体育场馆屋顶施工方案

体育场馆屋顶施工方案

一、工程概况

1.1项目背景

本体育场馆屋顶施工项目位于XX市XX区，为XX市重点体育设施工程，总建筑面积约XX平方米，建筑高度XX米，屋顶设计为曲面钢结构体系，兼具承重、防水、保温及节能功能。该场馆建成后可容纳观众XX人，将承担大型体育赛事、文艺演出及公众健身活动，其屋顶结构的安全性与耐久性对场馆整体运营至关重要。建设单位为XX市体育局，设计单位为XX建筑设计研究院，施工单位为XX建筑工程有限公司，监理单位为XX工程监理有限公司。

1.2屋顶结构特点

本体育场馆屋顶采用大跨度空间钢桁架与钢网架组合结构，主要由主桁架、次桁架、支撑系统及屋面系统组成。主桁架跨度达XX米，采用箱型截面钢构件，材质为Q355B低合金高强度钢；次桁架采用H型钢，通过焊接与螺栓节点与主桁架连接，形成稳定的空间受力体系。屋面系统分为基层、保温层、防水层及面层：基层为压型钢板，檩条间距为XX米；保温层采用100mm厚岩棉板，导热系数≤0.045W/(m·K)；防水层采用1.5mm厚PVC防水卷材，表面喷涂反光涂料以降低热吸收；面层为铝合金屋面板，采用直立锁边构造，确保排水顺畅。

1.3施工环境条件

项目地处XX市郊区，周边无高大建筑物，场地开阔，但施工期间需考虑季风气候影响，年均风速XXm/s，最大风速达XXm/s，高空作业需设置风荷载防护措施。气候属亚热带季风气候，夏季多暴雨，年降雨量XXmm，雨季集中在6-8月，屋面施工需避开雨季，并做好临时排水措施。场地地质条件为软土地基，地基处理采用桩基+承台基础，屋顶钢结构支撑于混凝土柱顶，柱顶标高XX米，施工需精确控制标高与轴线偏差。

1.4主要工程量

本工程屋顶主要施工内容包括：钢结构桁架安装总量约XX吨，其中主桁架XX吨，次桁架XX吨；屋面压型钢板铺设约XX平方米；岩棉保温层铺设约XX立方米；PVC防水卷材施工约XX平方米；铝合金屋面板安装约XX平方米；虹吸排水系统安装XX套（含雨水斗、HDPE管道等）；采光带安装XX平方米（采用中空钢化玻璃）。此外，还包括钢结构防腐涂装（XX平方米）、防火涂料施工（XX平方米）及屋面避雷带敷设（XX米）等附属工程。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

施工前组织设计、监理、施工单位及钢结构专业公司进行图纸会审，重点核对钢结构桁架与混凝土柱的连接节点、屋面排水坡度与建筑造型的协调性、以及机电管线与屋顶结构的交叉位置。针对曲面钢桁架的复杂节点，利用BIM技术进行三维建模，提前发现并解决杆件碰撞问题。同时，编制《屋顶施工技术交底文件》，明确钢结构安装的焊接工艺参数、屋面防水层的搭接宽度、保温板铺设的平整度控制标准等关键指标，通过三级交底（项目总工→施工员→班组长）确保技术要求落实到每个作业人员。

2.1.2专项施工方案编制

结合本工程大跨度、曲面屋顶的特点，编制《钢结构桁架吊装专项方案》《屋面系统施工方案》《高空作业安全防护方案》等三类核心方案。其中，钢结构吊装方案根据主桁架分段重量（最重达8吨）和现场场地条件，选用2台300吨汽车吊分区域对称吊装；屋面系统方案明确“先铺设底层压型钢板，后安装保温板，再施工防水卷材，最后安装铝合金屋面板”的施工流程，并针对曲面部位制定定制化檩条加工方案；高空作业方案设置安全通道、防坠隔离带及操作平台，所有登高作业人员需持证上岗，佩戴双钩安全带。

2.1.3测量控制网建立

在场馆周边建立由6个控制点组成的平面控制网，采用全站仪进行轴线复核，确保钢结构柱顶轴线偏差不超过3mm。高程控制采用水准仪从场区高程基准点引测，在混凝土柱顶标定+1.000m控制线，作为钢结构安装和屋面找坡的基准。针对曲面屋顶，采用三维激光扫描技术采集实际数据，与BIM模型比对，动态调整桁架安装姿态，确保曲面造型与设计偏差控制在±5mm以内。

