内部作业流程：采用快锁装置、标准化调整步骤、减少螺栓使用数量等