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石英表铁芯的模具设计
石英表
模具设计
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3389 石英表铁芯的模具设计,3389,石英表铁芯的模具设计,石英表,模具设计
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石英表铁芯的模具设计绪 论随着科学的发展，社会的进步人们的日常生活水平不断的提高，对物质的需求也越来越丰富：小到日常生活中的钢铁，塑料制品;大到工业生产中的汽车，飞机，及火箭的制造等以及军事工业的发展都与模具有着不解之缘，模具的广泛应用推动了人们生活水平的提高，推动了企业的不断发展，因此对冲压模具，塑料模具的设计要求也越来越高，难度也越来越大。模具设计与制造技术在国民经济中的地位是很重要的。世界上一些发达国家（美国，德国等）模具工业的发展十分迅速。据有关资料介绍某些国家的模具总产值已经朝国了机床的总产值，其发展速度已超过了机床，汽车，电子等工业。模具工业在这些国家已摆脱从属地位而发展成独立的行业成为国民经济的基础之一。模具技术特别是制造精密，复杂，大型，长寿命模具的技术已成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一。为了适应工业对模具的要求，在模具生产中采用了许多工艺和先进的加工设备。不仅改善了模具的加工质量，也提高了模具的制造机械化，自动化的程度。电子计算机的应用给模具设计和制造开辟了新的前景。近年来中国模具工业也有较大的发展，每年能生产上百万套模具。多工位级进模具和长寿命硬质合金模具的生产及应用有了进一步的扩大，特别是模具的计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）和Pro/E的开发与应用加速了其发展例如：快速成型制造技术（RPM：Rapin Prototype/Part Manufacturing）直接由保存在计算机中的几何模型自动而迅速的将实物制造出来；当依靠实际制品设计注塑模时，可以采用反求工程（CRE：ReverseEngineering）技术，是由三坐标测量仪获得制品表面测量点的数据借助CAD/CAM可以使设计摆脱手工绘图和繁重的计算。为适应市场需求国外，国内都推出一系列商品化的三维模具软件，如：日本的Solidin，Min/HICASS，Stenfan，CASTAS；英国的Solstar；法国的Simulor；瑞典的NOVACAST；德国的MAGMA及美国的Procast。国内有清华大学研制的FTsower；华中科技大学推出三维模拟软件华铸CAE还有上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲压模具和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件经过多年努力我国在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步，在提高模具质量和缩短模具设计周期等方面作出了突出贡献。虽然我国模具工业这些年发展较快，模具的制造水平也在不断提高，但和发达国家相比仍存在很大的差距主要表现在：模具品种少，精度低，寿命短，生产周期长等方面。由于发展落后造成供不应求的情况，还不能满足国民经济发展的需要。基于此国家已经采取了许多措施发展模具工业，争取弥补上述之不足，并且还要掌握精密，复杂，大型长寿命模具技术使模具标准实现大批量生产。未来冲压模具的发展趋势首先要更加关注其产品结构的战略性调整，使结构复杂、精密度高的高档模具得到更快的发展。其次，积极推进中西部地区模具产业的发展，努力缩小发达地区和不发达地区的差距。第三，要积极推进模具企业特别是国有企业的体制的创新，转换经营机制，大力发展混合所有制经济，明确产权和完善法人治理结构。