2.2物资准备

2.2.1主要材料采购与检验

钢结构构件由专业厂家加工，进场时提供材质证明、焊缝检测报告及第三方探伤记录，重点检查杆件弯曲矢高（≤L/1500且不大于15mm）、扭曲偏差（≤5mm）等几何尺寸。屋面材料中，压型钢板采用镀锌量275g/㎡的镀锌板，屈服强度≥345MPa；保温板选用憎水型岩棉板，密度≥120kg/m³，导热系数≤0.045W/(m·K)；PVC防水卷材厚度1.5mm，断裂拉伸强度≥12MPa，低温弯折性-20℃无裂纹；铝合金屋面板采用3003-H24合金，涂层采用氟碳喷涂，厚度≥65μm。所有材料进场后按批次取样送检，合格后方可使用。

2.2.2施工设备配置与调试

吊装设备配置2台QY300汽车吊，起重臂长48m，工作半径16m时起重量达12吨，满足主桁架分段吊装需求；焊接设备采用CO₂气体保护焊机（型号NBC-500），配套焊丝为ER50-6，直径1.2mm，确保焊缝质量达到二级标准；运输设备选用20吨平板车，用于构件场内转运；检测设备配备全站仪（LeicaTS16）、超声波探伤仪（USM35X）、涂层测厚仪（PosiTector6000）等，定期校准以保证数据准确。设备进场前进行试运转，检查液压系统、制动装置的性能，确保施工期间正常运行。

2.2.3构件与材料储存管理

钢结构构件按吊装顺序分区域堆放，底部垫设200mm×200mm的方木，防止构件变形；屋面材料分类存放于干燥通风的仓库，防水卷材直立码放，高度不超过2层，避免受压变形；铝合金屋面板采用专用支架架空存放，与墙面保持500mm距离，防止潮气侵蚀。建立材料台账，实行“先进先出”原则，对超过6个月储存期的岩棉板进行复检，合格后方可使用。

2.3现场准备

2.3.1施工场地规划与平整

根据吊装路线和材料堆放需求，将施工区域划分为构件堆场（2000㎡）、加工棚（300㎡）、材料库（150㎡）及吊装作业区（1500㎡）。对场地进行平整碾压，地基承载力不小于150kPa，铺设200mm厚级配砂石层，确保汽车吊行走稳定性。在吊装作业区周边设置警戒带，悬挂“吊装作业区，禁止入内”警示牌，安排专人指挥交通。

2.3.2临时水电与消防设施

从场区总配电箱引出专用电缆，沿地面铺设电缆沟（深0.8m），在钢结构安装区域设置4个配电箱，每个配电箱配备漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）；施工用水采用DN50钢管接至屋顶，提供焊接、混凝土养护及消防用水；在材料库、加工棚及作业层配备8kg干粉灭火器，每500㎡设置2个，并设置消防沙池（5m³）及消防水桶（20个），确保消防器材完好有效。

2.3.3安全防护设施搭设

在场馆四周搭设双排钢管脚手架（高度24m），立杆间距1.5m，横杆步距1.8m，外挂密目式安全网（2000目/100cm²）；在钢结构柱顶设置操作平台（尺寸2m×2m），平台底部满铺50mm厚脚手板，两侧设置1.2m高防护栏杆；高空作业人员的安全带挂点设在专用生命绳（φ14钢丝绳）上，生命绳固定在混凝土柱预埋件上，每个挂点可承受2kN拉力。此外，在屋顶周边设置挡脚板（高度200mm）和安全警示带，防止人员坠落。

三、施工工艺

3.1钢结构安装工艺

3.1.1吊装方案实施

施工前在地面完成主桁架分段拼装，每段长度控制在12米以内，重量不超过8吨。吊装时采用300吨汽车吊，从场馆中心向两侧对称推进。吊点设置在桁架上弦节点处，使用专用吊装扁担平衡受力。起吊前检查钢丝绳安全系数（≥6倍），吊钩防脱装置完好。吊装过程中设两名信号工指挥，通过旗语和手势协调吊车动作，确保桁架与已安装部分精准对接。对接时采用临时螺栓固定，节点板间距偏差控制在±2mm内。

