某玻璃厂质量控制办法

某玻璃厂质量控制办法一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国产品质量法》《平板玻璃》（GB11614-2009）等国家法律法规及行业标准，针对玻璃生产中易出现的气泡、划伤、厚度偏差、应力开裂等质量痛点，规范原料、熔化、成型、检验等全流程质量控制行为，目标是通过标准化管理降低质量事故发生率，提升产品一次合格率至98%以上，减少客户投诉率至0.5%以下，保障企业品牌声誉与市场竞争力。

(二)适用范围：覆盖企业采购部、生产车间、质量部、仓储部、设备部等相关部门及岗位，包括正式员工、临时用工、外包操作人员；适用于原料进厂检验、熔化成型过程控制、成品检验、仓储运输等全流程质量管理环节；试生产样品、特殊订单产品需总经理审批后可适当调整标准，但核心质量指标不得低于行业底线。

(三)核心原则：1、合规性原则：所有质量控制活动必须符合国家强制性标准及行业规范，严禁擅自降低标准；2、全员参与原则：从采购员到一线操作工，每个岗位均承担质量责任，建立“自检、互检、专检”三级质量管控机制；3、预防为主原则：以过程控制为核心，通过首件检验、巡检、参数监控等方式提前识别质量风险，杜绝批量不合格品产生；4、数据驱动原则：质量检验数据需实时记录、统计分析，每月形成质量报告，为改进提供依据；5、持续改进原则：针对质量问题召开专题分析会，制定纠正预防措施，实现质量管理体系动态优化。

(四)层级与关联：本制度为企业专项质量管理制度，层级高于部门级操作规程，与《生产安全管理制度》《设备维护保养制度》《绩效考核办法》等制度衔接；当制度间存在冲突时，以本制度为准，特殊情况需经总经理办公会审批；质量部负责制度解释，各部门需在本制度框架下制定部门级实施细则。

(五)相关概念说明：1、关键质量控制点（QC点）：指对产品质量有决定性影响的工序或参数，如原料配比、熔化温度、成型压力、退火曲线等；2、质量异常：指产品检验结果超出标准允许偏差，包括轻微偏差（可返工）、严重偏差（报废）和重大质量事故（需停产整顿）；3、批次追溯：通过生产记录、检验报告、仓储台账等信息，实现每批产品从原料到成品的完整追溯链条；4、首件检验：每批次生产前，对首件产品进行全面检验，确认工艺参数与质量标准符合后方可批量生产。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：企业质量管理实行总经理领导下的质量部负责制，设立三级管理架构：决策层（总经理）、执行层（质量部经理、生产车间主任、设备部经理、采购部负责人）、操作层（质检员、班组长、熔化工、成型工、设备技术员、仓管员）；质量部独立行使质量监督权，直接向总经理汇报，避免生产部门干预质量决策。

(二)决策与职责：1、总经理：负责审批质量方针目标、重大质量事故处理方案、质量改进项目立项；每月主持质量专题会，听取质量汇报，协调解决跨部门质量问题；2、质量部经理：组织制定质量控制标准与流程，监督制度执行情况；审核质量报告，组织质量事故调查；负责质检员队伍建设与培训；3、生产车间主任：负责落实生产过程中的质量控制要求，组织班组开展自检互检；处理生产中的突发质量异常，及时上报质量部；配合质量部开展质量改进活动。

(三)执行与职责：1、质检员：负责原料进厂检验、过程抽检、成品出厂检验，如实填写检验记录；对不合格品进行标识、隔离，跟踪处理结果；每小时巡查生产现场，监督操作工是否遵守工艺规范；2、班组长：组织班组人员进行首件检验，确认合格后批量生产；每小时对生产产品进行抽检，记录关键参数；发现质量异常立即停机，并向车间主任、质量部报告；3、熔化工/成型工：严格按工艺参数操作熔化炉、成型设备，每小时记录温度、压力、速度等数据；负责设备日常点检，发现异常及时报修；4、仓管员：按“先进先出”原则管理原材料与成品，防止混批、污染；对库存产品定期检查，发现变质或损坏及时隔离上报。

