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电动机风扇罩正、反拉深模设计
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2517 电动机风扇罩正、反拉深模设计,2517,电动机风扇罩正、反拉深模设计,电动机,风扇,反拉深模,设计
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电动机风扇罩正、反拉深模设计1 绪 论毕业设计是为模具设计与制造专业学生在学完全部课程后，大学毕业之前所设置的一个重要的实践性环节。其目的有：1、综合运用本专业所学课程 的理论和生产实习知识，进行一次拉深模具设计工作的实际训练，从而培养和提高学生自己的独立工作能力。2、巩固“冲压模具设计与制造”等课程所学的内容，掌握模具设计的方法和步骤。3、掌握冲压模具设计与基本技能，如模具相关尺寸计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。冲裁模的现状：目前，我国的模具技术有了很大发展，模具的精密度，复杂程度和寿命都有很大提高。如，主要的汽车模具企业已能生产大型，精密的轿车覆盖件模具；体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面增加；模具的标准化程度也有一定提高。但是，由于我国的模具行业起步较晚，与国外相比，仍存在不小的差距，主要体现在：产需矛盾：随着工业发展水平的不断提高，工业产品更新速度的加快，对模具的需求越来越磊。无论是数量还是质量都无法满足国内市场的需要，只达到70%左右。造成矛盾突出的原因是模具企业的专业化，标准化程度低，生产周期长。 企业结构不合理：我国很多模具生产能力集中在各主机厂的模具分厂或车间内，模具的商品化程度低，面国外面70%心上都是专业模具厂，且走的是“小而精”的道路，因此生产效率和经济效益俱佳。 产品水平：衡量模具的产品水平，主要有模具加工的制造精度和表面粗糙度，加工模具的复杂程度，以及模具的制造周期和使用寿命。而这几项指标与国外相比的差距都十分明显。 此外，模具工业的整体装备水平也存在相对落后，利用率低的现象。高素质的模具技术人才缺乏，产品的综合开发能力还急需加强。 近年来，外企进入中国加剧了竞争，也出现一些价格方面的恶性竞争。为了避免顺为暂的利益而损失 长远利益和整体的发展，未来一年中，待业协会 也将加强团结模具企业间的组织和协调，制定合理的价格水平。同时，研究国际模具价格水平，以对行业进行指导和信息沟通。冲压模具行业发展趋势：改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业企业的所有制成份也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体，合资，独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙，美的，康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量，成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一切的标准。 虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国空相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型，精密，复杂和长寿命模具依赖进口。