2026年中国质量协会质量专业能力考试（精益现场管理工程师）综合能力测试题及答案二

2026年中国质量协会质量专业能力考试（精益现场管理工程师）综合能力测试题及答案二一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产的两大支柱是（）A.准时化生产与自働化B.标准化作业与目视管理C.全员生产维护与快速换模D.持续改善与消除浪费答案：A解析：准时化生产（JIT）和自働化（Jidoka）是丰田生产方式的两大支柱。标准化作业、目视管理等是支撑工具，全员生产维护、快速换模是实施手段。2.下列哪一项不属于精益生产定义的七大浪费？（）A.过量生产B.等待浪费C.搬运浪费D.信息浪费答案：D解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。信息浪费不属于经典七大浪费。3.节拍时间（TaktTime）的计算公式是（）A.每班可用工作时间÷每班顾客需求量B.每班顾客需求量÷每班可用工作时间C.每天可用工作时间×每天顾客需求量D.每班可用工作时间×每班顾客需求量答案：A解析：节拍时间=可用工作时间/顾客需求量。它反映了满足客户需求所必需的产出节奏。4.现场管理中“5S”不包括下列哪一项？（）A.整理B.整顿C.清扫D.节俭答案：D解析：5S为整理、整顿、清扫、清洁、素养，“节俭”不属于5S范畴。5.下列关于“自働化”的说法，正确的是（）A.自働化就是全自动生产B.自働化强调“人”与“设备”的有机结合C.自働化等同于自动化D.自働化只适用于机械加工行业答案：B解析：自働化指当异常发生时设备自动停止、人员介入处理，强调“人机结合”，而非单纯自动化。它适用于各类制造业和服务业。6.价值流图（VSM）绘制中，“推动箭头”符号表示（）A.信息流方向B.物料流方向C.计划推动的物料流D.拉动信号答案：C解析：在价值流图中，实线箭头表示物料流，带“推动”标识的箭头表示按计划生产并推动到下游工序，而“拉动”符号代表下游按需取料。7.快速换模（SMED）中，将“内部作业”与“外部作业”区分开的首要目的是（）A.降低换模成本B.减少停机等待时间C.提高模具寿命D.降低操作员技能要求答案：B解析：SMED的核心思想是将换线时间从停机状态中减少，通过把内部作业尽可能转化为外部作业，缩短设备停机时间。8.下列哪项是衡量生产线平衡率的正确公式？（）A.平衡率=各工序作业时间总和÷（瓶颈工序时间×工序数）×100%B.平衡率=瓶颈工序时间÷各工序作业时间总和×100%C.平衡率=工序数÷各工序作业时间总和×100%D.平衡率=各工序作业时间总和÷瓶颈工序时间×100%答案：A解析：生产线平衡率是评价产线均衡性的指标，计算方式为各工序作业时间总和除以瓶颈时间与工序数的乘积，再乘以100%。9.关于“拉动式生产”的理解，正确的是（）A.生产计划提前下达给每道工序B.后工序只在需要时到前工序取用所需数量的零部件C.前工序按预测生产并大量储备D.所有工序同时按固定批量生产答案：B解析：拉动式生产将生产指令从后端向传递，后工序根据需求到前工序领取所需数量和品种的物料，前工序仅补充被取走的量。10.现场质量管理中，首件检验的目的是（）A.提高操作工检验技能B.防止批量性不合格品发生C.考核设备性能D.满足客户审核要求答案：B解析：首件检验是在批量生产前对首件产品进行验证，用以确认工艺、设备、工装等处于受控状态，防止批量性不良。11.PDCA循环中，“C”阶段的核心工作是（）A.制定改进计划B.实施改进措施C.检查计划的执行效果D.将有效措施标准化答案：C解析：PDCA的C（Check）阶段是将实际执行结果与目标对比，确认改善效果是否达成。12.对于工序能力指数，当CpA.不足B.充分C.过剩D.严重不足答案：B解析：一般要求Cp13.下列哪一项不属于目视管理的典型形式？（）A.红牌作战B.信号灯C.管理板D.