第四，用信息技术带动和提升模具工业的制造水平，是推动模具工业技术的关键环节。我国模具材料的发展首先：冷作工具钢方面开发出一批性能优良的新钢种，如 6Cr4W3Mo2VNb（65Nb），7Cr7Mo2V2Si（LD）等这些钢具有较高的强韧性，耐磨性以及良好的综合工艺性能可用于冷冲模，冷挤压模，冷镦模切边模等冷作模具；其次：在热作模具钢方面开发出了3Cr3Mo3W2V(HM1)，3Cr3Mo3VNb(HM3)钢等。这些钢具有高的热稳定性，高温强度，耐磨性及抗疲劳性常用于制造热挤压模，热锻模，热冲压模，热镦模，压铸模等最后在塑料模具钢方面相继开发出Y55CrNiMnMoV（SM1）Y20CrNi3AlMnMo（SM2）钢等。这些钢具有适当的强韧性，热处理工艺简单，变形小，易于切削加工，常用于注塑模，挤塑模，压塑模等模具的生产。我相信通过广大模具设计与研究者的不懈努力，模具工业的发展会更加辉煌，我国也会成为模具生产强国，我们用智慧加努力等待那一天的到来。第一章 零件工艺性分析1.1 冲压件的结构工艺性本次设计为加工石英表铁芯的冲裁模具，从零件图的形状看左右两端两边结构不太相不同，位置对称，由于冲裁件为小型零件所以两端的不同对排样影响不是很大。从所给工件的外形看，此工件都是圆角过渡，周边圆角未标注尺寸，可以近似认为与1.0的圆孔相当，因此圆角半径均符合冲裁件最小圆角半径的要求。本工件的最小宽度为0.8，大于冲裁件的最小宽度尺寸。此工件中有1.0的圆孔和1.05的两个孔，右端椭圆孔，此两个孔符合冲孔的最小尺寸要求。两孔间距为11.72，大于4的最小间距值，所以也符合要求。1.2 冲压件的尺寸精度和表面粗糙度从零件图上标注的尺寸精度看，孔的尺寸精度为一般精度，所以满足冲压要求。而表面精度，在零件图中没有给出，所以在冲压过程中只要加工的工件表面没有明显伤痕周边没有毛刺即可。图 1-1 零件图第二章 拟订冲裁件的工艺方案2.1 加工方案的确定：首先根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。该零件有两个孔（一个圆孔，一个椭圆孔），需要冲孔，整个工件需要落料。其中冲孔决定了孔的大小尺寸及公差，而落料则决定了零件的总体形状和尺寸，因此采用先冲孔，后落料的加工顺序。方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模具生产方案二：落料冲孔复合冲压。采用复合模具生产方案三：冲孔落料级进冲压。采用级进模具生产方案一：采用单工序模生产模具结构简单，但需要两道工序，两套模具，生产成本高效率低，难以满足大批量生产的要求选择此方案不合理。方案二：采用复合模具只需一副模具即可完成零件的加工，工件的精度以及生产效率高，由于工件的最小壁厚接近凸凹模最小许用壁厚3.2，左右两端连接处的矩形宽度为0.8 ,因此模具强度较差，制造难度大。由于两端的孔尺寸较小，冲压后工件可能会留在冲孔凸模上影响冲压速度，降低了劳动生产率提高了生产成本对企业发展不利，并且给操作带来麻烦。方案三：采用级进模生产同样也是只需一副模具可以完成对工件的加工生产效率高，操作方便，工件精度也可满足要求，但与方案二相比多了一个工位，为确保工件的质量方案三较方案二好综上所述：三种方案中应选择方案三级进模具来完成对该工件的加工生产。2.2. 材料的分析：经查资料知道Cr12为一种不锈钢材料，为高碳高铬模具钢，这类模具钢具有高强度，耐磨，易淬透，稳定性高，抗压强度高及微变形等优点常用于冲击力大，寿命高的模具热处理后硬度为6064HRC。以上优点说明Cr12适合做石英表铁芯的材料。材料的成本不是很高，能提高产品的经济价值。第三章 主要的设计计算3.1 排样方式的确定极其计算设计级进模具，首先要设计条料排样图。排样的合理性直接与经济挂钩，影响成品的价格，废料多则造价高不利于企业的发展，所以合理的排样方式在级进模具的生产中占很大的分量，排样有以下四点原则：第一， 提高材料的利用率；第二， 便于工人操作减轻工人劳动强度；第三， 尽量使模具结构简单，提高模具寿命；第四， 排样要考虑冲裁件质量，不能只考虑材料利用率不顾冲裁件质量。