未来冲压模具制造技术发展趋势 ： 模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”，“精度高”，“质量好”，“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项： 1全面推广CAD/CAM/CAE技术 模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区，跨企业，跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使用权虚拟制造成为可能。 2提高模具标准化程度 我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。 3模具研磨抛光将自动化，智能化模具表面的质量对模具使用寿命，制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化，智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，心提高模具质量是重要的发展声势为。本课程要求每个学生独立完成零件的工艺设计，模具结构设计与计算，典型零件制造工艺规程制定等工作，并画出一套模具总装配图及零件图，写出设计说明书一份，毕业设计完成后要进行答辩。2 分析冲压件的工艺性该工件属于典型的无凸缘圆筒形拉深，要求内形尺寸,形状简单对称，该工件作为另一零件的罩，对表面粗糙度没有特殊要求。所有尺寸均为自由公差，按IT14级确定工件的公差，可用落料获得的圆形板料进行拉深，拉深成为外径为350，内圆角为50mm的无凸缘圆筒，工件总高度尺寸60可在最后进行一道修边工序达到要求。一般冲压均能满足其尺寸精度要求，对零件的厚度变化也没有要求。圆筒形件的毛坯为圆形板料，可以通过落料获得。08钢是优质碳素结构钢，具有良好的冲压性能。综上所述，该工件的精度及结构尺寸都能满足冲压工艺要求，工件的拉深工艺性较好。该工件在满足冲压工艺性要求的前提下，采用的冲压基本工序是落料、拉深。3 冲压件工艺方案的制定 该零件包括落料，拉深两个基本工序，可有以下三种工艺方案 ：方案一：先落料、后拉深。采用单工序模生产。方案二：落料拉深复合冲压。采用复合模生产。方案三：拉深级进模冲压。采用级进模生产。方案一模具结构简单，需要两道工序两副模具，生产效率低，但可以满足小批量生产要求，结构也比较简单。方案二只需一副模具，但是模具制造困难，成本较高，比较适用于较小的零件。方案三也只需一副模具，生产者效率高，但模具结构比较复杂，送进操作不方便。通过上述三种方案的分析比较，由于该工件尺寸比较大，公差等级较低，属于小批量生产，比较适合单工序模无导向模具。综合考虑，方案一属于最经济合理的工艺方案。4 必要的工艺尺寸计算4.1 坯料尺寸的计算按中性层计算尺寸，h=（60-1）=59，=（350-2）348工件的相对高度593480.1695。根据相对高度由表4.3.1 中本工件无修边余量，根据表面积原则，用解析法求该零件的毛坯直径D，由式4.3.2得无凸缘圆筒形件拉深工件的毛坯尺寸计算公式为：D414.613415mm4.2 确定拉深次数4.2.1 判断能否一次拉出零件所要求的拉深系数（即总拉深系数）m： m0.843由表4.4.3得出m在0.520.45这间，可见m=0.8430.52判断可一次拉出。4.2.3 确定拉深类型该工件属于浅拉深。4.3 计算工序压力该零件属于浅拉深件，下顶件器即起推件作用，又起到压边作用，故可按有压边圈的圆筒形件。4.3.1 落料力计算拉深力的计算是为了合理地选用压力机和设计拉深模具，在整个拉深过程中，除了需要使用毛坯变形的拉深力外，还有压边力。所以总的拉深力为拉深力与压边力之和。在生产中常用以下经验公式进行计算：Fdtk F拉深力（N） D - 拉深件直径d=350mm t - 材料厚度 t=2mm - 材料的强度极限MPa查表1.3.6 215410，取350MPa K- 修正系数，查表4.4.6得k=1由以上得：Fdtk3.1435023501769300N4.3.2 压料装置与压料力为了解决拉深过程中的起皱问题，生产实际中的主要方法是在模具结构上采用压料装置。