贵州省贵州质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)

贵州省贵州质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年)一、单项选择题（每题1分，共20分）1.精益生产方式主要起源于以下哪家公司？A.福特汽车公司B.通用汽车公司C.丰田汽车公司D.大众汽车公司2.下列哪一项不属于精益生产中的“七大浪费”？A.过量生产B.等待C.库存D.检验3.5S管理中，“整顿”的核心要求是？A.清理不需要的物品B.对物品进行定位、定量、标识C.清扫工作场所D.将清洁工作制度化4.节拍时间（Takttime）的计算公式为？A.可用生产时间除以客户需求数量B.客户需求数量除以可用生产时间C.生产周期时间除以设备台数D.库存数量除以需求速率5.价值流图分析中，表示“电子信息流”的符号通常是？A.实线箭头B.虚线箭头C.锯齿线D.双实线6.看板管理的本质是实现？A.计划式生产B.拉动式生产C.推动式生产D.批量式生产7.标准作业三要素包括节拍时间、标准手持和？A.作业顺序B.设备布局C.人员技能D.物料清单8.快速换模（SMED）的核心理念是将内部换模作业尽可能转化为？A.外部换模作业B.停机等待作业C.调整检测作业D.批量生产作业9.全面生产维护（TPM）中的“自主维护”主要由哪类人员实施？A.专职维修工程师B.设备操作者C.质量检验员D.生产计划员10.下列哪项是防错（Poka-Yoke）的典型应用？A.增加全检工位B.使用定位销防止零件反向安装C.提高操作者技能D.加大抽样频次11.PDCA循环中的P表示？A.执行B.检查C.计划D.处理12.A3报告在精益中主要用于？A.财务审计B.问题解决与沟通C.绩效考核D.设备采购13.下列哪项属于拉动式生产的特征？A.按市场需求预测提前大批量生产B.由下游工序需求触发上游生产C.按设备产能最大化安排生产D.按月计划均衡排产14.目视化管理的主要目的是？A.美化工作环境B.让异常与标准状态一目了然C.增加管理层检查频次D.记录详细生产数据15.精益生产认为“最大的浪费”是？A.过量生产B.库存C.缺陷D.等待16.价值流图中，库存通常用什么符号表示？A.三角形B.倒三角形C.圆形D.方形17.下列哪项不是工序平衡分析常用的工具？A.山积图（Yamazumi）B.标准作业组合票C.流程程序图D.甘特图18.精益中“自働化”（Jidoka）的核心是？A.全自动化无人生产B.发生异常时设备或人员能自动停止C.一人操作多台设备D.提高设备转速19.精益倡导的“三现主义”是指？A.现场、现物、现实B.现状、现时、现金C.现场、现管、现做D.现实、现金、现付20.标准作业中的“标准手持”是指？A.成品库存量B.维持作业循环持续进行所需的最小在制品量C.原材料安全库存D.呆滞物料数量二、多项选择题（每题2分，共20分。多选、少选、错选均不得分）1.下列属于5S管理内容的有（）。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.节约2.下列属于精益生产追求的“零”目标的有（）。A.零库存B.零缺陷C.零故障D.零切换时间E.零安全事故3.精益生产中的七大浪费包括（）。A.过量生产B.等待C.运输D.过度加工E.动作浪费4.实施看板管理应遵循的规则有（）。A.后工序向前工序领取B.前工序只生产看板所需数量C.没有看板不生产、不搬运D.看板必须与实物一起流转E.看板数量越多越有利于控制库存5.价值流图分析的主要步骤包括（）。A.选择产品族B.绘制现状图C.识别浪费D.绘制未来状态图E.制定实施计划6.标准作业的目的包括（）。A.保证产品质量稳定B.提高作业效率C.消除不必要的动作浪费D.确保作业安全E.