2026年制药工艺学学生期末题及答案

2026年制药工艺学学生期末题及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.制药过程常被称为“三传一反”的过程，其中“三传”是指？A.动量传递、热量传递、质量传递B.传热、传质、传动C.质量守恒、能量守恒、动量守恒D.原料传输、产品传输、能量传输2.下列结晶操作方式中，最有利于获得粒度均匀、纯度较高的晶体的是？A.快速冷却结晶B.缓慢降温并控制过饱和度C.剧烈搅拌同时骤然冷却D.将溶液直接蒸发至干3.片剂生产中，湿法制粒的主要目的不包括？A.改善粉体流动性B.提高物料可压性C.防止粉末分层D.降低主药含量4.配制注射剂时，所用溶剂通常应为？A.纯化水B.注射用水C.灭菌注射用水D.饮用水5.对于热不稳定的药物溶液，下列灭菌或除菌方法中最适宜的是？A.热压灭菌B.流通蒸汽灭菌C.紫外线灭菌D.无菌过滤除菌6.冷冻干燥过程中，第一阶段的“升华干燥”需要满足的关键条件是？A.高温高湿环境B.真空条件并使冰直接升华C.高频振荡D.加压操作7.药物多晶型不同，导致下列哪项性质可能不同？A.溶解度与溶出速率B.化学结构C.分子式D.药理靶点8.搅拌釜放大时，若保持叶端线速度不变，搅拌转速N与搅拌桨直径D的关系为？A.NB.NC.ND.N9.关于药品生产中的“清场”操作，下列叙述正确的是？A.每批生产结束后应清场并做好记录B.只有更换品种时才需要清场C.清场记录可以在下批生产前补写D.清场只需清洁设备外表面10.对难溶性固体药物进行微粉化处理，最主要目的是？A.提高化学稳定性B.增大比表面积，提高溶出速率C.改善粉体流动性D.降低吸湿性二、多项选择题（每题3分，共15分）1.质量源于设计（QbD）理念中的关键要素包括？A.预先确定目标产品质量概况（QTPP）B.识别关键质量属性（CQA）C.建立设计空间（DesignSpace）D.以成品检验作为质量控制的唯一手段2.注射用水的常规质量监控项目包括？A.电导率B.总有机碳（TOC）C.微生物限度D.细菌内毒素3.湿法制粒中，常用的黏合剂包括？A.羟丙甲纤维素B.聚乙烯吡咯烷酮K30C.淀粉浆D.硬脂酸镁4.关于干燥过程，下列叙述正确的有？A.恒速干燥阶段，干燥速率主要由物料表面水分的汽化速率控制B.降速干燥阶段，干燥速率主要受物料内部水分向表面扩散控制C.热风温度越高，物料在恒速干燥阶段的表面温度必定越高D.提高干燥速率总有利于药物稳定性5.绿色制药工艺（绿色化学）的主要原则包括？A.提高原子经济性B.优先选择低毒或无毒溶剂C.减少废物产生并实现源头消减D.提高能量效率三、判断题（每题1分，共10分）1.热压灭菌通常可在121℃、15min条件下进行，但还需结合装载方式、热穿透试验和微生物挑战试验确认灭菌效果。2.结晶过程中，过饱和度过大时，溶液中自发成核速率加快，所得晶体粒度通常偏细。3.药品生产洁净区的气流方向均应设计为乱流，以充分混合空气。4.在恒定干燥条件下，物料中的平衡水分不能通过延长干燥时间而继续减少。5.所有口服固体制剂的制备均需在无菌洁净环境下完成。6.加入晶种并控制降温速率，可以有效控制结晶产品的晶型与粒度分布。7.注射用水可以通过离子交换法制备。8.工艺验证通常包括前验证、同步验证和回顾性验证等类型。9.为便于操作，无菌灌装区内操作人员数量可以不受限制。