是否采用压料装置主要看拉深过程中是否可能发生起起皱，在实际生产中可按表4.4.4来判断拉深过程中是否起皱和用用压料装置。压料装置产生的压料力F大小应适当，F太小，防皱效果不好；F太大，则会增大传力区危险断面上的拉应力，从而引起材料严重变薄甚至拉裂。本压料板直径必小于圆弧直径，取直径等于180mm,通气孔直径取10mm。因此，实际应用中，在保证变形区不起皱的前提下，尽量选用小的压料力。压料力是设计压料装置的重要依据。由式4.4.5得：FAP式中：A压料圈下坯料的投影面积；A=141mmP单位面积压料力，P值可查表4.4.5得：P=3.0-4.5MPa。取P=3.0MPa。 FAP=1413.0=423.2N4.3.3 顶件力拉深时的顶件力由式211得： F=KF式中： F 为拉深力， K 为顶件力因数，由表215得K=0.05则 F=769.20.05=38470N故总冲压力为： F= F+F+ F=769300+38470+423.2=808193.2N44 模具主要零件部分尺寸的计算冲裁件的属于未注公差，按IT14级计算，模具凸模、凹模和凸凹模尺寸则取IT10级公差计算。4.4.1拉深模的间隙拉深模的凸凹模之间间隙对拉深力、零件质量、模具寿命等都有影响。间隙小，拉深力大、模具磨损大，过小的间隙会使零件严重变薄甚至拉裂；但间隙小， 冲件回弹小，精度高。间隙过大，坯料容易起皱，冲件锥度大，精度差。因此，生产者中应根据板料厚度及公差、拉深过程板料的增厚情况、拉深次数、零件的形状及精度 要求等到，正确确定拉深模间隙。由表4-12查得：Z/2=T=2，则拉深模的间隙Z=4mm.4.4.2 拉深模的圆角半径正拉深凹模的圆角半径R按表4-13选取R=6t=12mm，凸模圆角半径 R= R=12mm;则反拉深凹模的圆珠笔角半径R，取R=6t=12mm,凸模圆角半径R即等于零件圆角半径R。4.4.3 工作部分的尺寸和公差为了增加工件的强度，采用正、反拉深，则正拉深直径取390mm.凸凹模工作部分尺寸及公差应按零件的要求来确定，工件是以零件尺寸标注在外形时，以凹模为基准。4.4.3.1正拉深时的尺寸和公差根据设计原则，落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺寸，凹模的基本尺寸接近或等于工件轮廓的最小极限尺寸；将凹模尺寸减去最小合理间隙值即得到凸模尺寸。由表4-34查得： 。由表2-4查得： =（390-0.750.23） =389.83则凸模的尺寸由式（4.8.13）计算，即： =(D-0.75-Z) =(390-0.750.23-4) =395.834.4.3.2 反拉深时的尺寸和公差对于最后一道工序的拉深模，其凸凹模工作部分尺寸及公差应按零件的要求来确定。根据设计原则，落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺寸，凹模的基本尺寸接近或等于工件轮廓的最小极限尺寸；将凹模尺寸减去最小合理间隙值即得到凸模尺寸。由于工件要求外形尺寸，则以凹模为设计基准。工作部分尺寸则按式4.8.12计算： =(D-0.75-Z)由表4-34查得： 。由表2-4查得：代入上式得： =（350-0.750.23） =349.83则凸模的尺寸:=(D-0.75-Z) =(350-0.750.23-4) =345.834441 凸模通气孔的设计当拉深后的冲件从凸模上脱下来，由于受空气的压力而紧紧包在凸模上，致使不易脱下。对于材料厚度较薄的拉深件，甚至会使零件拉瘪。因此，为了简化凸模的结构，本模具用一个固定在凸模上的通气板，在通气板上开一个直径为10mm的孔。