机械制造工艺学课件--工艺尺寸链

1、工艺尺寸链的第一节是基本概念，通过尺寸链计算可以解决的问题，第一节是基本概念，尺寸链用于机器装配或零件加工过程中，由互连尺寸形成的封闭的尺寸组称为1。与尺寸链相关的术语和定义1)环包含在尺寸链的每个维度中2)在加工或组装或测量闭环的过程中自然形成的维度3)除了闭环之外的所有环都是组成的。这些环中任何一个的改变将不可避免地导致闭环的改变。(1)增加环，其变化将导致部件环在闭环的相同方向上变化。(2)减少环，其变化将导致部件环在闭环的相反方向上变化。流程尺寸链的第一部分是基本概念。2.尺寸链的分类按功能划分：1)装配尺寸链2)零件尺寸链3)工艺尺寸链。第二章工艺尺寸链的第一个基本概念分为：1)线性

2、尺寸链2)角度尺寸链3)平面尺寸链4)空间尺寸链，第二个尺寸链的建立，1)确定闭环，4)用简单的图表(推荐单箭头)表达闭环与各组成环之间的关系，闭环的特点：1)闭环是工艺过程中间接保证的尺寸；2)闭环的最大公差值等于每个部件环的公差之和；2)找出零件环，画出尺寸链图。建议：设计装配尺寸链：从闭环的一端开始工艺尺寸链：从第一个过程开始；3)分析环的增减；3)线性尺寸链3354-1 1的基本计算公式。极值法(完全互换法)计算公式确保了当尺寸链中每个构件环的尺寸为最大或最小极限尺寸时，它能满足闭环的公差要求。1.闭环的基本尺寸=每个分量环的基本尺寸的代数和，l0= l增环- l减环，2。闭环公差=每

3、个部件环公差之和。闭环上偏差=所有递增环的上偏差之和-所有递减环的下偏差之和；5.闭环下偏差=所有递增环的下偏差之和-所有递减环的上偏差之和；3.闭环的极限维数是：l0max= l增环max- l减环min l0min= l增环min- l减环max、总结：1 .闭合环的最大公差值与部件环的数量和公差大小有关。2.在应用中，应注意“最短尺寸链”的原则。在闭环精度一定的情况下，元件环的数量越少，元件环的公差越大，加工元件环所在的零件就越容易。问题：为什么a)图表不合理？2。概率方法的计算公式，1。将限制大小转换为平均大小：其中L-平均大小；lmax-最大极限尺寸；最小极限维数。2。将极限偏差转换

4、为中间偏差：其中-中间偏差；ES上限偏差；ei-较低的偏差。3。闭环的中间偏差的平方等于每个分量环的中间偏差的平方之和，其中T0Q是闭环的平方容差。2。概率方法(大数交换法)，第4节线性尺寸链在工艺过程中的应用33，354例1。当工艺基准和设计基准不重合，测量基准和设计基准不重合时，工艺尺寸的计算例1:试着确定下图中测量尺寸L2的变化范围，注意：当产品按照L2计算的合格范围进行检验时，可能会造成假废品；此时，应测量其他组件环的实际尺寸，并应重新计算闭合环的实际尺寸以进行判断和分析：1。测量过程中闭合环的尺寸是多少？测量的尺寸是L1、L2和L3。两个孔之间的中心距离是从上述三维空间计算出来的，所

5、以它是一个封闭的回路。2.测量基准与设计基准一致吗？后果是什么？在设计中， L2是一个具有最大公差的闭环。测量时， L2形成一个回路，L0是一个闭环。问题：为什么它会导致虚假的废品？假废品会在什么情况下出现？例2，2。定位基准和设计基准不一致。问：什么是过程尺寸计算中的闭环？零件在高度方向上的加工尺寸：设计尺寸如图所示，A、B、C面用调整法加工。在此过程中，以A面为定位基准加工C面，并计算工艺尺寸。计算步骤如下：1)建立工艺尺寸链2)为了保证L0的设计要求，必须将L0的公差分配给L1和L2，其中一个公差应根据合并原则进行标记。另一个维度由公式3)定义，计算过程大小及其极限偏差(或极限大小)。结

