质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年内江)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年内江)一、单项选择题（每题1.5分，共20题，满分30分）1.精益生产的两大支柱是？A.JIT和自动化（自働化）B.JIT和全面质量管理C.自动化（自働化）和看板管理D.全面质量管理和TPM答案：A解析：精益生产两大支柱为准时化生产（JIT）和自働化（Jidoka）。自働化强调赋予设备人的智能，异常时自动停止。2.下列哪项属于精益生产中的“七大浪费”？A.必要的检验B.过量的库存C.产品改进D.员工培训答案：B3.5S管理中，“整顿”的主要目的是什么？A.清除灰尘和污垢B.将物品定位、定量并标识，便于取用C.制定清洁检查标准D.培养员工良好习惯答案：B4.价值流图分析（VSM）中，通常用哪个符号表示库存或等待状态？A.三角形B.箭头C.圆圈D.方框答案：A解析：价值流图中库存/在制品常用三角形符号表示，圆圈常表示增值工序，方框表示流程框。5.节拍时间（TaktTime）的计算公式是？A.可用工作时间÷客户需求数量B.客户需求数量÷可用工作时间C.总生产时间÷产品合格数量D.设备运行时间÷设备总时间答案：A6.看板管理主要实现哪种生产方式？A.推动式生产B.拉动式生产C.计划式生产D.批量式生产答案：B7.设备综合效率（OEE）由哪三个要素相乘得到？A.性能开动率×时间开动率×合格品率B.设备稼动率×生产效率×利润率C.可用时间×生产时间×停机时间D.计划维修时间×故障时间×调整时间答案：A8.快速换模（SMED）的核心思想是尽可能将内部换模作业转化为？A.外部换模作业B.自动化作业C.标准化作业D.并行作业答案：A9.防错（Poka-Yoke）的主要目的是？A.增加专职检验岗位B.从源头防止缺陷产生C.加快生产节拍D.减少操作人员数量答案：B10.标准化作业三要素不包括下列哪项？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品数量D.设备点检记录答案：D11.下列哪项是“自働化”的核心含义？A.完全自动化生产B.机器能自动检测异常并停止C.大量使用工业机器人D.显著提高设备运行速度答案：B12.价值流图中，拉动式生产的信息流应如何流动？A.从上游到下游依次下达生产计划B.从下游往上游传递需求信息C.由中央调度统一分配所有任务D.各工序独立制定生产计划答案：B13.TPM的中文含义是？A.全面质量管理B.全员生产维护C.全面生产管理D.准时化生产答案：B14.在精益现场管理中，“现场”通常指的是？A.公司高层会议室B.生管计划部门C.创造价值的工作场所D.原材料仓库答案：C15.以下哪项不属于5S活动中“清扫”阶段的工作内容？A.清除设备上的切屑和油污B.清扫过程中检查设备异常C.清除现场不需要的物品D.保持通道和工作台清洁答案：C解析：清除现场不需要的物品属于“整理”阶段，而非“清扫”阶段。16.某产品客户日需求量为480件，每天可用生产时间为480分钟，则节拍时间应为多少秒？A.30秒B.60秒C.90秒D.120秒答案：B解析：节拍时间=480分钟÷480件=1分钟/件=60秒/件。17.以下哪项是“拉动式生产”的特点？A.根据市场预测下达主生产计划B.后工序按需要到前工序领取物料C.各工序尽量保持满负荷生产D.工序间设置大量安全库存答案：B18.在价值流图中，增值时间占总周期时间的比例通常非常小，这说明？A.整体生产效率很高B.流程中存在大量非增值活动C.库存管理十分优秀D.设备利用率很高答案：B19.“持续改善”的日文罗马音是？A.KaizenB.KanbanC.JidokaD.Poka-Yoke答案：A20.以下哪个工具常用于分析质量问题的根本原因？A.检查表B.因果图C.直方图D.散布图答案：B二、多项选择题（每题2分，共10题，满分20分，多选、少选、错选均不得分）1.精益生产所消除的“七大浪费”包括以下哪些？A.过量生产的浪费B.等待的浪费C.必要加工的浪费D.搬运的浪费答案：ABD解析：七大浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品。必要加工不属于浪费。2.关于5S管理，下列描述正确的有？A.整理是区分要与不要的物品B.整顿是将物品定位、定量并以标识显示C.清扫只是简单的打扫卫生D.素养是使员工养成遵守规则的习惯答案：ABD解析：清扫不只是打扫卫生，还包括在清扫过程中检查设备异常和污染源。3.下列属于目视化管理手段的有？A.生产管理看板B.设备状态指示灯C.现场地标线D.标准化作业指导书答案：ABCD4.价值流图分析的主要作用包括？A.识别增值与非增值活动B.