通气板采用H7/m6的配合，其结构如图所示：图41通气板5 模具的总体设计在设计模具时，由于拉深工艺的特殊要求，除了应考虑到与其他模具一样的设计方法与步骤外，还需要考虑到如下特点：1）、深圆筒形件时，应考虑到料厚、材料、模具圆角半径r 、r等情况，根据合理的拉深系数确定拉深工序。拉深工艺的计算要求有较高的准确性，从而拉深凸模长度的确定必须满足工件拉深高度的要求，且在拉深凸模上必须有一定尺寸要求的通气孔。2）、分析成形件的形状，尺寸有没有超过加工极限的部分。选用凸模材料必须考虑热处理时的崎岖变形，同时需注意凸模在模座上的定位、紧固的可靠性。3）、回弹、扭曲、局部变形等的缺陷所产生的弹性变形难于保证零件形状的精度，此时应采取相应的改进措施。 4）、于形状复杂的零件，很难计算出准确的毛坯形状和尺寸。因此，在设计模具时，往往先做拉深模，经试压确定合适的毛坯形状和尺寸再制作落料模，并在拉深模上定形的毛坯安装定位装置，同时要预先考虑到使后面工序定位准确的措施。5.1 工作零件的结构设计它是直接完成工作要求的一定变形的零件。本设计由于工件形状简单对称，所以模具的工作零件均采用整体结构，拉深凸模、凹模、凸凹模的结构如图所示： 图51拉深凸模 图52拉深凹模反拉深的凸模采用过度配合H7/m6,固定在下模座上，其高度应大于工件的高度10-15mm,取凸模高度为73mm. 因凸模的尺寸较大，为了防止淬火变形，除了工作部分采用局部淬火（58-62HRC）外，材料用淬火变形小的CrWMn模具钢。正拉深的凹模采用H7/m6的过度配合，固定在下模座上，其高度 尺寸等于反拉深凸模尺寸即H=73mm，因凹模的尺寸较大，为了防止淬火变形，除了采用工作部分局部淬火（58-62HRC）外，材料用淬火变形小的CrWMn模具钢。 图53凸凹模凸凹模采用螺钉固定在上模座上，其高度尺寸可按下式计算： H=H+H+20式中： H- 工件的高度。H=60mm H- 顶件块的厚度。H=15mm由于本工件属于浅拉深件，所以反拉深时凸模进入凹模要大于工件的高度，取13mm.则:H=60+15+20+13=108mm5.2 定位方式的选择本工序采用定位销进行定位，主要是用来保证毛坯在拉深模具中的正确位置。采用个轮廓定位，为了方便定位销工作可靠，本模具采用过定位的方法来确定坯烊模具中的正确位置，用三个定位销。定位销工作部分的高度根据材料的厚度来确定。取4mm.高出材料厚度2mm，在制造时和首件配作。5.3 出件方式的选择本模具采用下模出件装置，由下顶件器直接将工件从下模顶出，下顶件器由弹簧驱动。根据材料厚度不同，为了使下顶件器能够顺利顶出，与凸模的间隙不能大，单边间隙与凸模孔留有0.2-0.5mm，取值0.3余量。下顶件器的内、外形尺寸与凸凹模轮廓尺寸之间的关系可采用H10c10间隙配合。下顶件器的工作表面不允许开螺孔，应具有足够的刚度，选用45号钢。在工作过程中能平稳的移动。下顶件器与毛坯接触的一面，要保证毛坯顺利流入筒壁。除进行车之外，还要在热处理后进行磨削加工。应保证粗糙度达到R0.8um。其余工作表面达到R06.33.2um即可。得到下顶件器的结构示意图如下： 图54下顶件器5.4 模具类型的选择根据已确定的冲压工艺分析可知，零件采用落料，拉深单工序模生产。综合考虑冲压件的质量要求，由于零件精度要求不高，形状简单，批量小，冲压成本以及冲压设备情况、模具制造能力等生产条件后，最终确定是拉深时采用无导向拉深模。这种模具的特点是结构简单，制造容易，成本低，模具上下部分的相对运动是依靠压力机的寻滑导向。5.5 模架及其它零部件的选用 该模具采用的是冷冲模通用模座，根据凹模的最小壁厚，下模座高度取150mm,其模座规格为L/mmB/mmH/mm为500500120,规格为：C500500120 JB/T 7642.8 ZG310-570。