6、论：由于定位基准和设计基准不重合，L1和L2的公差要求提高，加工难度增加。组成环越多或闭合环的公差越小，难度就越大。一次加工可以满足多个设计尺寸所需的工艺尺寸的计算。例3:加工带有键槽的内孔，需要淬火处理，工艺安排如下：镗孔：插入键槽淬火和磨削内孔，同时保证两个设计尺寸的要求，即内孔直径和键槽深度。计算步骤：1)找出闭环，建立尺寸链；2)计算键槽插入的工序尺寸及其极限偏差，L1=24.90.023毫米L2=键槽插入的工序尺寸L3=250.015毫米L0=53.80.30毫米；问题：1 .磨削和镗孔同轴度误差较大时如何建立尺寸链：2.同轴度公差为0.05毫米(工艺要求)，重新解决键槽的工艺尺寸。

7、3.与以前的计算结果进行比较，并分析结果差异的原因。3.表面淬火工艺尺寸链、渗碳层深度和镀层及镀层厚度。显示了偏心轴零件。表面P的表层需要渗碳处理，渗碳层深度规定为0.5-0.8毫米，工艺安排如下：1)精车P表面，保证尺寸38.40.1毫米2)渗碳处理，控制渗碳层深度3)精磨P表面，保证尺寸380.016毫米，渗碳层深度0.5-0.8毫米。问题是：1)编制工艺时，工序尺寸为多少2)加工工序的尺寸链中的闭环是什么？L1=19.2-0.05毫米L2=渗碳工艺的工艺尺寸(渗碳层深度)L3=19-0.008l0=最后应保证的渗碳层深度为0.5-0.30，建立尺寸链并求解工艺尺寸：示例5，当涂覆(或电镀

8、)工艺是最后一道工序时(即零件表面需要涂覆(或电镀)一层耐磨或装饰材料，然后不进行加工)， 例5:如图所示，轴套类零件的外表面要求镀铬，镀层厚度规定为0.025-0.04毫米。电镀后，零件不加工，但外径尺寸应保证为 28-0.045毫米。问题：1)编制工艺时要解决的工艺尺寸是多少？ 2)加工工序的尺寸链中的闭环是什么？建立尺寸链并求解工艺尺寸：l0=14-0.0225毫米L1=镀前研磨工艺的工艺尺寸L2=0.025-0.015毫米，L1=13.975-0.015-0.0225毫米，四。公差检查示例6:图示零件的轴向尺寸为300.02毫米，工艺布置为33，360。1)完成A面的车削，并将其从B面

9、上切下，以确保两个端面之间的距离为L1=310.1毫米；2)定位表面A并精车表面B，确保两端之间的距离为L2=30.40.05毫米，精车余量为Z2: 3)定位并研磨表面A和表面B，确保两端之间的距离为L3=30.150.02毫米图解法可以准确地找出所有的工艺尺寸链，并且可以在表格中用箭头直观地表示复杂的工艺过程来加工图1-50所示的零件。轴向相关面的工艺布置如下： 1)轴向粗车A面和D面，以A面为基准(测量基准)粗车C面，以保证工艺尺寸L1和L2(见图1-51)；2)用平面a定位轴向，粗车并精车平面b，以保证工艺尺寸L3；粗略地转动d表面以确保工艺尺寸l4；13)轴向定位在b侧，完成a侧的车削，并保证工艺尺寸l5；完成车削C表面，以确保加工尺寸L6；4)用火花磨削法磨削B面并控制磨削余量Z7 (1)绘制加工工艺尺寸连接图，上述绘制工艺可归纳为几条规定：加工顺序不能颠倒，不能遗漏与计算相关的加工内容；箭头应指向加工面，箭头末端的点落在定位基准上；加工余量由“体内”位置表示，用余量隔开的上垂直线是加工前要加工的表面。(2)找到工艺尺寸链、工艺尺寸和加工余量计算图表的方法(简介)。(2)找到工