隐蔽式布线答案：D解析：目视管理强调状态一目了然，红牌、信号灯、管理板均属典型工具。隐蔽布线反而使异常不易被发现。14.全员生产维护（TPM）中，“自主保养”主要是指（）A.由专业维修人员进行的定期大修B.操作工对设备进行的日常清扫、点检、润滑和紧固C.设备厂家提供的售后服务D.维修部门的专项改善项目答案：B解析：自主保养是TPM的重要支柱，强调操作工通过“清扫、点检、润滑、紧固”等活动实现对设备的基础维护。15.关于“标准作业”三要素，下列哪项是正确的？（）A.节拍时间、作业顺序、标准在制品量B.产品规格、工艺流程、检验标准C.设备稼动率、人员效率、不良率D.作业时间、移动方式、工具数量答案：A解析：标准作业由节拍时间、作业顺序、标准在制品量三要素构成，用于定义最高效且可重复的作业方法。16.某班组上个月共发生12起质量异常，经调查其中8起发生在换型期间，若用柏拉图分析，排在首位的项目是（）A.换型期间异常B.设备异常C.材料异常D.操作异常答案：A解析：柏拉图按频数从大到小排列，换型期间异常频数8起为最高，通常作为首要改善项目。一般原理中关键少数约占80%，但此处按频数直接判断。17.下列哪项最适合用于分析两个连续变量之间的相关关系？（）A.鱼骨图B.散布图C.过程能力指数D.控制图答案：B解析：散布图用于显示两个变量之间的相互关系，如温度与收缩率、硬度与抗拉强度等。18.推进精益现场管理中，“三现主义”是指（）A.现场、现实、现物B.现状、现实、现物C.现场、现状、现金D.现货、现款、现场答案：A解析：三现主义强调管理者要亲临现场、查看现物、了解现实，以便做出正确判断。19.关于防错法（Poka-Yoke），下列描述不正确的是（）A.防止人为错误转换为缺陷B.可以减少检验成本C.必须以昂贵的自动化装置实施D.可由作业人员自行改善实施答案：C解析：防错法以低成本、简单有效的装置或流程设计实现，并非必须依赖昂贵自动化设备。20.在精益指标体系中，OEE（设备综合效率）中“时间开动率”所扣除的时间不包括（）A.故障停机B.换型调整C.计划性停产（如节假日）D.小停顿答案：C解析：OEE考核的是计划生产时间内的效率损失，计划性停产（节假日、休息时间）不计入时间开动率的损失范围。二、多项选择题（每题2分，共20分）1.精益生产的核心理念包括（）A.消除一切浪费B.以客户价值为出发点C.追求零缺陷D.依靠大量库存保证交付答案：ABC解析：精益生产反对过量库存，认为库存是浪费的根源，D项与精益理念相悖。2.下列属于现场改善常用手法的是（）A.5W1HB.头脑风暴C.鱼骨图D.甘特图（仅用于进度计划）答案：ABC解析：甘特图用于进度管理，虽然可用于项目管理，但通常不作为现场问题分析改善的常用手法，故不选D。5W1H、头脑风暴、鱼骨图均为典型改善工具。3.下列关于价值流图（VSM）的说法，正确的有（）A.可以用来识别增值与非增值活动B.必须包含信息流与物料流C.只需在单个工序内绘制D.通过未来状态图可以设计精益流程答案：ABD解析：VSM需从客户到供应商对全流程绘制，而非限于单个工序，故C错误。VSM的理想手法是现状图、未来图相结合。4.实施精益现场管理时，消除“等待浪费”常见的措施有（）A.平衡生产线各工序节拍B.实施快速换模C.增加中间库存D.应用安灯系统及时响应异常答案：ABD解析：增加中间库存会掩盖等待问题，同时本身也形成库存浪费，故C错误。平衡节拍、SMED、安灯系统可有效降低等待损失。5.TPM的八大支柱包括（）A.自主保养B.计划保养C.个别改善D.人才育成答案：ABCD解析：TPM八大支柱一般包括自主保养、计划保养、个别改善、质量保养、初期管理、事务改善、环境安全、人才育成等，以上四项均属典型的支柱内容。6.关于安灯（Andon）系统，正确说法是（）A.当异常发生时操作工可立即停止生产线B.目的是将异常显性化并及时响应C.一旦拉下安灯作业人员可离岗等待D.