标记：长度：L=500mm 宽度：B=500mm 厚度：H=120mm材料为ZG310-570的C型下模座。上模座根据凸凹模的大小制造出来，用来固定凸凹模的正确位置。材料为HT250，具体的尺寸大小如图所示： 图55上模座模具的闭合高度：H=H+H+H+-H =120+120+73+108-70-15 =336mm式中：H 上模座的高度，H=120mmH 下模座的高度，H=120mmH 凹模的厚度，H=73mmH 凸凹模的厚度，H=108mmH 凸凹模进入凹模的深度，H=70mmH 凹模与下模座的配合长度，H=15mm5.5.1、上顶板由于工件尺寸比较大，为了防止其在拉深过程中工件的中间凸起，采用上顶板，由弹簧供其压力。上顶板应具有足够的刚度，选用材料45号钢，为了使顶板能够顺利随着凸凹模压住坯料，与凸凹模的间隙不能大，单边间隙与凸模孔留有0.2-0.5mm，取值0.3余量。上顶板外形尺寸与凸凹模轮廓尺寸之间的关系可采用H10c10间隙配合。进行车时，还要保证工作表面达到R06.33.2um即可。得到下顶件器的结构示意图如下： 图56上顶板5.5.2螺钉用于固定凸凹模和上模垫板在模架上保持其固定的位置，选取数量为6个。螺钉规格 公称长度 L= 100，性能等级为8.8级。螺钉 70.1 12100材料为45号钢，热处理硬度HRC35-40。4.5.3、用于固定上顶板，选用数量为4个。螺钉 70.1 875材料为45号钢，热处理硬度HRC35-40。5.5.4 定位销定位销 GB2866.11-81 A8三个定位销，材料选用45号钢，其结构如图所示： 图57定位销结构图6 模具总装图通过以上设计，可得到模具的总装图。模具上模部分主要有上模板、压料板、凸凹模组成。压料方式采用弹性卸料，以弹簧为弹性元件。下模部分由下模座、凹模、凸模、下顶件器等组成。卸料方式采用弹性卸料，制件由下顶件器顶出。坯料送进时采用定位销进行定位，在落料凹模上安装有三个定位销，利用坯料外圆进行定位，以此作为坯在凹模中的精确定位。操作时，把坯料沿着凹模上端面向前推，并向前推紧，即可进行拉深。模具工作过程：将坯料送入到其位置，平放在凹模面上，压力机滑块带着上模下行，凸凹模下表面行接触坯料，并与上顶件块一起压住坯料，先进行正拉深，后反拉深；当拉深结束后，上模回程，拉深成形的工件由下顶件器通过弹簧将工件推出凸模，用手将工件取走后，将坯料送进到位，进行下一个工件的生产。7 冲压设备的选定冲压设备选择是工艺设计中的一项重要内容，它直接关系到设备的合理使用、安全、产品质量、模具寿命、生产效率及成本等一系列重要问题。设备选择主要包括设备类型和规格两个方面的选择。设备类型的选择订取决于冲压的工艺要求和生产指。在设备类型选定之后，应进一步根据冲压工艺力 模具闭合高度和模板平面轮廓尺寸等确定设备规格。根据冲压工艺总力计算结果，并结合模具闭合高度。由于浅拉深件：F（1.60-1.8）F。F=1.8 F=1.8808.19=1454.747KN压力机的最大装模高度 ，应大于所设计冲模的闭全高度，由表13-10查得JA23-160适合模具的要求。该压力机秘模具设计的有关参数为：公称压力：1600KN滑块行程：160mm行程次数：40次/mm最大封闭高度：450mm封闭高度调节量：130mm工作台尺寸：左右/mm前后/mm 1120mm710mm最大可倾斜角度：308 工作零件的加工工艺本副模具工作零件都是旋转体，形状比较简单，加工时主要采用车削。8.1 凸模811 毛坯的选定根据凸模的工作要求，凸模材质应具有高硬度、高耐磨性，由于工件的尺寸比较大，需要有高淬透性、热处理变形小的材料，毛坯选用CrWMn，热处理后的硬度为58-62HRC。812 确定基准凸模的工作部分对装合部分的同轴度误差，不得超过工作部分公差的一半，凸模的端面应与中心线垂直，凸模中心线和机床主轴中心重合，使被加工外圆和孔，端面相对于中心线而获得正确位置，则选中心线为定位基准和设计基准。