FMEA培训教材.ppt

1、1、质量课程的潜在失效模式和效应分析，2、内容概述，第1章，FMEA实施的目的和过程，第2章，SFMEA，DFMEA实施指南(简介)和DFMEA案例分析，第3章，PFMEA实施指南和PFMEA案例分析，第1章FMEA实施的目的和过程FMEA是潜在失效模式和效应分析的缩写。潜在失效模式及其影响分析；4.为什么要为了执行FMEA协定而执行FMEA协定？FMEA会给我们带来什么？5，ISO/TS16949技术规范结构，客户支持参考手册关于以下内容：产品质量先期策划和控制计划APQP，除非责任工程师具有FMEA和团队工作推广经验，否则有一名有经验的FMEA推广人员协助团队工作是非常有益的。22，找到合

2、适的玩家！过程可以为人们的高效工作提供一个共同的框架，但它不能取代能力和技能。产品是由有能力、有技能的人制造的，而不是通过工艺制造的！高效的团队管理：依次关注人、产品和流程：没有合适的人员，什么都不能建立；如果你不关注产品，其他不相关的活动就会渗透进来；没有一个最低限度的过程框架，就会有效率低下甚至混乱。领导者有责任为团队配备合适的人员。对于团队来说，找到合适的人员意味着找到那些拥有合适技能(能力)和行为规范(自律)的人。每个人都可以不断进步，但是没有人可以做到完美，但是团队可以通过不同角色的组合来达到完美！适用于FMEA的团队成员：装配和制造人员(带来现场经验)、设计人员(包括其他组件、子系

3、统、系统和组件)、工艺人员(包括其他组件、子系统、系统和组件)、可靠性分析测试人员(带来故障经验)、材料工程师(带来材料要求)、质量工程师(带来质量控制要求和相关解决方案)、服务人员(带来客户投诉)，必要时包括供应商和客户(供应商的制造要求和客户期望)，24人。作为团队成员，你应该具备以下基本素质：丰富的自身工作经验；了解产品和相应的工艺流程；经过FMEA的训练；良好的合作精神；不要保留个人知识；有自律精神；尊重他人；25.实施dfmea前输入数据的确定和准备需要顾客要求(包括顾客特殊要求、特殊特性、顾客指定的供应商、包装、标识和可追溯性等)。)、开发任务书、外围数据及相关技术标准；国际/国家

4、标准和适用的法律法规；初步设计方案类似于类似产品的工厂现场不合格，以及在客户现场退回的不合格产品和售后产品的统计分析；类似产品的可靠性和耐久性试验结果；报价和制造可行性分析报告；26、信息的使用(包括：过去的设计和开发经验、竞争对手的材料分析、内部不合格产品分析、0公里/售后退货产品分析、供应商反馈)以及合同评审的结果；生产率目标和过程能力目标；开发成本目标和服务协议；时间计划、寿命/可靠性/耐久性/可维护性的初始材料清单、初始工艺流程图以及特殊产品和工艺特性的初始清单。在实施DFMEA前，27、PFMEA对类似零件的输入数据和准备要求、顾客要求(包括顾客特殊要求、特殊特性、顾客指定的供应商、

5、包装、标识和可追溯性等)的确定。)、开发任务书、外围数据及相关技术标准；国际/国家标准和适用的法律法规；产品图纸、标准工艺流程图、类似产品的工厂现场不符合项、客户现场退回的不符合项统计分析和售后产品；类似产品的可靠性和耐久性试验结果；报价和制造可行性分析报告；28、信息的使用(包括：以前的设计和开发经验、竞争对手的材料分析、内部不合格产品分析、0km/售后退货产品分析、供应商反馈)以及合同评审的结果；生产率目标和过程能力目标；流程开发成本目标和服务协议；时间计划、寿命/可靠性/耐久性/可维护性材料清单、特殊产品和工艺特性的初始清单。Dfmea(如果有设计责任)以前类似产品的pfmea、29和F

6、MEA的实施过程和要求，成立FMEA小组确定所需的输入和收集器，收集所需的输入，检查输入是否充分，确定产品功能要求，确定产品特性的等级，确定故障后果的严重程度，分析潜在故障模式的后果，识别潜在故障模式。确定现有检测方法的检出率，识别现有控制方法，确定原因和机制发生的可能性，识别潜在故障模式的原因和机制，计算每个缺陷模式的风险序号RPN，开展FMEA集团活动，确定消除所有风险的建议措施，确定建议措施的责任人和完成期限，采取措施，评估措施的结果，重新计算RPN，并跟踪措施的有效性。在第2章“SFMEA”、“DFMEA实施指南”和“DFMEA案例分析”中，31“设计FMEA”是一种主要由负责设计的工