10.缓释制剂的释药机制可包括溶出扩散、渗透泵和离子交换等。四、名词解释（每题3分，共15分）1.关键质量属性（CQA）2.设计空间（DesignSpace）3.过饱和度4.热原5.冷冻干燥五、简答题（每题6分，共24分）1.简述制药工艺放大中搅拌、传热和混合的主要变化规律，并提出应对策略。2.简述湿法制粒压片的常规工艺流程，并说明制粒与总混工序的目的。3.简述无菌制剂生产中除菌过滤工艺的基本要求。4.简述药物结晶过程中控制晶型与粒度的方法。六、综合应用题（每题8分，共16分）1.某终端灭菌水针剂的生产工艺为：在115℃下保温35min，再于121℃下保温5min。已知z=10℃，升温阶段的贡献可忽略。试计算该工艺的总F0F在121℃下保温5min：F总F0F由于13.79min>8解析：F0是将实际灭菌温度随时间折算为121℃下的等效灭菌时间，其灭菌率L2.某片剂品种主药含量仅为处方量的1%，按10万片批量投料生产。成品检查发现片重差异合格，但含量均匀度不合格。请结合制药工艺学知识，分析可能原因并提出工艺改进措施。参考答案与解析一、单项选择题1.答案：A2.答案：B解析：快速冷却或骤然冷却易使溶液进入不稳定区，爆发成核产生大量细小晶体；缓慢降温并控制过饱和度有利于晶体长大和粒径分布均匀。3.答案：D4.答案：B解析：注射用水是配制注射剂用溶剂；灭菌注射用水主要用于注射用无菌粉末的溶解或稀释，并非直接用于配制注射剂。5.答案：D解析：无菌过滤可在不加热条件下除去微生物，适用于热敏性药液；热压灭菌和流通蒸汽灭菌均涉及加热。6.答案：B解析：升华干燥阶段需将物料冻结后置于真空条件下，控制板温和真空度，使冰晶不经液态水直接升华去除。7.答案：A解析：多晶型是同一物质的不同晶体排列方式，化学组成相同，但晶格能不同，因而溶解度、溶出速率、稳定性等可能不同。8.答案：A解析：叶端线速度u=πN9.答案：A10.答案：B解析：微粉化使粒径减小、比表面积增大，有利于提高难溶性药物的溶出速率；但其流动性通常可能下降。二、多项选择题1.答案：ABC解析：QbD强调通过设计保证质量，而不是单纯依赖最终检验；设计空间、风险评估和关键质量属性是其核心要素。2.答案：ABCD解析：注射用水需控制导电离子、有机碳、微生物及细菌内毒素等指标，以保障注射剂安全性。3.答案：ABC解析：硬脂酸镁为润滑剂，不属于黏合剂；HPMC、PVPK30和淀粉浆均可作为黏合剂使用。4.答案：AB解析：C错误，恒速干燥阶段物料表面温度接近湿球温度，不一定等于热风温度升高后的温度；D错误，过快干燥或温度过高可能导致药物降解、表面结壳。5.答案：ABCD解析：绿色制药强调从源头减少污染，包括原子经济性、安全溶剂、能源效率和废物消减等原则。三、判断题1.答案：正确2.答案：正确3.答案：错误解析：无菌灌装等高风险操作区域应设单向流（层流），以降低悬浮粒子和微生物污染风险。4.答案：正确5.答案：错误6.答案：正确7.答案：错误解析：离子交换法可制备纯化水，但不能有效去除热原；注射用水通常需采用蒸馏法或其他等效方法制备。8.答案：正确9.答案：错误解析：人员是洁净区微生物和颗粒污染的主要来源，应严格控制人数、操作行为和更衣程序。10.答案：正确四、名词解释1.答案：为保证产品质量和临床安全有效性所必须控制在适当限度、范围或分布内的物理、化学、生物学或微生物学性质或特征，如片剂的含量均匀度、溶出度、无菌、细菌内毒素等。