3.1.2焊接工艺控制

桁架对接采用CO₂气体保护焊，焊前清理坡口20mm范围内油污，预热至100-150℃。焊接时采用多层多道焊，层间温度控制在150℃以下，焊缝清渣后进行100%超声波探伤。关键节点设置焊接监控点，实时测量层间温度，防止过热变形。焊后24小时进行外观检查，焊缝咬边深度≤0.5mm，错边量≤1mm。对不合格焊缝采用碳弧气刨清除，重新预热后补焊。

3.1.3高强螺栓施工

螺栓连接副按批次复验预拉力值（10.9级螺栓≥100kN）。安装前用钢丝刷清除螺纹污物，确保自由穿入。初拧采用扭矩扳手（扭矩值30%终拧值），终拧在初拧后1小时内完成，扭矩值控制在400N·m±10%。终拧后用红色油漆在螺母与垫片划标记检查，抽查率10%，扭矩偏差≤10%。

3.2屋面系统施工工艺

3.2.1压型钢板铺设

檩条安装前复核标高，偏差≤5mm。压型钢板采用自攻螺钉固定，螺钉间距500mm，距板边150mm。铺设时从檐口向屋脊推进，板与板搭接宽度一个波峰（100mm），板缝填充防水密封胶。曲面部位采用冷弯成型设备现场加工，弧度偏差≤3mm/m。施工人员穿软底鞋，避免踩踏已铺设区域。

3.2.2保温层施工

岩棉板铺设前检查基层平整度，高低差≤10mm/2m。保温板错缝铺设，缝隙宽度≤5mm，用专用胶带粘贴封口。女儿墙转角处采用45°切割拼接，避免直缝。铺设后立即覆盖防水层，防止雨水浸泡。密度检测采用称重法，每1000㎡抽检5处，允许偏差±5%。

3.2.3防水层施工

PVC卷材施工前基层含水率≤9%，用1m²橡胶板覆盖2小时无水印。卷材热熔铺贴，火焰加热器温度控制在180-200℃，卷材表面熔化至发黑后立即滚压。搭接宽度100mm，搭接缝采用双道焊，焊缝宽度12mm±2mm。天沟部位增设附加层，宽度500mm，翻边高度300mm。完工后进行48小时闭水试验，无渗漏为合格。

3.3铝合金屋面板安装

3.3.1支座系统安装

支座与檩条采用不锈钢螺栓连接，扭矩值控制在25N·m。安装时用激光水准仪控制支座标高，偏差≤3mm。支座间距按设计要求，误差±5mm。曲面区域支座角度通过可调装置微调，确保屋面板与设计曲面贴合。

3.3.2屋面板铺设

屋面板从屋脊向檐口铺设，板长方向搭接一个肋高（65mm）。采用直立锁边机咬合，滚轮压力调至1.2MPa。咬合时两人配合，一人喂板，一人操作机械，咬合速度控制在2m/min。板端切割用等离子切割机，切口涂防锈漆。采光带周边用专用泛水板收边，泛水板搭接长度≥30mm。

3.3.3细部处理

屋脊处设置专用脊瓦，脊瓦与屋面板搭接长度≥80mm，密封胶填充饱满。檐口安装滴水线，突出墙面30mm，排水坡度≥2%。管道穿屋面处用预制防水套管，套管高度高出屋面250mm，周边用防水密封胶封堵。所有金属边角打磨光滑，避免划伤屋面板涂层。

3.4特殊部位施工工艺

3.4.1曲面节点处理

曲面桁架与混凝土柱连接处采用铸钢节点，工厂预拼装后现场吊装。节点区增加加劲肋，确保传力均匀。曲面屋面变坡处设置专用檩托，通过可调螺栓调节角度，偏差≤1°。三维扫描复核实际曲面与设计模型差异，超差处采用垫片调整。

3.4.2伸缩缝施工

伸缩缝设置在结构受力较小区域，间距≤30m。缝宽80mm，填充聚乙烯泡沫棒，深度30mm。上部安装不锈钢盖板，盖板与屋面板搭接100mm，搭接处用耐候胶密封。盖板安装时预留伸缩量，夏季安装时缝隙扩大2mm。

