质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年宁夏)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年宁夏)一、单项选择题（每题1分，共30分）1.精益生产的核心理念是（）。A.扩大生产规模，降低单位成本B.消除一切浪费，追求尽善尽美C.增加库存以应对需求波动D.提高自动化程度，减少人工干预答案：B解析：精益生产以“消除浪费、持续改善”为核心，通过识别并消除不增加价值的活动，实现降本增效。2.在精益管理中，通常将浪费归纳为七大类，下列哪项不属于七大类浪费？A.过度加工B.等待C.库存D.设备折旧答案：D解析：精益七种浪费（TIMWOOD）：运输、库存、动作、等待、过度加工、过量生产、缺陷。设备折旧属于正常成本，不属于浪费。3.5S管理中，“整顿”的核心含义是（）。A.区分要与不要的物品，将不要的物品清除B.将需要的物品按规定定位、定量摆放并加以标识C.清扫工作场所，保持干净整洁D.将上述做法制度化、规范化，并持之以恒答案：B解析：5S中“整顿”强调“定位、定量、标识”，使物品处于易取易还状态。A为“整理”，C为“清扫”，D为“清洁”与“素养”的范畴。4.PDCA循环中，“C”代表（）。A.Check（检查）B.Control（控制）C.Correct（纠正）D.Confirm（确认）答案：A解析：PDCA即Plan（策划）、Do（实施）、Check（检查）、Act（处置）。“C”为Check。5.价值流图分析中，区分增值活动和非增值活动的根本标准是（）。A.是否由机器自动完成B.是否改变产品的物理形态C.是否创造顾客愿意支付的价值D.是否在流水线上完成答案：C解析：增值活动是指顾客愿意为之付费的活动，如加工、装配；非增值活动如等待、搬运，均不创造顾客价值，应尽可能消除或减少。6.下列哪项工具最适合用于分析某一质量问题的主要影响因素？A.柏拉图B.直方图C.散布图D.控制图答案：A解析：柏拉图按发生频次从高到低排列，体现“关键的少数”，用于识别主要问题或主要影响因素。直方图看分布形态，散布图看两变量关系，控制图监测过程稳定性。7.班组现场管理推行“目视化”的主要目的是（）。A.美化工作环境B.使现场状态一目了然，异常能及时被发现C.减少操作人员数量D.替代设备点检制度答案：B解析：目视化管理通过颜色、标识、看板等使正常与异常状态可视化，任何人到现场都能快速识别状态，提升管理效率。8.开展现场5S活动后，下一步最应推进的管理改善是（）。A.全面质量管理（TQM）B.精益六西格玛C.标准化作业D.准时化生产（JIT）答案：C解析：5S改善现场环境后，需要将改善成果固化到作业标准和现场管理标准中，标准化是持续改善的基础，也是推进后续精益工具的前提。9.精益生产的两大支柱是（）。A.自动化与标准化B.准时化（JIT）与自働化（Jidoka）C.看板管理与目视化管理D.单件流与均衡生产答案：B解析：丰田生产方式（TPS）的两大支柱是“准时化”和“自働化”，其中“自働化”强调带人字旁的“动”，即设备自动检测异常并停止。10.设备管理中，TPM的“零故障”理念强调的是（）。A.设备永远不会发生故障B.通过全员维护，将设备故障降低到极限C.故障发生后再快速修复D.用高质量备件替代日常保养答案：B解析：TPM的目标是追求设备综合效率最大化，以实现故障为零、不良为零、事故为零为方向，并非绝对不发生故障，而是通过预防性、预知性维护趋近于零。11.看板管理中，生产看板的功能是（）。A.指示搬运工将零件从后工序送到前工序B.指示前工序生产所需数量的产品C.记录设备运行状态D.统计生产人员出勤答案：B解析：生产看板指示前工序“生产什么、生产多少”；取货看板则指示后工序“去前工序领取何种零件、多少数量”。12.现场管理中，“班前会”的核心内容一般不包括（）。A.通报上一班质量、安全、交付情况B.布置当班生产任务与重点注意事项C.开展员工绩效考核排名D.检查员工精神状态与劳保穿戴答案：C解析：班前会重在信息传达、任务布置、风险提示和士气鼓舞，绩效考核排名不属于班前会常规内容，应通过定期绩效面谈进行。13.下列哪项是“标准作业”的三要素？A.节拍时间、作业顺序、在制品标准持有量B.生产节拍、设备稼动率、人员效率C.工艺路线、检验标准、物料清单D.作业指导书、设备点检表、安全操作规程答案：A解析：标准作业三要素为节拍时间（T.T）、作业顺序和在制品标准持有量。它们共同定义了作业的标准状态。