2.答案：关键物料属性和关键工艺参数经风险评估和实验研究所确定的多元组合范围。在该范围内调整参数，不会导致关键质量属性超出可接受标准。该概念由ICHQ8提出。3.答案：结晶母液中溶质的实际浓度C超过该条件下溶解度Cs的程度，可用ΔC=4.答案：由微生物产生的能引起恒温动物体温升高的物质，主要为细菌内毒素，化学本质是脂多糖。热原耐热性强、可溶于水，可通过蒸馏、反渗透、超滤和吸附等方法去除。5.答案：将物料预先冻结至其共晶点以下，使水分形成固态冰，然后在真空条件下通过升华去除水分，再经解吸干燥除去残余结合水的干燥方法。五、简答题1.答案：设备几何相似放大时，体积按特征尺寸L的三次方增大，传热面积按L的二次方增大，因此单位体积传热面积减小，温度控制难度增大；若保持单位体积功率P/V恒定时，混合时间往往随设备尺寸增大而延长；搅拌叶端线速度、雷诺数2.答案：常规流程为：原辅料粉碎过筛→称量配料→干混→制软材（加入黏合剂）→制粒→湿颗粒干燥→整粒→总混（加入润滑剂、崩解剂等）→压片。制粒的目的是使细粉聚结成具有一定粒度分布的颗粒，改善粉体流动性、可压性，防止粉末分层和粉尘飞扬，从而保证片重差异和含量均匀度。总混的目的是将整粒后的颗粒与外加润滑剂、崩解剂等辅料充分混匀，形成最终可供压片的物料。3.答案：(1)使用孔径不大于0.22μm的除菌级滤膜，确保能有效截留微生物；(2)滤芯使用前后均应进行完整性测试，如起泡点试验、扩散流试验或压力保持试验；(3)除菌过滤应在洁净环境下完成，过滤系统和管路需经过清洁与灭菌；(4)药液过滤前宜采用预过滤去除颗粒，保护除菌滤芯；(5)需进行滤膜与药液的化学相容性、吸附性及微生物截留能力验证；(6)对热敏性药液，除菌过滤是终端除菌的主要手段，若产品可耐受最终灭菌，应优先选择最终灭菌工艺。4.答案：(1)控制过饱和度在介稳区范围内，避免爆发成核；(2)加入适量晶种，诱导结晶并控制晶型；(3)选择合适的溶剂或反溶剂体系，利用不同晶型的溶解度差异；(4)控制搅拌强度、降温速率和温度均匀性；(5)适当延长养晶时间，使晶体在稳定条件下生长；(6)采用在线粒度分析工具（如FBRM）监测粒径与粒子数，并通过X射线粉末衍射（PXRD）、差示扫描量热（DSC）等手段确认晶型。六、综合应用题1.答案：该工艺总F0值为13.79min，满足F2.答案：可能原因包括：(1)主药比例极低，混合不充分或混合时间、混合机转速和装料量不适宜，导致主药在颗粒中分布不均。(2)原辅料粒径相差过大，或主药与辅料密度差异大，在混合、转运和压片过程中发生离析。(3)湿法制粒时黏合剂加入不均匀，制粒终点控制不当，导致主药在颗粒间或颗粒内分布不均。(4)干燥温度或风量控制不当，造成颗粒中可溶性主药发生迁移。(5)整粒后总混不充分，润滑剂、崩解剂等外加辅料混合不均匀。(6)压片机冲盘、料斗中颗粒产生振动分层，导致各片间药物含量波动。(7)取样代表性差，中间体或成品的检验结果不能反映整批真实情况。改进措施：(1)将主药预先微粉化，采用等量递增法或有序混合技术，使低剂量主药先与部分辅料充分混合。(2)控制原辅料粒径和堆密度，必要时使用同一粒度范围的辅料。(3)优化混合机的装量、转速与混合时间，采用近红外光谱等过程分析技术在线判断混合终点。(4)湿法制粒时采用恒流泵匀速加入黏