是一种典型的目视化与自働化工具答案：ABD解析：安灯的作用是暴露异常并支持第一时间响应，拉下安灯后操作工应在原位等待支援并参与处理，不能随意离岗，故C错误。7.以下哪些属于“过度的加工”浪费的具体表现？（）A.超出客户要求的精度加工B.增加不必要的性能测试C.对不需要的表面进行额外处理D.因设备故障而产生的等待答案：ABC解析：过度加工是指进行超出客户或下工序要求的工作。D属于等待浪费，不属于过度加工。8.推行标准化作业的前提条件包括（）A.生产节拍相对稳定B.工序顺序明确C.操作者技能可以随意改变作业顺序D.有固定的标准在制品量答案：ABD解析：标准化作业要求操作顺序固定，容不得随意变更。C项与标准化原则直接冲突。9.精益现场中开展“红牌作战”的主要目的是（）A.找出现场不需要的物品并处理B.对违规操作进行罚款警告C.暴露问题点并加以整改D.提高全员改善意识答案：ACD解析：红牌作战是整理整顿阶段识别“不要品”或问题点的方法，不是惩罚手段。10.关于精益与管理，下列说法正确的是（）A.精益不仅是工具集合，更是一种管理思维B.高层领导的参与和支持是精益推进的关键C.精益推行只需基层员工参与即可D.需要建立持续改善的文化机制答案：ABD解析：精益变革必须自上而下推动，高层不参与通常难以持久。C项明显错误。三、判断题（每题1分，共10分）1.标准作业一旦制定，在未修订之前，所有操作人员必须遵守。答案：正确解析：标准化是持续改善的基础，但标准需要环境变化时及时修订，但未修订前应严格执行。2.拉动式生产中，所有工序均可直接按照客户订单进行生产。答案：错误解析：拉动系统通常以“看板”等信号控制，超出工序范围的订单波动仍需依靠均衡生产策略调节。3.7种浪费中，库存浪费是最“隐蔽”的浪费，还会掩盖其他浪费。答案：正确解析：高库存掩盖了等待、换型、不良等问题，使现场失去改善的依据和压力。4.节拍时间就是生产周期时间。答案：错误解析：节拍时间由客户需求决定，生产周期时间（LeadTime）是一个产品从投入到完成所需时间，两者概念不同。5.对设备进行“清扫即点检”，是自主保养的基本思路。答案：正确解析：在清扫过程中可以发现螺栓松动、漏油、异响等微缺陷，是设备点检的重要环节。6.精益现场管理强调减少在制品库存，因此可以允许工序间频繁停机等待。答案：错误解析：精益追求“一个流”和均衡生产，通过消除等待提高整体效率，而非用停机代价换取低库存。7.目视管理只适用于生产现场，不适用于办公室与业务流程。答案：错误解析：目视管理同样广泛应用于办公室，如项目管理看板、决策进度可视化等。8.在多品种小批量生产环境中，快速换模（SMED）比大批量生产更体现出重要价值。答案：正确解析：多品种小批量要求频繁换型，缩短换型时间可直接提高设备柔性，降低批量成本。9.依据Cp答案：正确解析：Cpk同时考虑标准差（离散）与均值相对规格中心的偏移，比10.“三现主义”中的“现物”指的是现场的原材料和成品。答案：错误解析：现物在精益语境中通常指被问题涉及的具体实物、对象，如出现缺陷的产品、发生故障的设备等，不仅限于原材料和成品。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益生产中“八大浪费”的内容，并说明为什么库存浪费常被视为首要关注对象。答案：(1)八大浪费包括：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品以及未被利用的员工智慧。(2)库存具有极强的“隐藏性”：高库存掩盖了设备故障、换型时间长、工序不平衡、不良品等问题，使管理者无法识别真正短板；同时大量库存占用资金与空间，降低现金流，造成二次浪费。因此在推进改善时，通常先降低库存以暴露问题，再针对性解决。解析：本题需要回答类别和逻辑，其中“员工智慧”是八大浪费相对七大浪费的延伸。2.简述PDCA循环在精益现场改善中的典型应用流程。答案：P（Plan）：明确问题与目标，分析现状及其原因，制定改善方案和实施计划。D（Do）：按计划小范围试运行改善措施，并收集相关数据。