增加在制品数量7.快速换模（SMED）的基本步骤包括（）。A.识别内部与外部换模作业B.将内部作业转化为外部作业C.缩短内部作业时间D.缩短外部作业时间E.购置更多加工设备8.下列属于防错（Poka-Yoke）装置或方法的有（）。A.定位销B.限位开关C.颜色标识D.计数器E.检验清单9.精益转型成功的关键因素包括（）。A.高层领导深度参与B.全员培训与赋能C.以价值流为改善主线D.培养持续改善文化E.依靠命令和控制推动10.下列属于精益目视化管理工具的有（）。A.安灯（Andon）B.看板C.区域标识牌D.信号灯E.财务报表三、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.精益生产等同于“零库存”。（）2.5S中的“清洁”是指保持整理、整顿、清扫后的成果，并将其制度化、标准化。（）3.节拍时间是由设备能力决定的。（）4.拉动式生产是依据下游工序的实际需求来触发上游生产。（）5.在标准作业中，标准手持越多越好，以保证生产连续进行。（）6.快速换模（SMED）的目标是将换模时间控制在10分钟以内。（）7.防错（Poka-Yoke）是通过装置或方法使错误不可能发生或容易被发现。（）8.价值流图只能用于制造业，不适用于医院、银行等服务流程。（）9.推行精益只需要车间班组长和操作工参与，高层管理者不需要参与。（）10.目视化管理要求任何人进入现场都能快速判断正常与异常状态。（）四、简答题（每题5分，共20分）1.简述5S管理的五个步骤及其核心要点。2.简述价值流图分析中“现状图”与“未来状态图”的主要作用。3.简述标准作业的三要素及其含义。4.简述快速换模（SMED）的基本步骤。五、案例分析/论述题（每题15分，共30分）1.案例分析题（15分）某工厂装配线生产A产品，客户月需求量为20,000件。该线每月工作20天，每天2班，每班8小时，每班有2次休息共计30分钟。请计算该产品的节拍时间（Takttime）。若该线当前实际生产节拍为90秒/件，请分析可能存在的问题并提出至少三条改善方向。2.论述题（15分）参考答案与解析一、单项选择题1.答案：C解析：精益生产源于日本丰田汽车公司，由大野耐一等人发展形成丰田生产方式。2.答案：D解析：传统七大浪费为过量生产、等待、运输、过度加工、库存、动作、缺陷。检验本身不单独列为浪费，但过量检验可归入过度加工或缺陷预防。3.答案：B4.答案：A解析：节拍时间是可用生产时间与客户需求数量之比，反映按客户需求生产一件产品的节奏。5.答案：C6.答案：B7.答案：A8.答案：A9.答案：B10.答案：B解析：防错通过装置或设计使错误无法发生或易于发现，定位销属于典型防错；单纯增加检验或培训不属于防错。11.答案：C12.答案：B13.答案：B解析：拉动式生产根据实际消耗或客户需求触发生产，避免过量生产；预测驱动、产能最大化均属于推动思维。14.答案：B15.答案：A16.答案：B17.答案：D解析：甘特图主要用于项目进度管理，工序平衡分析常用山积图、组合票、流程程序图等。18.答案：B19.答案：A20.答案：B二、多项选择题1.答案：ABCD解析：5S指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke），不包括“节约”。2.答案：ABCDE解析：精益追求极限挑战，包括零库存、零缺陷、零故障、零切换时间、零安全事故等理想状态。3.答案：ABCDE解析：七大浪费为过量生产、等待、运输、过度加工、库存、动作、缺陷。本题所列五项均为七大浪费内容。4.答案：ABCD解析：看板数量应逐步减少以暴露问题，并非越多越好，E错误。5.答案：ABCDE解析：典型步骤：确定产品族、绘制现状图、分析浪费、设计未来状态图并制定实施计划。6.答案：ABCD解析：标准作业旨在建立稳定、安全、高效的作业方法；增加在制品不属其目的。