3.4.3防雷接地施工

屋面避雷带采用镀锌扁钢（-40×4），与钢结构焊接，焊缝长度≥100mm。焊接处涂沥青防腐。所有金属构件均与避雷带可靠连接，连接电阻≤0.1Ω。接地极沿场馆周边布置，间距20m，接地电阻测试值≤4Ω。

四、质量控制

4.1质量目标与标准

4.1.1工程质量总体目标

本工程屋顶施工质量确保达到国家《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）的合格等级，关键项目优良率不低于95%。钢结构焊缝质量等级为一级，焊缝探伤一次合格率≥98%；屋面防水工程无渗漏，闭水试验合格率100%；铝合金屋面板安装平整度偏差≤3mm/2m。整体工程争创省级优质工程奖。

4.1.2分项工程质量标准

钢结构安装：柱顶轴线偏差≤3mm，桁架垂直度偏差≤H/1000且≤15mm，节点板错位≤2mm。屋面系统：压型钢板铺设平整度偏差≤5mm/2m，保温层厚度允许偏差±5mm，防水卷材搭接宽度≥100mm。铝合金屋面板：板缝宽度均匀度≤1.5mm，屋脊平直度偏差≤8mm。

4.1.3材料性能指标

钢材抗拉强度实测值与屈服强度比值≥1.25，伸长率≥20%；岩棉板导热系数≤0.045W/(m·K)，憎水率≥98%；PVC防水卷材断裂伸长率≥200%，不透水性（0.3MPa，30min）无渗漏；铝合金屋面板涂层铅笔硬度≥HB，附着力等级1级。

4.2质量管理体系

4.2.1组织机构与职责

项目部成立质量管理领导小组，项目经理任组长，总工程师任副组长，成员包括技术负责人、质检员、施工员及各班组长。质检员对施工全过程进行监督检查，每日填写《质量检查日志》，对不合格项下达《整改通知单》，整改完成后复检确认。监理单位实行旁站监理，对关键工序签署《监理工程师通知单》。

4.2.2质量管理制度

建立“三检制”（自检、互检、交接检），每道工序完成后由班组自检，合格后互检，再由施工员组织交接检，最后报监理验收。实行“样板引路”制度，钢结构焊接、防水施工等关键工序先做样板段，经建设、设计、监理四方验收确认后，方可全面施工。材料实行“双控”管理，既要有合格证，又需现场抽样复检。

4.2.3质量责任制

实行质量终身责任制，项目经理为工程质量第一责任人，技术负责人对技术方案质量负责，质检员对检测结果负责，施工员对工序质量负责。签订《质量责任书》，明确奖惩措施：质量优良班组奖励工程款1%，出现重大质量事故的班组承担返工成本并罚款5000元。

4.3施工过程质量控制

4.3.1钢结构安装质量监控

吊装前对桁架分段进行预拼装，检查弯曲矢高≤L/1500且≤15mm，扭曲偏差≤5mm。安装时采用全站仪实时监测，桁架垂直度偏差控制在H/1000以内。焊接过程由持证焊工操作，每300mm焊缝做一处熔深检查，确保焊透率≥90%。高强螺栓终拧后用扭矩扳手抽查10%，扭矩偏差≤10%。

4.3.2屋面系统质量监控

压型钢板铺设前用激光水准仪检测檩条平整度，高低差≤5mm/2m。保温板铺设时用靠尺检查缝隙宽度≤5mm，胶带粘贴连续无间断。防水卷材热熔施工时用测温仪监控火焰温度（180-200℃），搭接缝用真空罩检测密封性。屋面泛水、檐口等细部增加附加层，宽度≥500mm。

4.3.3铝合金屋面板质量监控

支座安装时用水平尺复核标高，偏差≤3mm。屋面板咬合时用卡尺测量咬合高度（65mm±1mm），咬合速度控制在2m/min。板端切割后立即涂防锈漆，采光带周边泛水板搭接长度≥30mm。屋脊处脊瓦安装后做淋水试验，持续30分钟无渗漏。

4.4检验与试验管理

4.4.1材料进场检验

钢材按批次进行力学性能复检，每60吨取一组试样；岩棉板每2000m³检测密度、导热系数及憎水率；防水卷材每5000m²取一卷做不透水性、低温弯折试验；铝合金屋面板每批抽检3块做涂层附着力测试。所有材料检验合格后方可使用，不合格材料当场清退。