(四)监督与职责：1、质量部监督范围：包括原料检验规范性、过程参数符合性、检验数据准确性、不合格品处理及时性；监督方式采用定期检查（每周1次）与不定期抽查（每月3次）相结合；2、质量监督结果应用：对违反质量控制要求的部门或个人，开具《质量整改通知单》，限期整改；整改不到位的，扣减部门当月绩效分数（每项扣0.5分）；对发现重大质量隐患的员工给予通报表扬和物质奖励；3、质量记录管理：质量部负责保存检验记录、质量报告、事故处理档案等资料，保存期限不少于3年，确保可追溯。

(五)协调联动：1、每日晨会：生产车间主任、班组长、质检员参加，沟通前日质量问题及当日生产注意事项，15分钟内完成；2、每周质量例会：质量部经理主持，各部门负责人参加，通报上周质量数据，分析问题原因，制定改进措施，形成会议纪要并跟踪落实；3、跨部门争议处理：如生产与质量部门对质量异常判定存在分歧，由质量部组织技术评审，必要时邀请外部专家参与，结果报总经理最终裁定。

三、原料与熔化控制

(一)原料采购与验收：1、供应商选择：采购部需选择具备ISO9001认证或行业资质的原料供应商，首次合作前需提供原料检测报告、生产许可证等资料，质量部对样品进行全项检验，合格后方可列入合格供应商名录；2、进厂检验：硅砂、纯碱、白云石等主要原料进厂时，质检员按每批10%的比例抽样，检测成分含量（如硅砂SiO₂≥98%、纯碱Na₂CO₃≥98.5%）、水分含量（≤0.5%）等关键指标，检验合格后方可入库，不合格原料由采购部在24小时内联系退货；3、原料标识：仓储部对每批原料悬挂标识牌，注明名称、批次、进厂日期、检验状态（合格/不合格），不合格原料单独存放并设置警示标识，严禁混用。

(二)原料存储管理：1、存储条件：原料库需保持干燥、通风，温度控制在5-35℃，湿度不超过70%；硅砂、白云石等粉状原料需使用专用料仓存放，防止结块；纯碱等易吸湿原料需密封包装，存储期不超过30天；2、库存管理：仓管员建立原料台账，记录每批原料的入库时间、使用时间、结余数量，严格执行“先进先出”原则，对超过存储期的原料重新检验，合格后方可使用，不合格的按废品处理；3、投料控制：生产车间按配料单准确称量原料，称量误差不超过±0.5kg/批，配料记录由班组长签字确认，质量部每周抽查2次配料准确性。

(三)熔化过程控制：1、温度控制：熔化工需将熔化炉温度控制在1450±10℃，温度波动超过±20℃时立即调整燃料流量，30分钟内恢复至标准范围，每小时记录温度数据，质量部每小时抽查1次；2、液面高度：熔化炉液面高度控制在±50mm范围内，液面过低易导致料液沸腾产生气泡，液面过高易溢出，班组长每2小时检查1次液面高度，发现异常及时调整；3、澄清与均化：料液在澄清区停留时间不少于2小时，确保气泡充分排出；均化区搅拌器转速控制在20-30rpm，每小时检查1次搅拌运行状态，防止停机导致料液不均。

(四)熔化异常处理：1、温度异常：若熔化炉温度持续30分钟无法稳定在标准范围，熔化工立即报告车间主任，质量部现场分析原因（如燃料热值波动、传感器故障等），采取调整燃料比例、更换传感器等措施，待温度稳定后恢复生产；2、气泡过多：若产品气泡数量超过标准（≤2个/㎡），熔化工检查澄清时间是否充足、原料是否受潮，延长澄清时间30分钟或更换干燥原料，连续3批次仍不合格时停产检修窑炉；3、料液分层：若发现料液颜色不均或有分层现象，立即停止投料，启动搅拌器搅拌30分钟，取样检测成分合格后方可继续生产，同时追溯原料配比是否准确。

四、成型与切割控制

(一)成型参数控制

1、温度管理：成型工需将退火炉入口温度控制在550±10℃，出口温度控制在380±8℃，每小时记录一次温度数据，波动超过±15℃时立即调整加热功率，30分钟内恢复标准范围，质量部每两小时抽查一次温度记录。

2、速度调节：拉引机速度控制在每分钟10±0.5米，速度波动超过±0.8米时立即调整变频器参数，同时检查传动系统是否异常，班组长每小时检查一次速度稳定性，确保玻璃板厚均匀。