813 拟定加工路线下料锻造退火车床加工热处理磨外圆钳工精修检验814 加工工艺过程由于回弹等因素在设计时难以准确考虑，导致凸模尺寸的计算值与实际要求值往往存在误差。因此凸模工作部分的形状和尺寸设计应合理，要留有试模后的修模余地。 表81正拉深凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容工序简图1备料将毛坯锻成正方体360802热处理退火3车削端面车平，内、外径车削到尺寸，留磨削余量。0.1-0.24热处理调质5磨削磨削外圆到尺寸6热处理按热处理工艺，淬火达到5862HRC。7钳工精修全面达到设计要求8.2 凹模821 毛坯的选定根据凹模的工作要求，凹模材质应具有高硬度、高耐磨性、高淬透性、热处理变形小，毛坯选用CrWMn，热处理后的硬度为58-62HRC。822 确定基准凹模中心线和机床主轴中心重合，使被加工外圆和孔，端面相对于中心线而获得正确位置，则选中心线为定位基准和设计基准。823 拟定加工路线下料锻造退火车床加工热处理磨内圆钳工划线加工孔热处理钳工精修检验824 加工工艺过程由于回弹等因素在设计时难以准确考虑，导致凸凹模尺寸的计算值与实际要求值往往存在误差。因此凸凹模工作部分的形状和尺寸设计应合理，要留有试模后的修模余地。 表82正拉深凹模加工工艺过程工序号工序名称工序内容工序简图1备料将毛坯锻成正方体480802热处理退火3车削端面车平，内、外径车削到尺寸，留磨削余量。12mm4热处理调质5磨削端面工作端面单边余量0.36钳工划线划出定位销位置线7加工孔按位置加工定位销孔8车削按零件图车削内、外形至尺寸，389.83留单边余量0.3，9热处理按热处理工艺，淬火达到5862HRC。10磨削精磨内圆、端面至尺寸，保证端面与轴线垂直。11钳工精修全面达到设计要求8.3 凸凹模831 毛坯的选定根据凸凹模的工作要求，凸凹模材质应具有高硬度、高耐磨性、高淬透性、热处理变形小，毛坯选用CrWMn，装合部分不要求淬硬，工作部分要求热处理后的硬度为58-62HRC，从工作部分到装合部分硬度逐渐降低。832 确定基准凸凹模中心线和机床主轴中心重合，使被加工外圆和孔，端面相对于中心线而获得正确位置，则选中心线为定位基准和设计基准。833 拟定加工路线下料锻造退火车床加工热处理磨内圆钳工划线加工孔热处理钳工精修检验834 加工工艺过程正拉深凸凹模加工工艺过程: 表83工序号工序名称工序内容工序简图1备料将毛坯锻成正方体405802热处理退火3车削端面车平，内、外径车削到尺寸，留磨削余量。0.1-0.24热处理调质5磨削磨削端面，内、外圆到尺寸6钳工划线划出螺孔位置线7加工孔按位置加螺孔8热处理按热处理工艺，淬火达到5862HRC。9钳工精修全面达到设计要求9 模具的装配与调试9.1模具的装配模具的装配就是根据模具的结构特点和技术条件，心一定的装配顺序和方法，将符合图纸技术要求的零件，经协调加工，组装成满足使用要求的模具。在装配过程中，即要保证配合零件的配合精度，又要保证零件之间的位置精度，对于具有相对运动的零件，还必须保证它们之间的运动精度。因此，模具装配是最后实现冲模设计和冲压工艺意图的过程，是模具制造过程中的关键工序。模具装配质量直接影响制件的冲压质量、模具的使用和模具寿命。9.1.2、模具装配特点模具装配属于单件生产。组成模具实体的零件，有些在制造过程中是按照图纸飘流的尺寸和公差独立地进行加工的，（如拉深凹模、拉深凸模、拉深凸凹模等），这类零件一般都是直接进入装配；有些在制造过程中只有部分尺寸可以按照图纸标尺寸进行加工，需协调相关尺寸；有的在进入装配前需采用配制或合体加工，有的需在装配过程中通过配制取得协调，图纸上的标注的部分尺寸只作为参考。913 装配技术要求冲裁模装配后，应达到下述主要求：1、模架精度应符合标准（JB/T80501999冲模模架精度检查）规定。