排样的意义在于：保证最低的材料消耗和最高劳动生产率情况下得到合格零件。本次设计的石英表铁芯结构简单，虽然左右两侧不对称但冲裁件的尺寸较小又是大批量生产为保证降低材料的消耗提高劳动生产率和保证工件质量的前提下采用直排的方式较为最佳。因为工件厚度为0.6mm 工件周围圆角半径在r=1.0mm 所以r2t 查表的工件间最小搭边值为=1.5mm 侧面最小搭边值为a=1.8mm 排样图如下图： 图 3-1 排样图在此排样图中，搭边值查表可得=1.8, =1.5.现在进行材料利用率的计算利用公式：=%式中：A一个步距内冲裁件的实际面积； B条料宽度； s 步距A=7.4492+3.234+2.856=17.135338为计算方便取A为17.14B=11.72+1.35+1.02+21.8=17.69s=4.722mm材料利用率=100%=20.51%材料利用率约为21% 设计如下表格:表 3-1 材料利用率计算表项目分类项目公 式结 果备 注 排样冲裁件面积AA=7.4492+3.234+2.856=17.13533817.135338查表得最小搭边值=1.8, =1.5,采用无侧压的装置，导料板 与条料之间的最小间隙条料宽度BB=11.72+1.35+1.02+21.8=17.6917.69步距SS=4.2784.278一个步距的材料利用率=100%=21% 查板料标准：因为计算得：条料的宽度为17.69，步距为4.278，一个步距的材料利用率为21 应选1200600的钢板， =67.8 所以可以剪为67份条料，条料尺寸为（60017.690.6）。 排样设计后的检查可以归纳为以下几点：第一：材料的利用率，检查是否为最佳利用率方案；第二：模具结构的适应性，模具结构型式确定后检查排样是否适应其要求；第三：有没有必要的空位，应该尽量减少空位；第四：工件尺寸精度能否保证；由于条料送进、定位精度和模具精度都会影响制件关联尺寸的偏差，考虑工件平整度和垂直度时还应增加必要的工序来保证；第五：考虑载体强度是否可靠。经过验证此排样符合要求。3.2 冲压力计算采用级进模具拟选弹性卸料.下出件方式，冲压力的相关计算见下表：表 3-2 冲压力计算表冲压力冲裁力=卸料力=查表得推件力=冲压工艺总力=由总的冲裁力可初选压力机为J233.15型。3.3 确定压力中心：冲裁模具的压力中心就是冲裁力的合力作用点。冲压时模具的压力中心一定要与冲床滑块重合，否则滑块就会受到偏心载荷的作用使模具歪斜，间隙不均匀，从而导致冲床滑块与导轨以及模具不正常的磨损；降低了冲床和模具的使用寿命因此要保证模具的压力中心与冲床滑块重合。模具压力中心的确定依据下列公式各段中心y轴的距离：各段中心到x轴的距离分别为计算公式：;计算模具的压力中心时要先画出凹模的形口图如下所示： 图 3-2 坐标系下凹模型口建立如图所示的坐标系（注：左右两端不对称），在不影响不影响工件质量的情况下，将冲裁件轮廓按几何图形分解成共23段基本线段，用解析法求该模具的压力中心，计算过程如下表所示：表 3-3 压力中心计算数值表各段基本长度基本长度在坐标系内的投影值-6.894.59-6.373.86-5.953.87-5.214.5905.315.374.96 5.374.31 6.194.06 5.983.69 7.916.21 7.983.25 7.965.59 5.981.25 5.782.02 01.25 -5.281.36 -5.631.45 -6.091.02 -8.280.33 -9.192.53 -7.633.01-5.64-4.99 -6.23-5.02合 计-19.8758.50mm由计算公式得出压力中心在坐标系中的坐标为(0.06,2.31)其中尺寸仅供参考，该工件冲裁力不大，模具中心就设置在坐标原点0，由于冲床选为J233.15最大闭合高度130mm 点仍在模柄的投影面积范围内，满足要求。