3、压力控制：成型辊轮压力控制在0.5±0.1兆帕，压力不足导致玻璃板变形，压力过大会产生划伤，设备技术员每周校准一次压力传感器，确保精度误差不超过±0.02兆帕。

4、冷却水管理：成型区冷却水温度控制在25±3℃，流量稳定在每分钟50升，水质硬度不超过10毫克当量/升，设备部每周检测一次水质，防止结垢影响成型质量。

(二)切割作业规范

1、切割精度要求：切割工需确保切割直线度偏差不超过0.5毫米/米，切割角度误差不超过±0.3度，使用激光切割设备时每班次校准一次光路，手动切割时每切割20米检查一次切割线。

2、防尘措施：切割区域必须安装吸尘装置，粉尘浓度控制在每立方米10毫克以下，切割工佩戴防尘口罩，每两小时更换一次滤芯，仓储部每月检测一次切割区域空气质量。

3、玻璃堆放：切割后的玻璃板使用专用支架存放，倾斜角度不超过15度，每堆不超过10片，层间放置软质垫片防止划伤，仓管员每天检查一次堆放状态，发现倾斜立即调整。

4、废料处理：切割产生的边角料需分类收集，可回收部分送回原料车间粉碎再利用，不可回收部分由专人每日清理至指定废料区，防止混入合格品。

(三)设备维护标准

1、日常点检：成型工每日生产前检查辊轮磨损情况，磨损超过0.5毫米需立即更换，班组长每班次检查一次传动链条松紧度，张紧度调整在10-15毫米范围内。

2、润滑管理：设备技术员按设备说明书要求给轴承、齿轮等部位添加润滑脂，每两周更换一次润滑油，润滑记录由设备部主管每周审核一次，确保不漏加、错加。

3、备件管理：仓储部建立成型设备备件清单，包括辊轮、轴承、传感器等关键备件，库存量不低于常用量的1.5倍，备件领用需由设备部审批，领用后24小时内更换到位。

4、故障处理：设备发生故障时，操作工立即按下急停按钮，通知设备部维修，维修过程记录在《设备故障维修单》上，重大故障需在24小时内向总经理汇报。

(四)异常情况处置

1、玻璃板变形：当发现玻璃板弯曲变形超过3毫米/米时，成型工立即调整退火炉温度梯度，延长退火时间15分钟，同时检查成型辊轮平行度，班组长每小时复测一次变形情况。

2、表面划伤：若出现连续5片玻璃划伤，切割工立即停机检查切割刀片磨损情况，更换新刀片后用废料试切3片确认无划伤再恢复生产，质检员跟踪后续10片产品表面质量。

3、厚度偏差：当玻璃厚度超出标准±0.2毫米时，熔化工调整原料配比，增加或减少石英砂用量±0.5%，质量部每批次抽样测量厚度，连续3批次合格后恢复正常配比。

4、紧急停机：遇到设备故障或安全事故需紧急停机时，班组长立即组织人员疏散至安全区域，同时报告车间主任和设备部，停机超过1小时需启动应急预案，由总经理协调资源恢复生产。

五、检验与测试管理

(一)检验项目与标准

1、原料检验：质检员对每批硅砂检测SiO₂含量（≥98%）、水分（≤0.5%）、铁含量（≤0.05%），使用原子吸收光谱仪检测，每批取样不少于5个点，混合均匀后检测，不合格原料不得投入使用。

2、过程检验：熔化工每小时检测熔化液面高度（±50毫米）、澄清时间（≥2小时）、均化程度（无肉眼可见分层），使用激光测距仪和温度传感器，数据记录在《熔化过程记录表》上，质量部每日审核。

3、成品检验：质检员按每班次产品10%的比例抽样，检测厚度偏差（±0.2毫米）、气泡数量（≤2个/㎡）、透光率（≥85%），使用厚度仪、气泡检测仪和分光光度计，每批次产品附《成品检验报告》。