14.“安灯”（Andon）系统的主要作用是（）。A.照明设备，改善车间亮度B.在异常发生时报警，请求支援并停止生产C.自动完成产品组装D.记录员工考勤答案：B解析：安灯是异常管理工具，员工在发现质量、设备、物料等异常时拉线或按钮，触发声光报警并暂停生产，使问题及时暴露和解决。15.快速换模（SMED）的核心思想是（）。A.将内部作业转化为外部作业B.延长生产时间，减少换型次数C.增加操作人员数量D.采用更大型号的设备答案：A解析：SMED将换型作业分为内部作业（停机进行）和外部作业（停机前或停机后进行），尽量把内部作业转为外部作业，并缩短内部作业时间，从而减少换型停机。16.下列哪种生产模式最能体现精益生产“拉动”理念？A.按预测批量生产B.按订单装配生产C.超市拉动补充生产D.连续大规模流水线生产答案：C解析：超市拉动（Kanban拉动）是典型的后工序拉动方式，下游消耗后自动触发上游补充，避免过量生产，符合JIT理念。17.现场质量改善中，用于收集“不良品类型分布”数据最合适的工具是（）。A.鱼骨图B.检查表（核对表）C.关联图D.矩阵图答案：B解析：检查表用于系统、简便地收集和记录数据，便于统计不良品类型及频次。鱼骨图用于原因分析，关联图用于整理复杂因果，矩阵图用于多因素关系分析。18.精益现场管理强调“三现主义”，指的是（）。A.现场、现物、现实B.现时、现场、现状C.现物、现金、现实D.现场、现金、现状答案：A解析：“三现主义”要求管理者亲临现场、亲自察看现物、掌握真实情况（现实），以事实为依据解决问题。19.关于“节拍时间”（TaktTime）的计算，正确的是（）。A.节拍时间=每天可用工作时间÷每天顾客需求数量B.节拍时间=每天顾客需求数量÷每天可用工作时间C.节拍时间=总生产数量×标准作业时间D.节拍时间=设备负荷时间÷设备可用率答案：A解析：节拍时间=可用工作时间/客户需求数量，单位为“秒/件”，表示满足客户需求所要求的平均生产速度。20.产品一次合格率（FPY）的计算公式是（）。A.（合格品数量÷投入总数量）×100%B.（产出总数量÷投入总数量）×100%C.（一次通过检验数量÷投入总数量）×100%D.（返修后合格数量÷投入总数量）×100%答案：C解析：一次合格率反映的是不经返修、一次即合格的比率，强调“第一次就把事情做对”，故分子为一次通过检验的数量，而非最终合格数量。21.现场改善中，使用“鱼骨图”分析问题原因时，常按5M1E分类。5M1E不包括（）。A.人（Man）B.机（Machine）C.料（Material）D.资金（Money）答案：D解析：5M1E指人（Man）、机（Machine）、料（Material）、法（Method）、测（Measurement）、环（Environment），不含资金。22.关于“均衡生产”（Heijunka）的描述，正确的是（）。A.按订单波动安排生产，订单多则多产，订单少则停产B.将不同产品的生产数量和时间进行平均化，减少波动C.只在市场需求高峰时集中生产D.把所有产品一次性大批量生产答案：B解析：均衡生产通过将品种和数量平均化，消除生产波动，是拉动系统和低库存生产的前提。23.在车间布局优化中，用于分析“物料搬运距离与搬运量”从而改进布局的工具是（）。A.工艺程序图B.从至表（距离-运量表）C.甘特图D.网络图答案：B解析：从至表记录各作业单位之间的物流量或距离，通过分析搬运距离与运量，可重新规划设备位置，缩短搬运路径。24.班组质量管理小组（QC小组）活动的基本程序是（）。A.调查—分析—对策—实施—检查—总结B.选择课题—现状调查—原因分析—制定对策—实施对策—效果检查—巩固措施—总结C.策划—执行—检查—处置D.提出问题—头脑风暴—投票—执行答案：B解析：QC小组活动遵循PDCA逻辑，标准程序包含选题、现状调查、原因分析、对策制定与实施、效果检查、巩固和总结等步骤。C是PDCA一般描述，不如B完整具体。25.精益管理中“单件流”（OnePieceFlow）的优点是（）。A.减少在制品数量，压缩生产周期B.减少换型时间C.提高设备稼动率D.降低对操作工技能的要求答案：A解析：单件流使零件逐个在各工序间流动，在制品大幅降低，生产周期缩短，质量问题也能及时暴露。设备稼动率往往下降，对多能工要求更高。26.在精益成熟度评估中，“精益领导力”的关键行为不包括（）。A.高层管理者定期到现场巡视（GembaWalk）B.管理者支持并参与改善周活动C.管理者只在办公室查看报表D.