3.4 模具工作零件刃口尺寸的计算在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合本模具特点，工作零件的形状较为复杂，且尺寸较小，故可采用成型电极腐蚀方法加工凸凹模，卸料板，这种加工方法加工的冲模配合间隙均匀，刃口耐磨，且各半形孔的形位精度高。大大提高了模具的质量，也给模具的装配工作带来了方便。本模具的形状复杂，本应该采用配置法加工，但因次模具生产加工零件的批量大，在生产过程中凸凹模需要经常更换，故采用分别制造法加工，保证各自基本尺寸，使模具的制造公差控制在间隙的变化范围内。在以后的生产过程中方便使用。具体的计算数值见下表所示。表 3-4 凸凹模尺寸计算表尺寸分类尺寸转换计算公式结果备注冲孔查手册得冲裁双面间隙模具按照级制造，校核满足磨损系数（级以上）（级以下）落料孔心距11.720.013注：以上尺寸仅供参考3.5、料装置设计本模具工作所需要的卸料力不大，因此采用弹压卸料装置，卸料板与卸料螺。由于本模具的工作所需的卸料力不大，所以采用弹簧做为弹性卸料元件，此模具所冲制件的尺寸较小，模具的总体尺寸也较小，考虑弹簧的安装空间，初选弹簧数为2，每个弹簧的预压力：弹簧是模具中广泛应用的弹性元件，主要用于卸料推件和压边等工作查实用模具技术手册：选圆钢丝旋压缩弹簧，弹簧中径14mm工作极限负荷41.3单圈弹簧工作极限负荷下变形量；自由高度25；节距最大导杆直径；最小导套直径。选取时依据以下公式：其中：为弹簧预压力；卸料力或者推件力；为弹簧根数。其中：为弹簧最大压缩量 为弹簧需要的总压缩量 为弹簧预压缩量 为卸料板或推件快或者压边圈的工作行程 为模具的修磨量或者调整量一般取所选弹簧的长度符合模具结构空间。第四章 主要零部件设计4.1 工作零件的结构设计4.1.1落料凸模设计因为落料凸模结构比较复杂，因此需要作成整体式凸模，其下端工作部分可用电极腐蚀法加工，上端部分可加工成矩形，便于装配，具体结构如下所示：图 4-1 整体式凸模与凸模固定板装配时采用。 4.1.2冲孔凸模设计冲的孔的凸模时，此孔为圆形，且所冲工件的料厚小于1，冲孔面积小于属于细长凸模，容易弯曲失稳而折断，所以采用带护套的凸模，起结构如下： 图 4-2 冲孔凸模具对于冲椭圆空（长轴为1.05短轴1.0）的孔时，也需要采用护套的凸模结构，其工作部分用磨削加工的方法加工而成。4.1.3凹模设计凹模结构较小，所以采用整体式结构，每个冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据压力中心计算的数据，将压力中心与模柄中心重合。其计算结果与图如下：凹模厚度： 凹模壁厚： 取凹模标准厚度：凹模壁厚：凹模宽度： 凹模长度：4.2定位零件的设计当料第一次送进时，采用初始挡料销定位，落料定位采用两个固定挡料销，其结构如下所示：为A型 图 4-3 固定挡料销4.3 导料销的设计本套模具用弹性卸料，所以选用导料销来进行送进板料的侧定位。其结构与挡料销相同。4.4卸料部件的设计 卸料装置是多工位级进模结构中的重要部件。它的作用除冲压开始前压紧带料，防止各凸模冲压时由于先后次序的不同或受力不均匀而引起带料窜动，并保证冲压结束后及时的卸料外更重要的是卸料板将各工位上的凸模（特别是细小凸模）在受侧向作用力时，起到精确导向和有效保护的作用。卸料装置主要由卸料板，弹性元件，卸料螺钉和辅助导向零件所组成5，6。4.4.1卸料板的设计两工位级进模的弹压卸料板，由于型孔多，形状复杂，为保证型孔尺寸精度，位置精度和配合间隙，多采用分段拼装结构固定在一块刚度较大的基体上。要具体情况具体分析。卸料板具有将废料从凸模或凸凹模上推下来保护小凸模的作用，卸料板的形状与凹模口形状相同，周界尺寸也与凹模相同，厚度初选为，卸料板与凹模单边间隙值为。其结构如下：图 4-4 卸料板4.4.2卸料螺钉的选用卸料板上设置4个卸料螺钉，选用圆柱头卸料螺钉，公称直径为，选用标准的即可。