4.4.2过程检验与试验

钢结构焊缝按20%比例进行超声波探伤，一级焊缝100%探伤；屋面防水工程每1000m²做一处闭水试验，持续24小时；铝合金屋面板安装完成后进行48小时淋水试验。混凝土柱顶预埋件位置偏差采用全站仪检测，偏差≤3mm。

4.4.3第三方检测

委托具备资质的检测机构对钢结构整体变形进行激光扫描，曲面偏差≤5mm；对屋面系统进行热成像检测，排查热桥部位；对避雷接地系统进行电阻测试，≤0.1Ω。检测报告需经总监理工程师签字确认，作为工程验收依据。

4.5质量问题处理

4.5.1质量缺陷预防

针对曲面钢结构易变形问题，采用“分段吊装+临时支撑”工艺，每安装3榀桁架设置一道临时支撑，拆除时同步监测变形。屋面防水易渗漏部位，在阴阳角、管根处增加无纺布加强层，施工前做附加层试验。铝合金屋面板温差变形，设置伸缩缝间距≤30m，缝宽80mm。

4.5.2质量缺陷整改

发现焊缝夹渣缺陷，用碳弧气刨清除后重新焊接，焊后进行100%探伤；屋面防水渗漏点，沿裂缝切割成V型槽，清理后填塞密封胶，覆盖200mm宽防水卷材；屋面板平整度超差，用专用调平器微调支座高度，偏差≤2mm。整改过程留存影像资料，形成《质量问题整改台账》。

4.5.3质量持续改进

每月召开质量分析会，统计当月质量问题类型、发生频次及整改率，制定《质量改进计划》。对重复出现的质量问题（如焊缝咬边），组织专题研讨会优化工艺参数。建立质量数据库，记录每批次材料性能、施工环境参数及检测结果，为后续工程提供数据支撑。

五、安全管理

5.1安全管理体系

5.1.1安全组织机构

项目部成立安全生产委员会，项目经理担任主任，专职安全总监担任副主任，成员包括技术负责人、施工员、安全员及各班组长。安全部配备3名专职安全员，其中1人具备注册安全工程师资格，负责日常安全巡查和监督。施工现场设置安全监督岗，实行24小时值班制度，重点监控高空作业、吊装区域及临时用电等危险源。每周召开安全例会，分析隐患整改情况，部署下周安全工作。

5.1.2安全管理制度

建立《安全生产责任制实施细则》，明确从项目经理到作业人员的安全职责。实行安全许可制度，高空作业、动火作业、临时用电等需提前办理《作业许可证》，经安全员现场检查签字后方可施工。执行安全检查制度，每日开工前由班组长进行班前安全喊话，每周组织一次全面安全检查，节假日前后开展专项安全大检查。建立安全奖惩机制，对遵守安全规程的班组给予奖励，对违章行为进行处罚，情节严重者清退出场。

5.1.3安全教育培训

新进场工人必须经过三级安全教育（公司、项目、班组），考核合格后方可上岗。特种作业人员（如焊工、起重机司机、电工）必须持有效证件上岗，每两年进行一次复审。每月组织一次安全专题培训，内容涵盖高处坠落、物体打击、触电等常见事故的预防措施。针对曲面屋顶施工特点，开展专项安全交底，重点讲解临时支撑体系搭设、安全防护设置等关键环节的安全要点。

5.2施工安全措施

5.2.1高空作业安全

屋顶施工区域搭设双排脚手架，立杆间距1.5m，横杆步距1.8m，外挂密目安全网。脚手架顶部设置1.2m高防护栏杆，底部挡脚板高度200mm。作业人员必须佩戴双钩安全带，安全绳固定在独立设置的钢丝绳生命线上，生命绳直径不小于14mm，两端固定在混凝土柱预埋件上，每个固定点能承受2kN拉力。曲面部位设置可移动操作平台，平台底部铺设50mm厚脚手板，四周设置防护栏杆，移动时需专人监护。

5.2.2吊装作业安全

吊装前对300吨汽车吊进行全面检查，确保液压系统、制动装置、钢丝绳等处于完好状态。吊车支腿下垫设200mm×200mm×20mm钢板，地基承载力不小于150kPa。吊装区域设置警戒线，半径20m内禁止无关人员进入。信号工与吊车司机使用对讲机沟通，信号传递清晰明确。桁吊装时设两名起重工扶正，防止摆动过大。风力达到6级时立即停止吊装作业，已吊构件必须固定牢固。