管理者关注员工成长与授权答案：C解析：精益领导力强调“到现场去、支持改善、培养人才”。只在办公室看报表属于传统管理方式，不符合精益领导力要求。27.下列哪项指标最适合衡量“设备综合效率（OEE）”？A.时间稼动率×性能稼动率×合格品率B.设备完好率×利用率×开动率C.计划外停机时间÷总日历时间D.产量÷设备台数答案：A解析：OEE=时间稼动率×性能稼动率×合格品率，综合反映设备的时间损失、速度损失和质量损失。28.推行精益生产时，通常需要先绘制价值流图，其首要目的是（）。A.计算设备折旧B.识别价值流中的浪费，确定改善方向C.确定产品出厂价格D.编制员工培训计划答案：B解析：价值流图将物料流与信息流完整呈现，用于识别全流程中的浪费，帮助团队聚焦最有价值的改善点。29.关于“防错”（Poka-Yoke）的描述，不正确的是（）。A.防错装置可以防止操作失误B.防错装置应在问题发生前或发生时立即阻止C.防错只能依靠自动化设备实现D.防错理念强调“零缺陷”答案：C解析：防错既可采用夹具、限位开关、光电检测等装置，也可通过作业流程设计来实现，并非只能依靠自动化设备。30.2025年发布的《质量管理小组活动准则》（T/CAQ10201）中，QC小组活动成果评审的重点是（）。A.活动过程的真实性和有效性B.成果发布时的演讲技巧C.图表制作的美观程度D.获奖数量答案：A解析：QC小组活动评审强调过程真实、程序规范、数据可靠、效果有效，反对形式主义。发表水平、图表美观不是评价重点。二、多项选择题（每题2分，共20分）1.精益管理中所说的“八大浪费”是在七种浪费基础上增加了（）。A.管理浪费B.人才浪费C.不良品浪费D.搬运浪费答案：AB解析：精益生产七种浪费包括过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷。在此基础上，常增加“管理浪费”和“人才（人的智慧）浪费”，构成八大浪费。2.下列属于现场6S管理内容的有（）。A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.素养F.安全答案：ABCDEF解析：6S是在5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）基础上增加“安全”，因此全部选项均为6S内容。3.关于看板管理，下列说法正确的有（）。A.看板是拉动生产的信息传递工具B.没有看板不能生产和搬运C.看板数量越少越好，无需计算D.看板应随实物一起流转答案：ABD解析：看板是后工序向前工序取货的凭证，必须与实物同行，无看板不生产、不搬运，使用方法有严格规则。看板数量应根据需求与库存策略计算设置，并非越少越好。4.推行TPM的目标包括（）。A.事故为零B.故障为零C.不良为零D.浪费为零答案：ABC解析：TPM以“零事故、零故障、零不良”为核心目标，“浪费为零”是精益生产总目标，TPM通常不将其列为独立目标，故D不选。5.下列哪些属于标准作业文件的构成要素？A.节拍时间B.作业顺序C.在制品标准持有量D.员工姓名答案：ABC解析：标准作业三要素即节拍时间、作业顺序、在制品标准持有量。员工姓名是人员配置信息，不属于标准作业文件必备三要素。6.精益改善中，PDCA循环“A”阶段可能采取的行动包括（）。A.把有效措施纳入标准B.对遗留问题转入下一循环C.立即放弃所有对策D.总结成果并推广答案：ABD解析：PDCA的“处置/改进”阶段应固化有效对策、推广成果，并将未解决的问题转入下一循环。C是错误做法。7.在价值流图中，属于“信息流”要素的有（）。A.生产计划B.看板信号C.物料搬运路径D.电子数据交换（EDI）答案：ABD解析：价值流图包含物料流与信息流。生产计划、看板、EDI属于信息流；物料搬运路径属于物料流，不选C。8.开展现场改善时，下列属于“动作浪费”的有（）。A.弯腰拿取零件B.转身寻找工具C.机器自动加工时等待D.双手同时操作答案：AB解析：动作浪费指员工不必要的肢体动作，如弯腰、转身、行走、寻找。C属于等待浪费；D属于改善后的高效动作。9.下列哪些工具可用于过程质量控制？A.控制图B.直方图C.散布图D.因果图答案：ABCD解析：控制图监测过程稳定性，直方图分析分布，散布图研究相关性，因果图分析原因，均属质量管理七种工具，可用于过程质量控制。10.精益现场管理推行中，常见的“管理板”类型包括（）。A.生产管理板B.质量管理板C.设备管理板D.人事考勤板答案：ABC解析：现场管理板通常涵盖生产进度、质量指标、设备状态等，用于目视化信息共享。