4、出厂检验：成品出厂前由质量部主管进行最终审核，检查包装是否完好、标识是否清晰、检验报告是否齐全，确认无误后加盖"检验合格"印章，不合格品严禁出厂。

(二)抽样规则

1、抽样比例：原料检验按每批10%抽样，过程检验每小时抽检2片，成品检验按每班次10%抽样，特殊订单产品需全检，抽样由质检员和班组长共同进行，确保代表性。

2、抽样方法：采用随机抽样法，使用随机数表确定抽样位置，避免固定位置抽样，每批产品从不同区域抽取样品，混合后进行检测，确保结果客观。

3、样品管理：检验样品需贴唯一编号标签，保存期限不少于30天，样品由质检员专人保管，非经质量部主管批准不得销毁，样品保存环境需干燥、避光。

4、复检规定：对检验结果有异议时，可申请复检，复检由质量部主管指定其他质检员进行，使用相同方法重新检测，复检结果为最终判定依据。

(三)检测方法

1、厚度检测：使用激光测厚仪，测量点选在玻璃板四角和中心五点，取平均值作为检测结果，仪器每周校准一次，确保误差不超过±0.01毫米。

2、气泡检测：在暗室中使用100瓦白炽灯照射，距离玻璃板1米，肉眼观察气泡数量，直径超过0.5毫米的气泡计入统计，质检员需通过专业培训，具备气泡识别能力。

3、透光率检测：使用分光光度仪，波长550纳米，测量三次取平均值，仪器每月校准一次，确保数据准确，检测环境需保持恒温（23±2℃）。

4、成分分析：使用X射线荧光光谱仪分析原料成分，每批原料检测一次，仪器每半年由外部机构校准一次，确保分析结果可靠。

(四)记录管理

1、记录填写：质检员使用统一格式的检验记录表，如实填写检验数据、时间、操作人员等信息，不得涂改，错误数据需划线更正并签字确认，记录需及时、准确。

2、记录保存：检验记录由质量部统一管理，纸质记录保存3年以上，电子记录备份至服务器，保存期限不少于5年，记录借阅需经质量部主管批准，并登记借阅信息。

3、记录审核：质量部主管每周审核检验记录，重点检查数据完整性、异常情况处理情况，审核签字后归档，记录审核情况每月汇总报告总经理。

4、记录追溯：建立检验记录与生产批次的对应关系，通过产品编号可快速查询该批次的所有检验数据，确保质量问题可追溯至具体生产环节和操作人员。

六、不合格品处理

(一)不合格品标识与隔离

1、标识要求：质检员对不合格品粘贴红色"不合格"标签，注明不合格类型（如厚度超差、气泡过多）、数量、发现时间、检验人员等信息，标签需牢固粘贴在产品明显位置，防止脱落。

