河池市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

河池市2026年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.精益生产最早起源于哪一家汽车制造公司？A.福特汽车B.通用汽车C.丰田汽车D.戴姆勒汽车答案：C解析：精益生产源于日本丰田汽车公司开发的丰田生产方式（TPS）。2.下列哪项不属于5S活动的内容？A.整理B.整顿C.安全D.素养答案：C解析：5S指整理、整顿、清扫、清洁、素养，安全不属于5S的基本内容。3.节拍时间的正确计算公式是？A.客户需求数量÷可用工作时间B.可用工作时间÷客户需求数量C.可用工作时间×客户需求数量D.设备加工时间×合格品率答案：B解析：节拍时间Ta4.在价值流图分析中，下列哪项活动属于增值活动？A.在制品库存停放B.产品检验C.零件形状加工D.物料搬运答案：C解析：只有改变物料物理或化学性质、使产品向顾客所需状态转变的活动才算增值，加工属于增值活动，其余为不增值活动。5.设备综合效率OEE的构成指标是？A.时间开动率×性能开动率×合格品率B.时间开动率×速度开动率×良品数C.性能开动率×合格品率×稼动台数D.合格品率×计划开动时间×实际产量答案：A解析：OEE=A×P×6.看板系统最主要的作用是？A.推动生产B.拉动生产C.增加库存D.批量排产答案：B解析：看板是实现拉动生产的工具，由后工序根据消耗量向前工序发出生产或取货信号。7.防错法（Poka-Yoke）的主要目的是？A.减少设备故障B.防止人为失误导致不良C.提高搬运效率D.增加作业速度答案：B解析：防错法通过装置或程序设计，使作业人员即使疏忽也不会产生不良品，或能立即发现异常。8.在控制图中，连续7个点落在中心线同一侧，通常判断为？A.过程正常波动B.过程存在异常C.测量系统误差D.抽样误差答案：B解析：连续7点位于中心线同一侧属于控制图判异规则之一，说明过程可能受到系统性因素影响。9.鱼骨图的主要用途是？A.显示数据分布B.分析质量问题原因C.比较不同项目占比D.评价过程能力答案：B解析：鱼骨图又称因果图，用于从人员、设备、材料、方法、环境等方面系统分析问题的根本原因。10.标准作业的三要素不包括下列哪项？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品D.设备转速答案：D解析：标准作业三要素是节拍时间、作业顺序和标准在制品（标准手持），设备转速不属于三要素。11.快速换模（SMED）的核心目标是？A.缩短模具使用寿命B.大幅缩短设备换型时间C.增加单批加工数量D.减少设备保养频次答案：B解析：SMED即单分钟换模，目标是将换型时间缩短至10分钟以内，以支持小批量、多品种生产。12.现场管理中的“三现主义”是指？A.现场、现物、现实B.现场、现在、现金C.现物、现量、现价D.现地、现时、现人答案：A解析：三现主义强调管理者要到现场、观察现物、了解现实，基于事实作出判断。13.PDCA循环中，字母P代表的是？A.执行B.检查C.计划D.处理答案：C解析：PDCA中的P为Plan（计划），D为Do（执行），C为Check（检查），A为Act（处理）。14.过量生产最直接的弊端是？A.提高设备利用率B.掩盖问题并增加库存C.降低生产成本D.缩短交付周期答案：B解析：过量生产会掩盖设备故障、质量波动、人员不平衡等问题，同时占用资金、增加库存和场地需求。15.5S推行的正确先后顺序是？A.整顿→整理→清扫→素养→清洁B.整理→整顿→清扫→清洁→素养C.清扫→清洁→整理→整顿→素养D.