7、程师团队采用的分析技术，以确保各种潜在的故障模式和相关的原因机制得到充分考虑和解释。应评估最终项目以及与之相关的每个系统、子系统和组件。FMEA在以最严格的方式设计组件、子系统或系统时总结了一个团队的设计理念(包括根据过去的经验对一些可能出错的项目进行分析)。这种系统化的方法体现了工程师在任何设计过程中通常经历的思维过程，并使其标准化和文档化。FMEA有三种基本情况，每种情况都有其不同的范围或重点：案例1:新设计、新技术或新工艺。FMEA的范围是整个设计、技术或过程。场景2:现有设计或过程的修改(假设现有设计或过程存在FMEA)。FMEA的范围应集中在设计或工艺的修改、修改可能造成的相互影响以

8、及场地的历史情况。场景3:在新的环境、地点或应用中使用现有的设计或流程(假设现有的设计或流程有FMEA)。FMEA的范围是新环境或地方对现有设计或过程的影响。设计FMEA通过以下方式降低失败风险(包括意外结果)，为设计过程提供支持：为客观评估设计提供帮助，包括功能要求和设计方案；评估生产、装配、服务和回收要求的初步设计：提高在设计和开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和车辆运行的影响的可能性；为完整有效的设计、开发和确认项目规划提供更多信息；根据潜在失效模式的后果对“顾客”的影响，制定潜在失效模式的排序表，从而建立一套设计改进、开发和确认试验分析的优先控制系统；提供一个公开的讨论形式，用于推荐

9、和跟踪降低风险的措施；它为将来对场地条件的分析和研究、设计变更的评估以及更先进设计的开发(如经验教训)提供了参考。在FMEA，“客户”的定义不仅仅是“最终用户”，还包括负责整车或更高级装配设计的工程师设计团队以及负责生产、装配和服务活动的生产流程工程师。设计FMEA是一份动态文件，在产品开发的所有阶段，当获得变更或更多信息时，应在设计概念最终形成之时或之前不断更新，并在产品加工图纸完成之前完成。考虑到制造和装配要求已经包括在内，FMEA设计公司的目标是设计图纸，并假设设计将根据这一意图进行生产和装配。在制造或装配过程中可能出现的潜在故障模式和/或其原因和机制不需要包含在设计FMEA中。当这些未

10、包括在FMEA设计中时，其识别、后果和控制应包括在FMEA过程中。36，设计FMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷，但它确实考虑了制造和装配过程的技术限制，如：必要的图纸(坡度)表面处理限制了装配空间工具的可达性，钢材硬化能力限制了公差过程能力性能设计FMEA还应考虑产品维护(服务)和回收的技术限制，例如：工具的可达性诊断能力，材料分类符号(用于回收)，37，设计FMEA质量目标，优先考虑具体项目要求，1设计改进，FMEA提倡将设计改进作为主要目标。2高风险故障模式FMEA关注团队确定的所有高风险故障模式，并有可实施的措施计划。还考虑了所有其他故障模式。ADV或DVPR计划(设计验证计划和

11、报告)、分析确认(adv)和/或设计验证计划和报告(DVPR)考虑了来自FMEA的失效模式。接口FMEA的范围包括框图和分析，以综合和链接故障模式。5经验教训FMEA吸取了所有主要的经验教训(如高保修成本和召回等)。)作为识别故障模式的输入。38，6特殊或关键功能如果符合公司政策和适用，FMEA将确定适当的关键功能，并将其输入关键功能选择流程中进行选择和确定。7.时效性FMEA是在“机会之窗”关闭之前完成的，此时它可以对产品设计施加最有效的影响。在第8组的整个分析过程中，FMEA团队有合适的人员参与，并接受了关于FMEA方法的充分培训。在适当的时候，应该有一个促进者。9文件FMEA文件完全按照

