2026年天津质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

2026年天津质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.精益生产中被称为“万恶之源”的浪费是？A.库存浪费B.过量生产浪费C.等待浪费D.缺陷浪费答案：B解析：过量生产会形成大量在制品与成品库存，掩盖设备故障、换型时间长、不良品等问题，因此被丰田称为“万恶之源”。2.5S管理中“整顿”的核心内容是？A.区分要与不要B.定位、定品、定量C.清扫设备与地面D.制定检查标准答案：B解析：区分要与不要属于“整理”；“定位、定品、定量”即三定原则，是“整顿”的核心。3.生产节拍（TaktTime）的计算方法是？A.单班可用时间÷客户需求量B.单班产量÷单班人数C.设备负荷时间÷设备台数D.标准作业时间÷作业人数答案：A解析：节拍时间由客户需求决定，计算公式为：节拍时间=可用工作时间/客户需求数量。4.SMED中“内部作业”是指？A.必须在设备停机状态下才能完成的换模或调整作业B.可以在设备运行中提前准备的作业C.由维修部门单独完成的作业D.与产品质量无关的作业答案：A解析：内部作业必须停机进行，SMED的核心思路就是尽可能将内部作业转化为外部作业。5.PDCA循环中“Check（C）”阶段的主要任务是？A.制定改进目标与方案B.实施改善对策C.评估实施效果并与目标对比D.将有效措施纳入标准答案：C解析：A属于Plan，B属于Do，D属于Act，C阶段的核心是效果确认与差异分析。6.TPM中“自主保养”的实施主体是？A.一线操作人员B.专业维修人员C.设备厂商工程师D.工艺技术人员答案：A解析：自主保养强调“自己的设备自己维护”，由操作者完成清扫、点检、润滑等基础维护工作。7.标准作业的三要素是？A.节拍时间、作业顺序、标准在制品B.人员、设备、工装C.工艺、质量、安全D.周期时间、换模时间、批量数量答案：A8.现场质量管理中“三不”原则是指？A.不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品B.不违章作业、不违反纪律、不隐瞒事故C.不省流程、不省步骤、不省确认D.不返工、不返修、不报废答案：A9.某车间统计一周内缺陷数据后，发现累计占总数80%的缺陷集中于3类原因，此时最适合使用的分析工具是？A.柏拉图（排列图）B.散布图C.直方图D.控制图答案：A解析：柏拉图按累计影响度排序，用于识别“关键的少数”，是抓主要矛盾的有效工具。10.精益管理中“三现主义”是指？A.现场、现物、现实B.现在、当下、立即C.现金、现象、现场D.现状、现行、现制答案：A11.“自働化（Jidoka）”区别于普通“自动化”的核心特征是？A.设备能自动检测异常并停止，实现“人不当机器看守”B.通过机械手替代人工操作C.设备自动连续运行不停机D.使用数控系统自动编程答案：A解析：自働化强调异常时设备自动停止并报警，防止不良品流入下工序，而不是一味追求自动化运行。12.A3报告的核心用途是？A.向上级汇报月度经营数据B.在一张A3纸上呈现PDCA问题解决全过程，推动现场改善C.记录设备日常点检结果D.替代标准化作业指导书答案：B13.5S推进中，“区分现场物品要与不要”属于？A.整理（1S）B.整顿（2S）C.清扫（3S）D.素养（5S）答案：A14.JIT“准时化”生产追求的理想状态是？A.在必要的时间、按必要的数量、生产必要的产品B.尽可能大批量生产以降低单件成本C.利用大量库存缓冲需求波动D.按设备最大产能满负荷生产答案：A15.下列哪一项不属于QC七大手法的内容？A.查检表B.鱼骨图C.流程图D.散布图答案：C解析：QC七大手法包括查检表、柏拉图、鱼骨图、直方图、散布图、控制图、分层法，流程图不在其中。二、多项选择题（每题2分，共20分；多选、少选、错选均不得分）1.