5.2.3临时用电安全

施工用电采用TN-S系统，三级配电两级保护。总配电箱、分配电箱、开关箱实行分级管理，距离符合规范要求（分配电箱距开关箱不超过30m，开关箱距用电设备不超过3m）。电缆沿地面敷设时穿钢管保护，架空高度不低于2.5m。电动工具使用前检查绝缘性能，漏电保护器动作电流不大于30mA，动作时间不大于0.1s。潮湿环境作业使用36V安全电压照明灯具，灯具金属外壳保护接地。

5.3应急管理

5.3.1应急预案

编制《屋顶施工生产安全事故应急预案》，包括高处坠落、物体打击、触电、火灾等专项预案。明确应急组织机构、救援程序、物资储备等内容。配备应急物资库，储备急救箱、担架、灭火器、应急照明设备等。设置临时急救点，配备专职急救员，与附近医院建立联动机制，确保伤员能在30分钟内得到救治。针对曲面屋顶施工特点，制定防坍塌专项预案，明确临时支撑变形监测值和预警标准。

5.3.2应急演练

每季度组织一次综合应急演练，每半年组织一次专项演练。演练内容包括高空坠落救援、火灾扑救、触电急救等。演练前制定详细方案，明确参演人员、场景设置、评估标准。演练后召开总结会，评估预案可行性和救援效果，及时修订完善预案。对新进场工人进行应急知识培训，使其掌握基本自救互救技能，如心肺复苏、止血包扎等。

5.3.3事故处理

发生安全事故后，立即启动应急预案，组织人员抢救伤员，保护事故现场。项目经理在1小时内上报公司安全管理部门，24小时内提交书面事故报告。成立事故调查组，查明事故原因、责任，制定整改措施。对事故责任人进行处理，情节严重的移交司法机关。建立事故档案，记录事故经过、原因分析、处理结果及整改措施，作为安全管理改进的依据。定期组织事故案例教育，吸取教训，防止类似事故再次发生。

六、施工进度与资源管理

6.1施工进度计划

6.1.1总体进度安排

本工程屋顶施工总工期为180天，分四个阶段实施：钢结构安装阶段（60天）、屋面基层施工阶段（40天）、防水及保温层施工阶段（30天）、铝合金屋面板安装及收尾阶段（50天）。关键线路为钢结构吊装→屋面檩条安装→防水施工→屋面板铺设，其中钢结构安装和防水施工为关键控制节点，延误将直接影响总工期。

6.1.2分阶段进度细化

钢结构安装阶段：前期准备10天，主桁架吊装30天，次桁架及支撑安装20天。屋面基层阶段：压型钢板铺设15天，檩条调整及固定10天，保温层铺设15天。防水施工阶段：基层处理5天，PVC卷材铺设15天，细部节点处理10天。屋面板安装阶段：支座系统安装10天，屋面板铺设25天，伸缩缝及收尾15天。

6.1.3进度保障措施

实行“周计划、日调度”制度，每周五召开进度协调会，对比实际进度与计划偏差，调整资源配置。设置进度预警线，关键节点滞后3天启动赶工预案，增加作业班组或延长每日作业时间。利用BIM技术模拟施工流程，优化交叉作业工序，如钢结构吊装与檩条安装分段同步进行，缩短总工期。

6.2资源配置计划

6.2.1劳动力配置

高峰期投入劳动力120人，其中钢结构班组30人（含焊工10人、起重工8人），屋面班组40人（含防水工15人、保温工10人），安装班组30人（含铝板工20人），普工20人。实行两班倒制，钢结构吊装和防水施工等关键工序延长作业时间至20小时/天。特种作业人员持证上岗率100%，每月组织技能考核，确保施工质量。

6.2.2施工设备配置

垂直运输：配置2台300吨汽车吊，1台80吨履带吊（用于曲面区域辅助吊装），1台SC200施工电梯（人员及小型材料运输）。加工设备：设置2套CO₂气体保护焊机，2套等离子切割机，1套岩棉板裁剪设备。检测设备：配备1台全站仪、2台超声波探伤仪、1台红外热像仪，定期校准精度。设备实行定人定机管理，每日填写《设备运行日志》。