12、本手册填写，包括“采取的措施”和新的RPN值。利用FMEA团队10个小时的时间，以“尽早”为目标，有效利用时间，带来增值效果。它还假设所提议的措施按要求明确并得到实施。39、要求填写FMEA表格的内容和各栏之间的关系附件1描述了FMEA的顺序。这不是简单地填写表格，而是了解FMEA流程，以便消除风险并计划适当的控制方法，确保客户满意。40，DFMEA框图要求解释FMEA的设计应从要分析的系统、子系统或组件的框图开始。附录2给出了一个框图示例。框图还可以指示信息流、能源、力、流体等。它的目的是要弄清楚什么是交付给盒子的(输入)，在盒子中完成的过程(功能)和盒子交付的是什么(输出)。该框图说明了分

13、析中项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。FMEA流程应附有FMEA准备中所有框图的副本。41，用案例详细解释DFMEA表格中每一栏的填写要求。为了便于记录潜在失效模式及其影响后果的分析，设计FMEA的空白表格和填写示例见附件3。42，1)FMEANo。填写FMEA文件编号为了便于查询。注：122个项目的例子见表1。2)系统、子系统或组件的名称和编号应表明适当的分析水平，并填写被分析的系统、子系统或组件的名称和编号。FMEA团队必须确定其特定活动的系统、子系统或组件的组成。划分系统、子系统和组件的实际边界是任意的，必须由FMEA团队确定。下面给出了一些解释。具体示例见附录F。FMEA系统

14、的范围一个系统可以看作是由各种子系统组成的。这些子系统通常由不同的小组设计。FMEA的一些典型系统可能包括以下系统：底盘系统、传动系统、内部系统等。因此，FMEA系统的重点是确保覆盖系统子系统之间的所有接口和交互，以及系统与车辆和客户的其他系统之间的接口。FMEA子系统的范围FMEA子系统通常是一个大系统的一个组成部分。例如，前悬架系统是底盘系统的一个组成部分。因此，子系统FMEA的重点是确保子系统组件之间的所有接口和交互都被覆盖。组件范围FMEA组件FMEA通常是一个关注子系统组件的FMEA。例如，螺钉是前悬架(底盘系统的一个子系统)的一个部件。3)设计责任应由车辆制造商、部门和集团承担。如

15、果适用，还应包括供应商的名称。4)编制人应填写负责编制FMEA的工程师的姓名、电话号码和公司名称。5)模型年/项目：填写分析设计将应用和/或影响的模型年/项目(如果已知)。44，系统FMEA为了帮助说明FMEA对于系统、子系统和组件的意义，下面提供了两个示例，如图F1(关于接口和交互)和F2(关于项目、功能和故障模式)所示。例1:接口和交互，子系统d，子系统a，子系统b，子系统c，系统，图F1接口和交互FMEA团队负责确定相关FMEA的范围。图F1中的示例表明，团队已经确定了在执行系统FMEA时必须考虑的子系统a、b、c和d，以及在完成系统FMEA时必须考虑的构成系统一部分的外围环境。45和接

16、口子系统通过接口直接连接。图F1示出了子系统之间的接口。子系统a与子系统b相联系，子系统b与子系统c相联系，子系统c与子系统d相联系，子系统a与子系统d相联系，子系统b与子系统d相联系。环境也与图F1中列出的每个子系统相联系，这要求在FMEA应考虑“环境接口”。注意：每个FMEA子系统都应该在其自己的子系统FMEA分析中包含其接口。交互一个子系统中的更改可能会导致另一个子系统中的更改。在图F1中，任何接口系统可以相互作用(例如，当子系统a被加热时，子系统d和子系统b也通过它们各自的接口获得热量，并且子系统a也向环境释放热量)。“非接触”子系统之间也可能通过“环境”传递发生相互作用(例如，如果环

17、境湿度高，子系统A和子系统C是不同的金属，由非金属组成的子系统B隔开，由于环境湿度，子系统A和子系统C之间仍会发生电解反应)。因此，非接触子系统之间的相互作用相对难以预测，但它非常重要，应该加以考虑。46，示例2:项目、功能和故障模式图F2(见下页)描述了一种以“树型排列”方式显示项目、功能和故障模式的方法，这有助于团队直观地分析系统、子系统和组件。系统级的描述往往比子系统和组件级的描述更一般(组件的描述通常是最具体的)。“树型布置”对系统、子系统和组件进行如下布置：项目设计目标(设计目标的描述通常很有帮助)功能1潜在故障模式A潜在故障模式B等。功能2潜在故障模式甲潜在故障模式乙等。47.自行车设计目标：1。骑行至少3000小时，无需维护2。适合99.5%的成年男性。舒适和方便。等等。功能：易于使用潜在故障模式：转向