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。第五章 模具总体设计5.1 模具类型的选择由冲压的工艺分析可以知道，此工件采用级进模生产，所以模具的类型为级进模具。5.2 定位方式的选择因为该模具采用级进模具生产，故需要条料送进，控制条料的送进方向采用导料销，控制条料的送进步距采用挡料销定距，初始挡料销及终挡料销，在第一次送进时的冲压位置只要略大于工件的宽度加上工件的搭边值即可，可由操作工目测来定。5.3 卸料，出件方式的选择此工件的料厚为0.6，比较薄，卸料力也比较小，可采用弹性卸料，又因为模具结构为级进模，所以采用下出件方式比较合理并且能提高生产率。5.4 导向方式的选择为保证工件质量选择中间导柱模架，因为中间导柱模架滑动平稳导向精确适用于薄料模具（工件厚度0.6属于薄件）的级进模具7。第六章 模架及其它零部件设计6.1 模架的选择模架按材料可以分为：铸铁模架和钢板模架；按导向方式可以分为滑动导向和滚动导向两类。级进模模架要求刚性好，精度高，因此通常将上模座加厚510mm（与GB/T2851285290标准模架相比）。为了满足刚性和导向精度的要求，级进模常采用四导柱模架，本次设计由于精度能保证就选择了两导柱模架。8根据凹模周界尺寸选择规格如下：（单位mm）最大闭合高度130mm最小闭合高度110mm上模座(GB2835.1181) 8025mm下模座(GB2855.1281) 8030mm导柱(GB2861.181) 20100mm ; 22100mm导套(GB2861.681) 206523mm ; 226523mm垫板厚度 6mm固定板厚度 12mm卸料板厚度 10mm凹模厚度 15mm模具闭合高度：H=+=mm其中： 此模架为：中间导柱模架其滑动平稳导向精确适用于纵向送料的薄料模具（复合模，工步少的级进模）。其模架简图如下图：图 6-1 模架简图6.2 圆柱销设计圆柱销采用标准件，圆柱销的标准结构有 A:和B:的两种类型，本次设计中选择A：型符合冲压要求。6.3 模柄的设计由于冲压力小所选择的模具压力公称压力小，所以模柄应该选择应用广泛的压入式模柄A型，其优点是拆卸方便，造型简单等。凸模的标准尺寸如下表：（实用模具技术手册）表 6-1 模柄尺寸表D1Hhh1baD29mm68mm 20mm 4mm2mm 0.5mm图 6-2 模柄6.4 模具总装图通过以上计算和设计，可总结为：模具上模部分主要由上模座、垫板、凸模、凸模固定板以及卸料板组成。卸料方式：弹簧为元件的弹性卸料，下模部分由下模座、凹模、导料销组成。工件和废料由下模坐槽中漏出。 条料第一次送进时由初始挡料销定位，当第一次冲裁完毕后再弹簧作用下将初始挡料销顶出，继续送进由固定挡料销精确定位，冲裁一次，条料向前移一个步距。（总装图见装配图）。第七章 冲压设备的选定通过校核，有两种型号的开式可倾压力机可供选择 主要参数对比如下：表 7-1 压力机型号表单位J233.15J2363公称压力KN31.563 滑块行程mm2535 滑块行程次数min200170 最大闭合高度mm120150 闭合高度调节量mm2535 滑块中心线到床身距离mm90110 立柱距离mm120150 工作台尺寸前mm160200 工作台尺寸后mm250310 工作台孔尺寸前后mm90110 工作台孔尺寸左右mm120160 工作台孔直径mm100140 垫板厚度mm3030 滑块底面尺寸前后左右mm90100 床身最大可倾角度4545前面计算得到冲压力为27382.563N以及装模高度的确定相比之下选择J233.15较好第八章 模具的装配多工位级进模装配的关键是凸模固定板，凹模固定板和卸料镶块固定板上的型孔尺寸和位置精度的协调，同时保证多个凸模，凹模或镶块的间隙和位置符合要求。多工位级进模装配一般采取局部分装，总装组合的方法，即首先化整为零，先装固定导向装置然后总装，先装下模部分后装上模部分，最后调整模具间隙和进距精度。