下列属于精益生产中“七大浪费”的有？A.过量生产B.等待C.搬运D.增加检验人员E.库存答案：A、B、C、E解析：七大浪费为过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷。“增加检验人员”不属于标准分类。2.5S管理的五个步骤包括？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养答案：A、B、C、D、E3.绘制价值流图（VSM）时需要收集的工序数据包括？A.单件循环时间（C/T）B.换模时间（C/O）C.设备综合效率（OEE）D.操作人员数量E.部门年度预算答案：A、B、C、D解析：价值流图关注产品族从原材料到成品的物流与信息流，需要工序时间、换型时间、开动率、人数等数据，与财务预算无关。4.下列属于“自働化”实现机制的有？A.安灯（Andon）报警系统B.定位停止装置C.防错装置（Poka-Yoke）D.设备自动计数并连续运行E.异常检测自动停车答案：A、B、C、E解析：自働化的核心是异常时自动停止并通知人，D描述的连续自动运行不具备异常管理功能。5.标准作业三件套通常包括？A.工序能力表B.标准作业组合票C.标准作业票D.设备保养记录表E.检验基准书答案：A、B、C6.下列属于TPM设备“六大损失”的有？A.设备故障损失B.换型与调整损失C.刀具更换损失D.启动损失E.原材料采购损失答案：A、B、C、D解析：六大损失包括故障、换型调整、刀具更换、启动损失、短暂停机/空转、速度降低与质量缺陷损失，不包括采购损失。7.现场目视化管理常用的形式有？A.颜色管理B.形迹管理C.生产管理看板D.安灯（Andon）系统E.员工考勤表答案：A、B、C、D8.精益现场改善常用的工具有？A.价值流图（VSM）B.快速换型（SMED）C.看板（Kanban）D.单件流（One-PieceFlow）E.全面预算管理答案：A、B、C、D9.下列活动中，属于“增值活动”的有？A.对工件进行切削加工B.检查加工尺寸是否合格C.将半成品搬运到下一工序D.将零部件组装成产品E.在制品等待前工序完成答案：A、D解析：增值活动应同时满足客户愿意付费、产品发生物理或信息变化、第一次就做对三个条件。检验、搬运、等待均不满足。10.精益现场管理中班组长的核心职责包括？A.推进5S与目视化管理B.培训并监督标准化作业执行C.组织异常处置与快速响应D.带领员工开展现场改善活动E.代替质量部门制定产品检验标准答案：A、B、C、D解析：检验标准由技术或质量部门制定，班组长负责执行与反馈，不能替代制定。三、判断题（每题1分，共10分）1.5S中“整理”的核心是彻底清扫设备和工作场所。答案：错误解析：彻底清扫属于“清扫”，整理的核心是区分要与不要并清除不要物品。2.节拍时间（TaktTime）取决于生产设备的最大产能，而不是客户需求。答案：错误3.生产看板与领取看板是看板系统中两种最基本的看板类型。答案：正确4.过量生产浪费被称为“万恶之源”，因为它会掩盖其他浪费。答案：正确5.SMED中，所有换模作业都必须停机进行，均属于内部作业。答案：错误解析：部分换模准备工作可在设备运行时完成，属于外部作业；SMED正是通过将内部作业转为外部作业来缩短停机时间。6.防错装置（Poka-Yoke）只能依靠电子传感器等自动化设备实现。答案：错误7.自主保养就是操作者自己完成设备清扫、点检、润滑等基础维护工作。答案：正确8.“三现主义”强调管理者要深入现场、查看现物、了解现实，而不是只听汇报。答案：正确9.价值流图只用于分析单个工序的作业效率，不需要考虑整体流程。答案：错误解析：价值流图以产品族为对象，覆盖从原材料到成品的全流程物流与信息流。10.标准化作业一旦制定就应长期固定不变，不随改善活动调整。答案：错误解析：标准化是改善的基线而非终点，应随工艺、设备、布局等变化持续修订。