人事考勤板属于行政人事管理，不是典型精益现场管理板。三、判断题（每题1分，共15分）1.整理（Sort）是5S的第一步，其要点是区分“要”与“不要”，并把不要的物品彻底清除。答案：正确2.精益生产认为“库存是万恶之源”，因此库存越少越好，甚至可以是零库存。答案：错误解析：精益生产主张通过持续改善降低库存，但“零库存”是理想方向，实际运行中需要保持合理缓冲量，绝对零库存并非现实目标。3.标准作业一旦制定，就必须长期保持不变。答案：错误解析：标准作业应随条件变化而持续修订和完善，“标准化—执行—改善—再标准化”是精益改善的基本循环。4.节拍时间（TaktTime）由客户需求决定，与生产设备能力无关。答案：正确解析：节拍时间取决于市场需求（可用时间÷客户需求），体现“跟随客户速度”的生产理念。设备能力影响的是能否达到该节拍。5.看板数量不需要进行核算，凭经验设置即可。答案：错误解析：看板数量需根据客户需求、生产提前期、容器容量、安全库存等因素进行计算，并随运行情况不断调整。6.安灯系统只在发现问题时报警，不需要明确规定报警后的停线规则和处置流程。答案：错误解析：安灯必须配套明确异常响应机制，如谁响应、多长时间到达、停线权限等，否则会流于形式。7.OEE中的“性能稼动率”反映了速度损失和微小停机损失。答案：正确解析：性能稼动率=理论加工时间/实际运行时间，受实际节拍比理论节拍慢、小停机等速度损失影响。8.“三现主义”只适用于生产现场，不适用于办公室等间接部门。答案：错误解析：三现主义可应用于研发、采购、服务等各类业务流程，强调到问题发生的真实场所去观察了解事实，办公室同样适用。9.目视化管理就是用颜色把现场涂刷漂亮。答案：错误解析：目视化管理的本质是让标准、状态、异常一目了然，提升管理效率，而非单纯美化环境。10.价值流图应覆盖从原材料到成品交付的整个流程，包括物料流和信息流。答案：正确11.防错（Poka-Yoke）是一种事后检验手段，用于在不良品产生后将其筛选出来。答案：错误解析：防错的核心是预防和即时阻止错误发生，在工序中内置检测或限制机制，而不是事后筛选。12.精益管理中，“多能工”培养是提高人员柔性的重要手段。答案：正确13.班组改善提案制度的目的之一是鼓励员工发现问题、参与改善，激发全员智慧。答案：正确14.出现质量异常时，应先追查责任人的个人工作态度，再分析流程原因。答案：错误解析：精益管理强调“先改善流程，再追究个人”，应从流程、标准、设备、方法等系统性因素入手，而非简单归咎个人。15.2025年ISO9001标准已正式取代ISO9000系列标准。答案：错误解析：ISO9001是质量管理体系要求标准，ISO9000是基础与术语标准，二者属于同一系列、并行存在，不存在取代关系。四、简答题（每题5分，共20分）1.简述精益生产中“七大浪费”的具体内容。答案：精益生产的七大浪费包括：(1)过量生产浪费：生产超过客户需求或下游工序需求数量；(2)等待浪费：人员、设备、物料因各种原因闲置等待；(3)搬运浪费：不必要的物料搬运、转运；(4)过度加工浪费：超出客户要求的加工精度、工序或动作；(5)库存浪费：过量原材料、在制品、成品库存；(6)动作浪费：作业中不必要的人力动作；(7)不良品浪费：制造缺陷品所带来的报废、返工及检验损失。2.简述5S各要素之间的内在关系。答案：5S为整理、整顿、清扫、清洁、素养。(1)整理：区分要与不要，清除不要物；(2)整顿：对要的物品定位定量标识，做到易取易还；(3)清扫：清扫点检，保持设备与现场洁净，培养发现异常的能力；(4)清洁：将整理、整顿、清扫的成果制度化、规范化，维持改善；(5)素养：养成遵守规则的习惯，是5S的最终目的和升华。其中整理、整顿、清扫是具体行动，清洁是制度化维持，素养是全员习惯与文化的形成，层层递进，相辅相成。3.简述PDCA循环四个阶段的主要内容。答案：(1)P（策划）：分析现状，找出问题及原因，制定改善目标和实施对策；(2)D（实施）：按对策计划组织实施，开展培训并执行方案；(3)C（检查）：检查实施效果，与目标对比，确认改善效果；(4)A（处置）：总结经验教训，将有效措施纳入标准；未解决的问题转入下一个PDCA循环持续改进。4.简述开展价值流图分析的基本步骤。答案：(1)选定产品族；(2)绘制现状价值流图，包括物料流与信息流；(3)识别增值与非增值活动，测算增值比；(4)找出浪费根因，明确改善重点；(5)绘制未来状态价值流图，设计目标流程；(6)制定改善行动计划并实施，定