7.答案：ABCD解析：SMED通过区分内外部作业、内转外、缩短内外时间并标准化，不依赖增加设备。8.答案：ABCDE解析：以上均可作为防止错误或遗漏的防错手段，检验清单也属于预防性防错。9.答案：ABCD解析：精益强调尊重员工、现场改善，命令与控制不利于持续改善，E错误。10.答案：ABCD解析：安灯、看板、标识牌、信号灯均为目视化工具；财务报表不属于现场目视化。三、判断题1.答案：错误解析：零库存是精益追求的理想，而非绝对要求；精益追求合理库存，消除过量库存。2.答案：正确3.答案：错误解析：节拍时间由客户需求量决定，设备能力影响实际节拍是否可达。4.答案：正确5.答案：错误解析：标准手持应保持最小必要量，过多会掩盖问题并增加库存。6.答案：正确解析：SMED又称“单分钟换模”，通常以10分钟以内为目标，追求个位数分钟。7.答案：正确8.答案：错误解析：价值流图同样适用于服务流程，用于识别服务价值流中的浪费。9.答案：错误解析：精益转型必须高层领导参与并支持，否则难以持续。10.答案：正确四、简答题1.答案：5S包括整理（区分要与不要，清除不要物）、整顿（定位、定量、标识，使物品易于取用）、清扫（清除脏污，发现设备异常）、清洁（将整理、整顿、清扫标准化、制度化）、素养（养成良好习惯，持续遵守并改善）。解析：每个要点1分，漏错酌情扣分。2.答案：现状图用于描述当前产品从原材料到成品的物料流和信息流，识别其中的浪费、瓶颈与等待；未来状态图是在消除浪费的基础上设计的理想流程，作为改善蓝图并指导持续改进。解析：答出两者各占2分，整体逻辑1分。3.答案：标准作业三要素为节拍时间、作业顺序和标准手持。节拍时间指按客户需求生产一件产品所需的时间；作业顺序指操作工完成作业的最佳顺序；标准手持指维持作业循环持续进行所需的最小在制品数量。解析：三要素各1分，含义解释2分。4.答案：快速换模的基本步骤包括：区分内部换模作业（必须停机）与外部换模作业（可预先完成）；将内部作业尽可能转化为外部作业；缩短内部作业时间；缩短外部作业时间；将新换模流程标准化并推广。解析：每步1分，顺序合理即可。五、案例分析/论述题1.答案：第一步，计算可用生产时间：每月工作天数20天，每天2班，每班净可用时间为8×60−30=450分钟。每月总可用生产时间为(1)开展工序平衡分析，利用山积图识别瓶颈工位，重新分配作业内容，降低瓶颈节拍；(2)消除七大浪费，特别是等待、动作和搬运浪费，缩短实际作业时间；(3)实施快速换模（SMED），减少换线停机时间，增加有效工作时间；(4)推行标准作业，固化最优作业顺序与标准手持，减少变异；(5)实施设备自主维护（TPM），减少设备故障停机，提高设备综合效率（OEE）；(6)如瓶颈无法消除，考虑增加临时班次、柔性配置或工艺改进提升产能。解析：本题考核节拍时间计算与产能分析。注意每班休息30分钟需扣除，不能直接用8小时计算。当前节拍大于节拍时间则产能不足，改善方向应围绕降低节拍或增加可用时间展开。2.论述精益现场管理中“自働化（Jidoka）”与“准时化（JIT）”的关系，并说明实施过程中如何实现二者协同。2.答案：(1)基本含义：自働化（Jidoka）指赋予设备或人员“发现异常即停止”的能力，防止不良品流入后工序，体现质量优先原则；准时化（JIT）指在必要的时间生产必要数量的必要产品，通过看板、连续流、节拍等方式实现拉动生产，消除浪费。(2)二者关系：自働化与JIT是精益生产的两大支柱，相互支撑、缺一不可。JIT追求快速流动和零库存，但若没有自働化的质量保证，不良品会混入后续流程，导致停线或大量返工，反而破坏流动；自働化若脱离JIT，容易变成孤立的自动化设备，无法形成节拍化、拉动式的生产系统。二者共同目标是消除浪费、提高质量与效率。(3)协同实施要点：•建立安灯（An