清洁→素养→整理→整顿→清扫答案：B解析：5S按整理、整顿、清扫、清洁、素养的顺序推进，逐步固化现场管理基础。二、多项选择题（每题3分，共30分。少选得1分，错选不得分）1.下列属于精益七大浪费的有哪些？A.过量生产B.等待C.搬运D.库存E.设备故障答案：ABCD解析：精益七大浪费包括过量生产、等待、搬运、加工浪费、库存、动作浪费和不良品。设备故障本身不属于七大浪费，但可能是造成等待或不良的原因。2.5S中“整顿”的实施要点包括哪些？A.定置定位B.明确标识C.经常清扫D.消除寻找时间E.区分要与不要答案：ABD解析：整顿的核心是“物品放在该放的位置”，做到定置定位、标识清晰、易于取放，减少寻找时间。区分要与不要属于整理，保持清洁属于清扫/清洁。3.设备综合效率OEE由下列哪些指标组成？A.时间开动率B.性能开动率C.合格品率D.设备可动率E.稼动台数答案：ABC解析：OE4.看板运行的基本规则包括哪些？A.后工序到前工序取件B.只生产看板取下的数量C.不合格品不流入后工序D.看板可跨工序随意使用E.看板数量越多越有利于稳定答案：ABC解析：看板运行要求后工序领取、前工序只生产被领取的数量、不合格品不得流入后工序。看板不能跨工序混用，数量应尽可能少以暴露问题。5.防错装置常见类型包括哪些？A.预防型B.检测型C.纠正型D.冗余型E.统计型答案：ABC解析：防错通常分为预防型（防止错误发生）、检测型（发生错误时立即发现并停止）、纠正型（防止错误流入下道工序）三类。6.下列哪些工具或方法属于拉动式生产系统？A.看板B.超市库存C.顺序拉动D.单件流E.MRP排产答案：ABCD解析：看板、超市库存、顺序拉动、单件流均为拉动式生产的实现方式。MRP排产依据预测或计划推动生产，属于推动式系统。7.精益现场管理的目标包括哪些？A.消除浪费B.缩短交付周期C.增加库存以应对波动D.提高质量E.降低成本答案：ABDE解析：精益追求消除浪费、缩短周期、提高质量和降低成本。增加库存会掩盖问题、占用资金，与精益目标相悖。8.价值流图分析中通常需要收集的数据有？A.周期时间B.换型时间C.设备可利用时间D.在制品数量E.员工家庭住址答案：ABCD解析：价值流图需收集各工序节拍、换型时间、设备可用时间、在制品库存等关键数据，以识别流程中的浪费和改善机会。9.标准作业改善的常见步骤包括哪些？A.观察并记录现行作业B.识别作业中的浪费C.制定改善方案D.更新标准作业票E.增加在制品以保证供应答案：ABCD解析：标准作业改善一般遵循观察现状、识别浪费、制定方案、实施改善、更新标准并培训执行的循环。增加在制品与精益方向相反。10.控制图出现下列哪些情况时可判定为过程异常？A.点落在控制限外B.连续7点位于中心线同一侧C.连续6点单调递增或递减D.点随机分布E.呈现周期性波动答案：ABCE解析：点出界、连续7点同侧、连续6点上升或下降、周期性排列等均为常见判异准则。点随机分布属于正常状态。三、判断题（每题1分，共10分）1.精益生产只适用于汽车制造行业。答案：错误解析：精益生产起源于汽车行业，但已广泛应用于机械、电子、医疗、服务等各个领域。2.“整理”是指将需要的物品按规定位置摆放整齐。答案：错误解析：整理是区分要与不要，清除不要物品；按规定位置摆放整齐属于“整顿”。3.库存有助于暴露生产系统中存在的问题。答案：错误解析：库存会掩盖设备故障、质量不良、计划不周等问题，精益强调通过降低库存暴露问题。4.节拍时间只由客户需求数量决定。答案：错误解析：节拍时间由可用工作时间和客户需求数量共同决定，公式为Ta5.价值流图中增值时间占总交付周期的比例通常很高。