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述5S中“整理”与“整顿”的区别与联系。答案：（1）整理：区分现场物品要与不要，清除不需要的物品，腾出空间并减少误用风险。（2）整顿：将需要的物品按规定的位置、数量、标识摆放整齐，做到“定位、定品、定量”，使任何人都能快速取用和归位。（3）联系：整理是整顿的前提，只有先去除无用物品，整顿才能有效落地；二者共同构成现场可视化和高效作业的基础。解析：答题时先分别说明定义，再指出“先整理后整顿”的先后关系和整体目标。2.简述PDCA循环在精益现场改善中的典型应用。答案：（1）P（计划）：识别问题，设定目标，分析根本原因，制定改善对策；（2）D（实施）：按计划小范围试行或实施对策；（3）C（检查）：收集数据，评估实施效果与目标之间的差异；（4）A（处置）：有效措施标准化并横向展开，未解决的问题进入下一轮PDCA循环。典型应用包括A3改善、QC小组活动、5S推进、设备故障递减等。解析：需答出四个阶段的核心任务，并至少列举一种现场改善应用载体。3.简述目视化管理的常见形式及其作用。答案：常见形式：颜色管理、形迹管理、生产管理看板、安灯（Andon）系统、区域划线、管理板等。主要作用：（1）使异常状态一眼可见，便于快速处置；（2）加快信息传递，减少沟通偏差；（3）帮助员工遵守标准，降低出错概率；（4）促进员工自主管理与持续改善。解析：形式与作用需对应回答，能体现现场感即可。4.简述精益生产中的“七大浪费”，并指出影响最大的浪费种类及理由。答案：七大浪费：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷（不良品）。影响最大的是过量生产。理由：过量生产会产生多余的库存，掩盖设备故障、换型时间长、不良品、人员富余等问题，使改善失去方向，同时占用资金与空间，并引发等待、搬运等连锁浪费，因此被称为“万恶之源”。解析：需完整列出七类浪费，并围绕“掩盖问题、连锁放大”说明过量生产为何最核心。五、计算题（10分）1.某机加工车间单班作业时间为480分钟，其中班前会与计划保养共30分钟。统计期内由于换型、调整与设备故障造成的停机共计70分钟。工件理论加工节拍为Ct（1）计划作业时间；（2）时间开动率；（3）性能开动率；（4）合格品率；（5）设备综合效率（OEE）。答案：（1）计划作业时间=480（2）运行时间=450−（3）实际总产量为750件，理论生产时间=750×（4）合格品率=（5）OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率OEE解析：计算性能开动率时，理论生产时间应使用“总产量（含不良品）×理论节拍”，不能用合格品数量计算，否则相当于把质量损失重复计入OEE。最终结果保留两位小数即可。六、案例分析题（10分）1.天津某精密机加工企业近期订单增长，但交付准时率持续下降，客户投诉增多。现场诊断发现：（1）待加工与已加工工件混放，员工查找工具平均每次约5分钟；（2）关键设备换模平均耗时120分钟；（3）首检与巡检记录不完整，不良率约8%，返工现象突出；（4）在制品库存较大，但瓶颈工序前仍经常待料。请运用精益现场管理的知识，从5S、SMED、质量管理、JIT与价值流、PDCA等维度提出改善思路，并说明各项措施的主要作用。答案：一、5S与目视化改善开展整理、整顿，清除无用物品，对工件实行定置管理；工具采用形迹管理，实施颜色区分。作用：减少寻找时间，防止工件混放与错用，改善现场秩序，为其他改善建立基础。二、SMED快速换型对换模过程录像分析，区分内部作业与外部作业；将工具准备、预热、标准件预装等转为外部作业，并行作业并优化固定方式。作用：缩短换模停机时间，提升多品种切换能力，减少等待浪费。三、质量管理改善完善首检、巡检和自检记录；对不良品进行柏拉图分析，找出主要缺陷类型；引入防错装置，落实“三不”原则。作用：降低不良率与返工损失，防止不良品流入