C（Check）：对试运行结果与目标进行比较，评价措施效果，确认是否达成预期。A（Act）：若有效，则将其标准化、纳入日常管理并推广；若无效，则返回制定新对策，进入下一轮循环。通过PDCA的不断螺旋上升，推动现场持续改善。解析：强调循环不止和标准化两个关键点。3.什么是价值流图（VSM）？在绘制现状价值流图时，通常需要收集哪些信息？答案：价值流图是用图形方式记录产品从原材料到成品全过程中的物料流、信息流以及相关增值/非增值活动的分析工具。通常需要收集的信息包括：(1)各工序的名称、设备参数、工位数量；(2)各工序的加工时间、换型时间、稼动时间；(3)在制品库存数量与存放地点；(4)人员配置与作业方式；(5)信息传递方式（日计划、周计划、看板等）；(6)客户需求节拍与交付频次；(7)供应商供货方式与频次。解析：信息流与物料流都不可遗漏。4.简述“自働化”的基本含义及其在质量管理中的作用。答案：自働化的基本含义是：在设备或作业中融入防止异常发生的机制，当检测到异常（如不良品、缺件、卡料）时，设备能够立即自动停止，并通知人员介入处理，实现“自动停止、异常报警、不制造不良”。在质量管理中的作用：(1)从源头阻止不良品继续加工和流出；(2)迫使异常显性化，促进原因分析与再发防止；(3)降低对操作人员目视监视依赖，使一人多机成为可能；(4)为质量管理提供稳定的过程条件。解析：注意区分“自动化”与“自働化”，强调人机协同和异常停线。五、综合分析题（每题15分，共30分）1.某机械加工车间零件加工工艺流程为：车削→铣削→热处理→磨削→最终检验。近三个月发现磨削工序的不良率居高不下，主要缺陷为表面划伤和尺寸超差。通过现场调查，发现磨削工序前设有存放待加工零件的铁质周转箱，零件在箱内自由堆积；操作工换型时未执行标准化换型流程；机床虽有自动停机装置，但长期被操作工用木块卡住强制运行。请回答：(1)从精益生产角度，该车间存在哪些浪费和异常？(2)请运用鱼骨图逻辑从“人、机、料、法、环”五个维度分析磨削不良的可能原因。(3)针对上述原因提出至少4条改善对策。答案：(1)浪费与异常：•零件自由堆积造成因碰撞、铁屑压伤导致的表面划伤——属于不良品和动作浪费的源头；•换型调整时间过长且方法不统一——等待浪费，也增大换型出错概率；•用木块卡住自动停止装置使设备在异常状态下继续运转——严重违反自働化原则，属于安全隐患与不良品大量产生的根因。(2)鱼骨图分析（人、机、料、法、环）：•人：操作工擅自屏蔽设备自动停止功能，换型操作不熟练、未按标准执行；•机：磨床导轨间隙大、砂轮修整不及时、自动停止装置失效（人为被卡）；设备精度是否满足工艺要求有待确认；•料：零件在铁质周转箱内堆积挤压，无独立隔档，前工序带入毛刺或磕碰；•法：缺少换型作业标准，缺少工序质量控制点要求，未规定零件装载数量与防护方式；•环：周转区光照不充分，环境尘埃、杂质可能混入磨削液，但并非直接划伤主因，亦应纳入排查范围。(3)改善对策：①立即恢复设备自働化功能，严格执行设备异常自动停机制度，禁止人为屏蔽保护装置；②制作专用塑料隔离周转箱/零件专用工位架，实现零件单件隔档、层间防护，限制码放高度，避免堆积磕碰；③制定换型作业标准（应用SMED方法），将换型内外部作业分离，并培训操作工按标准执行；④建立首件检验与防错机制，在磨削前增加来料表面质量抽检，并安装检测传感器防止尺寸超差；⑤修订磨削工艺参数并定期检查砂轮状态，实施TPM计划保养，恢复设备精度；⑥开展全员寻找浪费活动，对现场进行5S整改，明确三定管理（定位、定品、定量）。解析：本题需结合鱼骨图的系统思路作答，答案要覆盖改善对策与原因一一对应，强调自働化不可屏蔽的原则。2.某电子装配车间共有6道工序，单件标准作业时间如下表。每日可用工作时间480分钟，午休及班间休息共40分钟，早会10分钟，设备切换等其他停机共30分钟。客户每日需求量为800件。工序|1|2|3|4|5|6作业时间（分钟/件）|0.30|0.55|0.