模具的闭合高度应符合图纸的规定要求。2、装配好的冲模，上模沿滑块上、下滑动应平稳、可靠。拉深凸凹模的间隙应符合图纸规定的要求，分布均匀。凸模或凹模的工作行程符合技术条件的规定。3、定位销的相对位置应符合图纸要求。4、下顶件器的相对位置应符合设计要求，工作面不允许有倾斜或单边偏摆，心保证制件能顺利顶出。5、坚固件装配应可靠，螺纹旋入长度在钢件连接时应不小于螺栓的直径，铸件连接时应不小于1.5倍螺栓直径；螺栓的端面不应露出上模座的表面。6) 模具应在生产的条件下进行试验，冲出的制件应符合设计要求。914 冲压装配的工艺要点在模具装配之前，要认真研究模具图纸，并对提交的零件进行检查，除了必须符合设计图纸要求外，还应满足装配工序对各类零件提出的要求，检查无误方可按规定步骤进行装配。装配过程中，要合理选择检测方法及测量工具。模具装配完毕后，必须保证装配精度，满足规定的各项技术要求，并要按照模具验收技术条件，检验模具各部分的功能。在实际生产条件下进行试模，并按试模生产制件情况调整、修正模具，当试模合格后，模具加工、装配才算基本完成。无导向装置的冲模装配，本模具的上、下模，它们这间的相对位置是在压力机上安装时调整的，工作过程中由压力机的导轨精度保证，因此装配时，上、下模可以独立进行，彼此基本无关。92 冲裁模的调试模具按图纸技术要求加工与装配后，必须在符合实际生产条件的环境中进行试冲压生产，通过试冲可以发现模具设计与制造的缺陷，找出产生原因，对模具进行适当的调整和修理后再进行试冲，直到模具能正常工作，才能将模具正式交付生产使用。921 模具调试的目的模具试冲、调试简称调试，调试的目的在于：1、查看模具的质量，检验该模具生产的产品质量是否符合要求，确定该模具能否交付生产使用。2、模具通过试冲与调整，生产出合格产品后，可以在试冲过程 中，掌握和了解模具使用性能，产品成形条件、方法和规律，对以后生产时的工艺规程制定提供了经验。3、为了要等到较准确的毛坯、尺寸及用料标准，通过试冲才能确定。4、在工艺和模具设计时，有个别难以用计算方法确定的尺寸，如拉深模具的凸凹模圆角半径，必须经过试冲，才能准确确定。922、冲裁模调试要点1、模具闭合高度调试。模具应与冲压设备配合好，保证模具应有的闭合设计和开启高度。2、压力机的滑块要有好的配合精度，保证模具运动平稳、可靠。3、定位装置的调试，定位要准确、可靠。4、出件装置的调试。出件要通畅，不能出现卡住现象。结 论本设计的题目是电动机风扇罩的正反拉深模. 这次设计已经到结尾，从刚开始的迷茫,不知道从那里下手,到思路清晰和经过了大量的计算、设计、画图，我感到这段时间虽然短，但学习到的知识却并不少。 通过这次设计使我树立了良好的项目设计思路：看到项目，首先要分析项目的可行性，如果项目可行，则可确定项目的方案论证，从中选出最优秀的设计方案，并逐一对坏料,模具上的各零件等进行设计与计算，画出了各个零件的图形,最后进行总体的设计,并绘制出装配图。在设计中，需要学习的东西很多，而且需要查阅当量的相关资料。从查阅模具的计算公式到查阅模具工作零件的配合精度，再到模具的装配调试，都需要一一的认真的查阅参考。查阅的过程也是我们知识积累的过程，在平时的学习中我们都很少去参考相关的一些资料，都只拿学好自己的课本为目的，但这些东西在做设计时才发现这些知识是远远不够的。在内容设计方面，比较深入的学习了冷冲压模具结构与设计方面的知识，补充了自己以前学习知识上的不足，更重要的是给自己找到了一个发展的方向。 我相信在这次设计中每个人的专业水平都上了一个档次。这对我们以后发展非常有利。大量的计算、画图是少不了的，每个人的感觉都是累，说这段时间很痛苦难熬，但经过这些之后才逐渐的发现还有一些成就感在其
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