2、隔离区域：设立不合格品隔离区，用黄色警戒线围起，区域标识清晰，与合格品存放区保持至少5米距离，隔离区由专人管理，非经授权人员不得进入。

3、分类存放：轻微不合格品（可返工）与严重不合格品（需报废）分区存放，轻微不合格品使用蓝色标签标识，严重不合格品使用黑色标签标识，防止混淆。

4、台账管理：仓管员建立《不合格品台账》，记录不合格品编号、类型、数量、原因、处理方式等信息，每日更新台账，质量部每周审核一次台账准确性。

(二)评审程序

1、评审组织：不合格品由质量部组织评审，生产车间主任、技术员、班组长参加，重大不合格品需邀请总经理参加评审，评审需在发现不合格品后24小时内完成。

2、评审内容：评审不合格原因、影响范围、返工可行性、处理成本等，使用《不合格品评审表》记录评审意见，明确处理方案（返工、降级使用、报废）。

3、权限划分：轻微不合格品处理由质量部主管审批，严重不合格品处理由总经理审批，评审结果需经所有参会人员签字确认，存档备查。

4、通知机制：评审结果需在2小时内通知相关部门，生产车间根据评审结果安排返工或报废，仓储部调整库存记录，确保信息同步。

(三)处置措施

1、返工处理：轻微不合格品（如厚度超差）由生产车间进行返工，返工工艺需经技术员确认，返工后需重新检验合格方可转入合格品区，返工过程记录在《返工记录表》上。

2、降级使用：外观缺陷但不影响性能的产品，经总经理批准后降级为次品销售，次品需单独包装，明确标识"次品"字样，销售价格不低于正品的70%。

3、报废处理：严重不合格品（如开裂、气泡超标）由仓储部运至废料区，使用专用容器存放，每日清点数量，报废产品需经质量部主管签字确认后处理。

4、销毁管理：报废玻璃由专人负责销毁，使用破碎机粉碎处理，销毁过程由保安监督，防止不合格品流出，销毁记录由仓储部主管每月汇总报告总经理。

(四)追溯机制

1、批次追溯：通过产品编号可快速查询该批次的所有生产记录、检验记录、不合格品处理记录，确保质量问题可追溯到具体原料、设备、操作人员。

2、原因分析：对重复出现的不合格品，质量部组织召开分析会，使用鱼骨图分析根本原因，制定纠正预防措施，分析结果记录在《质量问题分析报告》中。

3、供应商追溯：若不合格品与原料质量有关，采购部需追溯供应商，要求其提供整改报告，连续两次出现原料质量问题，暂停合作并重新评估供应商资质。

4、客户反馈：销售部门收集客户投诉信息，及时反馈质量部，质量部在48小时内调查原因，提出解决方案，客户投诉处理记录每月汇总报告总经理。

七、质量改进与追溯

(一)质量问题分析

1、数据收集：质量部每月汇总检验数据、客户投诉、不合格品处理记录等数据，使用统计方法（如柏拉图）分析主要质量问题，形成《质量问题月度报告》。

2、原因分析：对重大质量问题，质量部组织跨部门分析会，使用5Why分析法追溯根本原因，分析过程记录在《质量问题分析表》中，明确直接原因和根本原因。

3、责任认定：根据原因分析结果，明确质量问题责任部门或个人，责任认定需经总经理审批，避免推诿扯皮，确保责任到人。

4、经验分享：每月质量例会上，各部门分享质量问题案例和解决经验，促进知识共享，提高全员质量意识，经验分享记录由质量部整理归档。

(二)改进措施制定

1、措施设计：针对质量问题原因，制定具体、可操作的改进措施，明确目标、方法、完成时限、责任人，使用《纠正预防措施表》记录，措施需符合SMART原则。

2、措施审批：改进措施由责任部门制定，质量部审核可行性，总经理审批后实施，重大改进措施需经总经理办公会讨论决定，确保资源投入。

3、实施跟踪：质量部跟踪改进措施实施进度，每周检查一次完成情况，对未按时完成的部门发出《整改通知单》，要求说明原因并制定新的完成计划。

4效果验证：改进措施实施后，质量部验证效果，通过对比实施前后的质量数据（如合格率、客户投诉率），确认措施有效性，验证结果记录在《效果验证报告》中。

(三)追溯系统建立

1、编码规则：建立产品唯一编码规则，包含生产日期、批次号、生产线号等信息，编码由生产系统自动生成，确保唯一性和可追溯性。

2、信息记录：生产过程中，各环节操作人员需实时记录关键参数（如温度、速度、检验结果），记录与产品编码关联，确保数据完整、准确。

3、查询机制：建立产品追溯查询系统，输入产品编号即可查询该批次的所有生产记录、检验记录、不合格品处理记录，查询权限分级管理。

4、档案管理：产品追溯记录保存期限不少于5年，纸质档案由质量部统一管理，电子档案备份至服务器，定期检查档案完整性，防止丢失。

(四)员工培训

1、培训计划：质量部制定年度质量培训计划，内容包括质量标准、操作规范、问题分析方法等，新员工入职需完成8小时质量培训，老员工每年培训不少于4小时。

2、培训方式：采用理论讲解与实际操作相结合的方式，质量部主管讲解理论知识，班组长指导实际操作，培训后进行考核，考核不合格需重新培训。

3、技能认证：关键岗位（如质检员、熔化工）需进行技能认证，考核合格后方可上岗，认证每两年复评一次，确保持续符合要求。

4、激励措施：对发现质量隐患、提出改进建议的员工给予奖励，奖励形式包括物质奖励（如奖金）和精神奖励（如通报表扬），奖励标准由人力资源部制定。

八、质量考核与改进

(一)绩效考核指标

1、质量合格率：生产车间质量合格率考核指标设定为98%，每低于1个百分点扣减部门绩效分0.5分，超过99%给予额外奖励，由质量部每月统计核算数据。

2、客户投诉率：销售部门客户投诉率控制在0.5%以下，每增加0.1个百分点扣减绩效分1分，重大投诉每起扣5分，投诉处理及时率需达到100%，由质量部每周汇总投诉信息。