答案：错误解析：在大多数传统流程中，增值时间占整个交付周期的比例通常很低，绝大部分时间是等待和搬运等不增值时间。6.快速换模（SMED）的目标是缩短设备换型时间，以支持小批量生产。答案：正确解析：SMED通过缩短换型时间，使小批量多品种生产在经济上可行，是精益改善的重要方法。7.安灯系统允许现场人员发现问题时立即停止生产线。答案：正确解析：安灯系统赋予作业人员停线或报警的权力，以便及时暴露异常，防止不良继续流动。8.控制图可以用来判断过程是否稳定受控。答案：正确解析：控制图通过描点与判异规则识别过程是否受控，是统计过程控制（SPC）的核心工具。9.库存属于精益七大浪费之一。答案：正确解析：库存是七大浪费之一，它会占用资金和空间，并掩盖问题。10.PDCA循环中，A（Act）阶段的主要工作是总结经验并将遗留问题转入下一循环。答案：正确解析：A阶段对有效措施进行标准化，对未解决的问题或新发现的问题转入下一轮PDCA循环。四、简答题（每题5分，共15分）1.简述5S的内容及其对精益现场管理的意义。答案：5S包括：(1)整理：区分要与不要，清除不要物品；(2)整顿：将必要物品定置、标识，易于取放；(3)清扫：清除脏污，保持设备和工作环境整洁；(4)清洁：将以上3S制度化、规范化；(5)素养：养成遵守标准的习惯。对精益现场管理的意义：5S是现场管理的基础，能够消除寻找、搬运等浪费，减少安全隐患，改善作业环境，提高员工纪律性和改善意识，为推进标准作业、TPM、看板等精益工具创造条件。解析：本题需完整列出5S名称，并说明至少两点现场管理意义。2.什么是拉动式生产？它与推动式生产的主要区别是什么？答案：拉动式生产是由下游工序根据实际需求向上游工序发出生产或取货信号，上游工序只生产被消耗的数量，典型工具是看板系统。其核心是按需求生产，避免过量生产。与推动式生产的主要区别：(1)信息流方向不同：拉动式由下游向上游传递需求信息；推动式由计划部门向下游各工序下达生产指令。(2)生产依据不同：拉动式依据实际消耗或看板信号；推动式依据预测和计划。(3)库存水平不同：拉动式库存较低，按需生产；推动式容易产生过量库存。(4)响应能力不同：拉动式对市场需求变化反应更灵敏，推动式调整周期较长。解析：回答应突出“按需生产”和“信号触发”两个关键点，并与推动式形成对比。3.简述标准作业的三大要素及其作用。答案：标准作业三大要素：(1)节拍时间：按客户需求计算的生产节拍，保证生产速度与市场需求同步；(2)作业顺序：作业人员加工一件产品时规定的操作步骤和动作顺序，保证作业稳定和效率；(3)标准在制品（标准手持）：满足作业连续进行所必需的最少在制品数量，防止过量库存。作用：标准作业将人员、设备和物料有效组合，形成可重复、可测量的作业基准，能够稳定产品质量、暴露异常、消除浪费，并为持续改善提供基础。解析：三大要素名称要准确，并说明对质量稳定、异常暴露和改善促进的作用。五、案例分析题（共15分）某电子产品装配线，客户月需求为12,000件。工厂每月工作25天，每天安排2班，每班实际工作7.5小时。该产线设备平均时间开动率为95%，性能开动率为90%，一次合格率为98%。请回答：1.计算该产线按客户需求应达到的节拍时间。（5分）2.计算该产线的设备综合效率OEE。（5分）3.若该产线当前实际日产量为950件，请结合节拍时间与OEE分析产能状况，说明是否存在问题，并提出两项精益改善建议。（5分）答案：第1问：每月可用工作时间：25节拍时间：T第2问：O即OEE为83.79%。第3问：每日实际可用时间=2×7.5=实际平均节拍：54客户日需求量为12,另一方面，OEE为83.79%，仍有一定损失，主要是5%的时间开动损失、10%的性能损失和2%的质量损失。精益