发现流程中的瓶颈环节C.确定改善优先次序D.替代所有质量管理工具答案：ABC解析：价值流图是改善工具之一，但不能替代所有质量工具。5.实施标准化作业能带来哪些好处？A.稳定产品质量B.提高培训效率C.便于发现异常D.完全消除设备故障答案：ABC6.以下哪些属于看板管理的运行规则？A.后工序到前工序领取工件B.前工序只生产被后工序领走的数量C.不合格品不得送往后工序D.看板数量设置得越多越好答案：ABC解析：看板数量并非越多越好，过多看板会掩盖问题并增加在制品库存。7.设备综合效率（OEE）分析中，设备损失主要包括哪些？A.停机损失B.性能损失C.不良品损失D.原材料成本损失答案：ABC8.关于节拍时间，以下说法正确的有？A.节拍时间由市场需求决定B.节拍时间等于设备的实际生产周期C.节拍时间是生产节奏的控制目标D.节拍时间一旦制定便不能改变答案：AC解析：节拍时间由客户需求决定，不等同于设备周期时间，且应随需求量变化而调整。9.以下哪些做法体现了“持续改善”的理念？A.建立员工合理化建议制度B.定期开展QC小组活动C.对问题实施PDCA循环D.制定目标后长期不再调整答案：ABC10.防错装置的常见形式包括？A.限位开关B.光电传感器C.工装定位销D.颜色标识答案：ABCD三、判断题（每题1分，共10题，满分10分）1.精益生产只适用于制造业，服务行业无法应用。答案：错误解析：精益理念已广泛应用于服务业、物流、医疗等领域。2.5S中的第5个S是“素养”。答案：正确3.看板管理是一种推动式生产方式。答案：错误解析：看板管理是拉动式生产方式，由后工序需求触发前工序生产。4.缩短设备换模时间有助于减小生产批量、提高生产的灵活性。答案：正确5.价值流图中，物料流和信息流都应当清晰绘制。答案：正确6.标准作业一旦制定，就可以长期保持不变。答案：错误解析：标准作业应随工艺改进、设备更新或需求变化而持续修订。7.设备综合效率（OEE）是衡量设备效率的唯一指标。答案：错误8.防错装置可以完全替代人的检验。答案：错误解析：防错装置能大幅减少人为失误，但不能替代全部检验职能，仍需必要的验证与监控。9.“自働化”中的“働”字带人字旁，强调人的介入和判断。答案：正确10.PDCA循环中“P”代表“计划”。答案：正确四、简答题（每题5分，共4题，满分20分）1.简述5S管理的五个步骤及其核心内容。答案：(1)整理：区分要与不要的物品，清除不需要的物品；(2)整顿：将需要的物品定位、定量，并放置标识，实现易取易放；(3)清扫：清除现场污垢，并在清扫过程中检查设备异常；(4)清洁：将整理、整顿、清扫的做法标准化、制度化，维持已取得的成果；(5)素养：培养员工遵守规则的习惯，形成自主管理和持续改善的文化。2.简述精益生产中“七大浪费”的具体名称。答案：(1)过量生产的浪费；(2)等待的浪费；(3)搬运的浪费；(4)过度加工的浪费；(5)库存的浪费；(6)动作的浪费；(7)不良品的浪费。3.什么是“拉动式生产”？它与“推动式生产”有何核心区别？答案：拉动式生产是指后工序根据需要到前工序领取所需数量的物料，前工序只生产被后工序领走的数量，生产由下游的实际需求触发。推动式生产则是根据预测或计划向各工序下达生产指令，各工序按计划生产，往往导致过量生产和高库存。核心区别在于生产指令的来源不同：拉动式来自后工序需求，推动式来自中央计划。4.简述PDCA循环的四个阶段及其在持续改善中的作用。答案：P（计划）：明确改善目标，分析现状，制定对策；D（执行）：按计划实施改善措施；C（检查）：验证措施效果，识别偏差和问题；A（处理）：巩固有效成果并标准化，将未解决的问题转入下一轮循环。PDCA循环通过周而复始的滚动改善，使管理水平和产品质量不断提升。五、案例分析题（共1题，满分20分）1.某汽车零部件车间的一条装配线，客户日需求量为480件，每天可用工作时间8小时，其中包含休息时间20分钟。该装配线共5个工位，各工位实测作业时间分别为：工位1：55秒，工位2：70秒，工位3：50秒，工位4：60秒，工位5：58秒。现场还发现：在制品堆积极多，产品不良率约8%，设备故障频发，换型时间长达45分钟。请回答：(1)计算该装配线的节拍时间；(2)指出当前生产线的瓶颈工位，并计算生产线平衡率；(3)针对现状提出至少三项精益改善措施，并说明理由。答案：(1)每日可用工作时间=8小时×60分钟-20分钟=460分钟=27600秒。节拍时间Ta(2)瓶颈工位为工位2，其作业时间70秒大于节拍时间57.5秒，无法满足客户需求。生产线平衡率=55(3)精益改善措施及理由：-对工位2进行作业分解和再分配，将部分工作任务转移至工位1或工位3，使各工位作业时间接近节拍时间57.5秒，消除瓶颈，提升平衡率；-实施快速换模（SMED），将换型时间由45分钟大幅缩短，减少停机损失，提高设备可利用率和生产灵活性