3、问题整改率：各部门质量整改措施完成率需达到95%，未按时完成每项扣减责任人绩效分2分，整改效果验证不通过每项加扣1分，由质量部跟踪整改落实情况。

4、质量改进贡献：员工提出质量改进建议并被采纳，每条奖励50-200元，重大改进项目给予专项奖励，由质量部评估建议价值并报总经理审批。

(二)评估周期与方法

1、月度考核：每月5日前，质量部汇总上月质量数据，核算各部门质量指标完成情况，形成《月度质量考核报告》，提交总经理审核后公示。

2、季度评估：每季度末，组织各部门负责人召开质量评估会，分析季度质量趋势，表彰先进部门，对连续两个月考核不合格的部门进行预警。

3、年度总评：每年12月，综合全年质量数据、改进成果和客户反馈，评选年度质量先进班组和个人，给予表彰和奖金奖励。

4、现场抽查：质量部每周进行2次现场抽查，重点检查操作规范执行情况、设备维护状态和记录完整性，抽查结果纳入当月考核。

(三)问题整改机制

1、问题分级：质量问题分为一般问题（影响单批次产品）、重大问题（影响多批次或客户投诉）、紧急问题（可能导致安全事故），不同级别对应不同整改时限。

2、整改流程：发现问题后，责任部门需在24小时内制定整改方案，明确措施和时限，质量部审核后实施，整改完成后提交《整改完成报告》。

3、复核销号：质量部对整改效果进行复核，一般问题3个工作日内完成，重大问题5个工作日内完成，复核通过后销号，未通过需重新整改。

4、问责机制：对重复出现的问题，追究部门负责人责任，一般问题扣减当月绩效分3分，重大问题扣减年度绩效分5分，情节严重的给予处分。

(四)持续改进流程

1、建议收集：设立质量改进建议箱，每月收集员工建议，质量部整理分类后提交总经理办公会讨论，优秀建议给予奖励。

2、简易评估：对改进建议进行可行性评估，评估由质量部、生产车间、设备部负责人共同参与，评估结果在3个工作日内反馈建议人。

3、审批实施：评估通过的改进建议，由总经理审批后实施，重大改进项目需制定详细方案，明确资源需求和完成时限。

4、效果跟踪：改进措施实施后，质量部跟踪3个月效果，收集相关数据验证改进效果，形成《改进效果报告》并通报各部门。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序

1、奖励情形：发现重大质量隐患并避免损失、提出有效改进建议被采纳、质量指标连续三个月达标、客户满意度显著提升等，可给予奖励。

2、奖励类型：包括物质奖励（奖金50-500元）、精神奖励（通报表扬、荣誉证书）和职业发展奖励（优先晋升培训机会），根据贡献程度选择合适类型。

3、申报流程：员工或部门填写《质量奖励申请表》，附相关证明材料，部门负责人审核后报质量部，质量部核实后报总经理审批。

4、发放公示：奖励经审批后，在每月质量例会上公示，7个工作日内发放奖金，精神奖励在公告栏张贴，确保公开透明。

(二)处罚标准与程序

1、违规情形：违反操作规程导致质量事故、故意隐瞒质量问题、伪造检验记录、多次整改不到位等，按情节轻重给予处罚。

2、处罚分级：一般违规（首次轻微违规）给予口头警告并扣减当月绩效分2分；较重违规（重复违规或造成损失）给予书面警告并扣减绩效分5分；严重违规（重大质量事故）给予记过处分并扣减年度绩效分10分。

3、调查程序：发现违规行为后，质量部在24小时内启动调查，收集相关证据，约谈当事人，形成《违规调查报告》，保障当事人陈述权和申辩权。

4、执行公示：处罚决定经总经理审批后，书面通知当事人并在部门内公示，处罚结果记入员工档案，申诉期内无异议则生效执行。

(三)申诉与复议

1、申请条件：员工对处罚结果有异议，可在收到处罚通知后3个工作日内提出书面申诉，说明理由并提供新证据。

2、受理部门：申诉由人力资源部受理，人力资源部在收到申诉后2个工作日内组织复议小组，小组由质量部、生产车间和员工代表组成。

3、复议流程：复议小组在5个工作日内完成调查，召开听证会听取双方陈述，形成《复议报告》，报总经理审批后执行。

4、结果应用：复议结果为最终决定，维持原处罚或减轻处罚，复议过程