所以根据级进模具装配特点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修。具体装配见表：表 8-1 模具装配表序号工序工艺说明1凸凹模预配（1） 装配前仔细检查各凸模形状及尺寸以及凹模行孔，是否符合图纸要求尺寸精度、形状。（2） 将各凸模分别与相应的凹模相配，检查其间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换。2凸模装配以凸模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板的形孔中，并拧紧牢固3装配下模（1） 在下模座中心划线，按中心预装凹模、导料板；（2） 在下模座、导料板上用已经加工好的凹模分别确定其螺孔位置，并分别钻孔攻螺纹；（3） 将下模、导料板、凹模、活动挡料销、弹簧装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉4装配上模（1） 在已经装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入0.12mm的纸片，然后将凸模和固定板组合装入凹模；（2） 预装上模座，划出凸模固定板相应螺孔、销孔位置并钻螺孔、销孔；（3） 用螺钉将固定板、 垫板、上模座连在一起，不要上紧；（4） 将卸料板装在已经装入固定板的凸模上，装上弹簧卸料螺钉，并调节弹簧的预压力使卸料板高出凸模下端约1mm；（5） 复查凸、凹模间隙并调整合适，上紧螺钉；（6） 安装导正销等；（7） 切纸检查，合适后打入销钉5试冲与调整装机试冲，并根据试冲结果作相应调整第九章 机械加工工艺过程卡表9-1 机械加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号06产品名称冲孔凸模零（部）件名称共（2 ）页第（1 ）页材料牌号 Cr12MoV毛坯种类锻件毛坯外型尺寸4435每个毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工 艺 装 备工时准终单件1备料钳工下料钳工车间锯条2热处理退火锻造车间3锻造锻成圆柱（1.535，5）余量0.5锻造车间空气锤4热处理调质5车外圆2.0，车工车间车床专用车床6铣端面355mm车工车间车床专用铣夹具7热处理淬火，回火使之达到需要硬度8磨外圆1.5mm，mm专用磨夹具9钳工精修全面达到设计要求10检验设计日期审核日期标准化日期会签日期标记记数更改文件号签字日期标记处数更该文件号机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号06产品名称冲孔凸模零(部)件名称冲孔凸模共( 1 )页第( 1 )页车间工序号工序名称材料牌号车工Cr12MoV毛坯种类毛坯外形尺寸每个毛坯可制件数每台件数锻件443511设备名称设备型号设备编号同时加工件数C0618专用1夹具编号夹具名称切削液三抓卡盘煤油工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速rmin1切削速度mmin1进给量mmr1切削深度mm进给次数 工步工时机动辅助5粗车外圆车床300 rmin10.06 mmin11 mm/min1.5 mm16精车外圆车床600 rmin10.045 mmin10.6 mm/min1 mm1 设 计(日期)审 核(日期)标准化(日期)会 签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期2006.5.13表9-2模具典型零件机械加工工序卡设计总结三年的模具学习生涯即将结束，毕业设计是每个毕业生必备的课题，从中使我们学会了把模具设计的知识贯穿起来，灵活运用，是我们对
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